Контроль текучести

Контроль текучести. Текучесть порошка определяют на специальном приборе (рис. 38). Навеску порошка в 50—100 г засыпают в конусную стеклянную воронку с углом 60°. Диаметр выходного [c.72]

Механические свойства основного металла и металла сварных соединений трубопроводов определяют путем испытаний на растяжение по ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 6996-66 соответственно, а также на ударный изгиб на образцах Шарпи — по ГОСТ 9454-78 и ГОСТ 6996-66 соответственно. Предел текучести и временное сопротивление металла определяют также неразрушающим методом в зонах контроля сварных соединений с помощью переносных твердомеров по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77. Выполняют не менее пяти замеров и за искомую твердость принимают их среднее арифметическое значение [74]. [c.164]

Нормативное знач< ние предела текучести Яу устанавливается стандартами для каждой марки стали или другого строительного материала. Составители этих стандартов учитывали естественный случайный разброс по качеству материала. Разумеется, что в стандарт вошли наименьшие значения предела текучести, еще допускаемые к эксплуатации. На металлургических предприятиях проводится контроль качества материала, в том числе и по величине Д . Если в ходе контроля предел текучести оказывается меньше стандартного, то соответствующую партию бракуют. Однако упомянутая проверка осуществляется выборочно, поэтому за ворота предприятия-изготовителя изредка может выходить металл с пределом текучести, уступающим значению Яу. Чтобы застраховать себя и от такой возможности, вводят коэффициент надежности по материалу у ., принимаемый для различных марок стали в пределах от 1,10 до 1,25. [c.89]

Перед чистовой обработкой и после нее вал подвергают тщательному контролю. После осмотра под лупой наружных и внутренних поверхностей и ультразвуковой дефектоскопии подозрительные места протравливают и с них снимают макрошлифы или подвергают магнитно-порошковой дефектоскопии. Образцы, вырезанные из колец, оставляемых в виде выступов на торцах заготовок вала, проверяют на предел прочности, предел текучести, удлинение, сжатие и ударную вязкость в соответствии с техническими условиями на поставку вала. [c.196]

Методы измерения твердости материалов прочно вошли в практику контроля качества и проведения научных исследований. Научная и практическая ценность этих измерений заключается в том, что по величине твердости можно судить о многих важных характеристиках свойств материалов, а часто и определять их. Из результатов многочисленных исследований следует, что твердость материала зависит от его кристаллической структуры и связана со многими механическими и физическими характеристиками, с пределами текучести, прочности, усталости, с ползучестью и длительной прочностью, сжимаемостью, коррелируется также с некоторыми магнитными и электрическими свойствами. Измерение твердости является простым, но высокочувствительным методом исследования механизма пластической деформации, старения, наклепа, возврата, рекристаллизации и других фазовых и структурных превращений. [c.22]

Поскольку нагружение ниже макроскопического предела текучести даже в случае алюминия не вызывает дополнительных нарушений пассивирующей (фазовой) пленки, можно сделать вывод, что деформационное ускорение анодного растворения проявляется лишь на тех участках, которые подвергались растворению до приложения нагрузки. А это означает, что величины скорости коррозии до деформации и после нее относятся к одной и той же поверхности, и поэтому правомерно их сравнивать между собой и с расчетными значениями. При этом катодный контроль минимален вследствие большой площади катодной поверхности. Наоборот, при равномерной коррозии вследствие пространственной локализации деформационного влияния на анодное растворение такое сопоставление неправомерно, так как указанные величины относятся к различным площадям активной поверхности — подвергаемой механическому воздействию и не подвергаемой к тому же площади катодной и анодной реакций соизмеримы, и катодный контроль существенно снижает механохимическое увеличение тока коррозии (см. главу IV). [c.31]

Наличие у некоторых материалов связи магнитных свойств со структурным состоянием, механическими, электрическими и другими свойствами позволяет успешно использовать измерение магнитных параметров для промышленного контроля качества изделий. Установлено, что для низкоуглеродистых сталей наблюдается хорошая корреляция между механическими свойствами после отжига деформированного металла. Кроме того, исследования магнитных свойств [1, 2] показали наличие корреляции между механическими и магнитными свойствами, что позволяет магнитным методом контролировать твердость, предел текучести, относительное удлинение, а также балл зерна феррита и цементита [3, 4]. [c.93]

Для изучения влияния температуры на текучесть материалов в прибор вмонтирован электронагреватель 7, который включается в сеть через реостат. Замер и контроль температуры в зоне образца осуществляется при помощи термопары 9 и милливольтметра (на схеме не показан). [c.48]

Контроль качества рессоры после сборки и динамического обжима Проверка щупом зазоров между листами рессоры в затянутом состоянии. Проверка на отсутствие перекрещивания (веерности) листов и наличие смазки между листами. Отсутствие забоин и следов от удара и местного наклепа листов рессоры. Проверка стрелы собранной рессоры в ненагруженном состоянии (после обжима нагрузкой, вызывающей напряжения текучести) [c.524]

Отливки из углеродистой стали по ГОСТ 977—75 подразделяются на три группы группа I — обычного назначения группа П — ответственного назначения группа П1 — особо ответственного назначения. Отливки группы I подвергаются наружному осмотру, размеры контролируются, твердость по Бринелю определяется лишь по требованию заказчика. У отливок группы П определяются предел текучести и относительное удлинение у отливок группы П1 — предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость. Отливки групп II и III проверяются по химическому составу, а у отливок группы I — лишь содержание серы и фосфора. Отливки всех групп по требованию заказчика проходят дополнительно специальный вид контроля испытание гидравлическим давлением, дефектоскопию и пр. [c.26]

Для контроля прямолинейности при помощи струны тонкую рояльную проволоку (рис. 348) натягивают грузом вдоль направляющих, параллельно им. Затем устанавливают приспособление с микроскопом, которое перемещается вдоль направляющих, причем на каждом участке нити окуляра микроскопа совмещают с проволокой. По показаниям шкалы лимба при этом определяют отклонение направляющих от прямолинейности. Диаметр струны принимают в зависимости от требуемой ее длины при длине направляющих до 2 — 0,1 мм, от 2 до 5 ж — 0,3 мм, от 5 до 10 — 0,4 мм, от 10 до 50 JH — 0,5—0,6 мм. Вес груза должен создавать напряжение в струне, соответствующее примерно 0,5—0,6 предела текучести. [c.384]

При нагружении сварного соединения (во многих случаях выше предела текучести) целесообразно совмещать контроль с правкой и калибровкой. Для особо ответственных деталей следует применять специальные машины или приспособления, нагружающие соединение, в соответствии с нагрузкой при утяжелённых условиях эксплоатации. [c.364]

Если стальной полуфабрикат предназначается для использования только в условиях интенсивной ползучести металла, что должно быть указано в НТД на изделие или на полуфабрикат, и при этом предусмотрена гарантия и контроль характеристик длительной прочности и ползучести, то нормирование и контроль предела текучести при повышенной температуре допускается не производить. [c.68]

Контроль порошков. Порошки в металлокерамическом производстве обычно контролируются на содержание примесей, на величину частиц, на определение объемной характеристики и на текучесть. [c.370]

Так, например, в журнале, ,Стандартизация № б за 1958 г. в статье Контроль качества строительной стали Б. И. Беляева приводятся сведения по законам распределения предела текучести для стали Ст. 3 ГОСТ 380-57 [c.176]

Для применяемых в настоящее время сварных роторов из слаболегированных сталей предел текучести 00,2 = 500 -600 МПа. При таких материалах не удавалось создавать с достаточным запасом прочности диски последних РК со стальными лопатками длиной 1200 мм и более. Цельнокованые роторы также не решают проблему, так как пока крупные роторы изготовляются с центральными отверстиями, на периферии которых возникают высокие напряжения. Применение сварно-кованых роторов, как и сварных, ограничивает выбор материала и затрудняет контроль при отсутствии центральных отверстий. [c.48]

К группе II относятся отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при статических п циклических нагрузках. Кроме контроля, проводимого для отливок группы I, у этих отливок проверяют механические свойства временное сопротивление или предел текучести н относительное удлинение. [c.92]

Основными параметрами сопротивления материалов силовым воздействиям являются нормативные сопротивления устанавливаемые нормами проектирования с учетом условий контроля и, статистической изменчивости сопротивлений. В качестве нормативного сопротивления могут быть приняты предел текучести, прочности, выносливости, критическое напряжение и некоторые другие подобные характеристики материала, которые в курсе сопротивления материалов называются опасными и обозначаются [c.444]

Современные материалы для прозрачных слоев содержат около 40% (масс.) сухого вещества. Для снижения содержания органических растворителей целесообразно применение низкомолекулярных смол в сочетании с соответствующим микрогелем для контроля текучести. Может возникнуть потребность в разработке микрогеля с определенными оптическими характеристиками, обеспечивающими требуемый глянец и прозрачность для улучшения внешнего вида покрытия. [c.335]

Контроль техноло- гических свойств Контроль текучести Нахождение скорости вытекания порошков через отверстие определенного диаметра с целью установления его способности заполнить пространство ческие порошки всех видов [c.69]

Статическую прощость считают обеспеченной, если 1 > (5 .], где 115 ] = 1,3...2 — минимально допустимое значение общего коэффициента запаса по текучести (назначают в зависимости от ответственности конструкции и последствий разрушения вала, тотаости определения нагрузок и напряжений, уровня технологии изготовления и контроля). [c.166]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Цель испытаний состояла в получении дополнительной информации о дефектах материала сепараторов и их эволюции при действии рабочих и испытательных нагрузок. Заключения о возможности эксплуатации или необходимости ремонта аппаратов основаны на прочностных расчетах, при проведении которых наряду с прочими принимали во внимание данные акустико-эмиссионных измерений. Применение АЭД показало отсутствие тенденции к подрастанию дефектов при нагружении штатным испытательным давлением (1,25Рр). Следует отметить, что хотя отношение испытательного давления к расчетному было достаточно высоким, максимальные значения номинальных напряжений значительно уступали величине предела текучести, что связано с особенностями конструирования и расчета на прочность сосудов, предназначенных для эксплуатации в сероводородсодержащих средах. При испытаниях аппарата С-303 ставилась также задача контроля возникновения локальной пластичности металла в зоне вварки штуцера, что было необходимо для обеспечения корректности схемы расчета на прочность. Локальная пластичность не была обнаружена, что свидетельствует об упругом поведении материала при действии проектных нагрузок. [c.190]

Испытания на твердость. Данным методом определяют сопротивление поверхностных слоев металла сварного соединения местной пластической деформации, возникающей при внедрении твердого индентора (наконечника). Воздействие на металл при этом минимальное, что позволяет для некоторых видов продукции осуществлять 100%-ный контроль. При испытании на твердость на основе косвенных методов (по числу твердости) могут оцениваться такие характеристики как временное сопротивление (а ), предел текучести (ст , сУог)- модуль упругости (Е). Например, корреляция значения для углеродистых сталей с твердостью по Бриннелю НВ следующая = 0,36 НВ, а для легированных сталей — = 0,33 НВ. [c.216]

Пример 4.1. Рассматривается определение запаса прочности для цилиндрического сосуда, нагруженного при комнатной температуре внутренним давлением р = 280 кгс/см Наружный диаметр сосуда Z) = 480 мм, толщина стенки Я = 8,5 мм. Сосуд изготовлен из стали повышенной прочности, имеющей предел текучести От = 100 кгс/см , предел прочности ав=120 кгс1мм . При дефектоскопическом контроле с внутренней стороны в сосуде была обнаружена полуэллиптическая трещина глубиной / = 3 мм и протяженностью вдоль образующей 2а = 8,5 мм (рис. 4.3,а). [c.68]

Шлейфовые трубопроводы и конденсатопроводы для сероводородсодержащих газов и углеводородного конденсата сооружают из сталей марок 20, 20ЮЧ, 09ХГ2НАБЧ. При этом к качеству сталей предъявляются особые требования, такие, как ограничение эквивалента углерода, отношение предела текучести к пределу прочности не более 0,8 и обязательный 100%-ный контроль на наличие дефектов ультразвуком. [c.181]

Современное понимание зарождения усталостных трещин в армированных волокнами металлах можно резюмирова1ь следующим образом. Зарождение усталостных трещин в композитах отличается от зарождения усталостных трещин в металлах только тем, что, кроме свободных поверхностей, играющих роль мест зарождения трещин, новым источником усталостных трещин в композитах служат разорванные волокна. Эта проблема, естественно, является более острой для случая хрупких волокон, наличия хрупких покрытий на волокнах или хрупких продуктов реакций на поверхностях раздела. Важно, что зарождение трещин происходит во внутренних точках и не без труда поддается наблюдениям или контролю методами неразрушающих испытаний. Будут ли усталостные трещины зарождаться на самом деле у разорванных волокон или нет, зависит от величины соответствующего коэффициента интенсивности напряжений, который пропорционален диаметру волокна (длине начальной трещины) и амплитуде напряжений. Последующий рост трещин определяется упругими свойствами, пределом текучести и характеристиками механического упрочнения компонентов, а также прочностью границы раздела волокна и матрицы и ее микроструктурой. [c.410]

В то же время высокие требования к качеству изделий из нержавеющих, жаропрочных сталей часто требуют 100%-ного контроля механических свойств. Однако в силу существующих методик прямых испытаний механических свойств 100%-но можно контролировать только твердость, а предел текучести, предел прочности, относительное удлинение и сужение —только выборочно на образцах по твердости — по специальным таблицам. Но на мноТих изделиях даже твердость, по Роквеллу или Бринеллю, не всегда удается замерить — это детали сложной конфигурации, большие по весу и объему сварные изделия. Тогда прибегают к сравнительным методам (например, по методу Польди). Вот почему для этого класса сталей важны разработка и внедрение неразрушающих методов контроля механических свойств и качества термической обработки. [c.94]

Исследованию влияния различных факторов на магнитные свойства низкоуглеродистых сталей с целью изучения возможности контроля их по магнитным свойствам посвящен ряд работ [1—7]. Возможность контроля предела прочности, предела текучести, твердости углеродистых сталей 08КП, ЮКП, 08Ю показана в работах [4—7]. Однако этих исследований недостаточно для определения возможности магнитного контроля всего класса низкоуглеродистых листовых сталей и выбора оптимальных магнитных параметров. [c.89]

Оценку сплава 5083-0 проводят с точки зрения контроля качества, поскольку нестабильное разрушение не наблюдалось ни в одном случае. Поэтому подкомитетом RR 842 Японской научной ассоциации по судостроению приняты рекомендации по оценке и стандартным уровням остаточной прочности [6]. Для оценки остаточной прочности рекомендуется использовать разрывные образцы шириной не менее 400 мм с двусторонними надрезами. Так как на величину остаточной прочности основного металла и сварных соединений сплава 5083-0 мало влияют другие факторы, кроме ширины образца, необходимо принимать во внимание зависимость, выраженную уравнением (1). Поэтому в лабораторных условиях удобно использовать образцы для испытаний на растяже-женис шириной 100 мм. Условие обеспечения вязкого разрушения после общей текучести в очень широких пластинах с надрезом (таким, какой может иметь место в натурных резервуарах для хранения ожиженных газов) на основном металле и в сварном соединении выражается зависимостью [c.135]

Прочность и сопротивление КР различных состояний сплавов серии 7000 обычно проверяются путем измерения твердости и электропроводности [147]. Гладкие образцы для испытаний на растяжение, кольцевые образцы или образцы другого типа, вырезанные в высотном направлении, проходят 30-сут испытания в условиях переменного погружения в раствор 3,57о Na l при нагруз-се 75% от гарантированного предела текучести. Сопротивление КР по скорости роста коррозионной трещины (см. рис. 114) для со стояния Т73 (так же как и для состояний Т76 и Т736) должно проверяться на образцах ДКБ за то же или меньщее время. Другой метод быстрой проверки состояния 7075 исследуется. Он базируется на измерении потенциалов в растворах метиловый спирт— четыреххлористый углерод [148]. Такие испытания уже разрабо таны для плит и листов сплавов 7178-Т76 и 7075-Т76 и имеют перспективу в качестве количественного контроля при установлении характеристик КР и расслаивающей коррозии [148]. Процедура испытаний и растворы похожи на те, которые использовались для сплава 2219 (состояния Т851, Т87). Время испытаний также менее 1 ч. Результаты испытаний показаны на рис. 119 и 120. Следует отметить, что сплавы, показывающие в растворе СНзОН/ /сев потенциалы меньшие —400 мВ по отношению к н. к. э., всег- [c.262]

Представленная в табличном виде диаграмма условно разбивается на участки, на каждом из которых с помощью аппроксимирующих полиномов она представляется в аналитической форме. Непосредственно в процессе испытаний обычно производится цифровая фильтрация поступающей информации, выполняются функции управления испытательной машиной, например увеличение скорости деформирования на участке текучести, контроля ее работоспосонобсти и аварийной защиты. После разрушения образца производится обработка данных и на основе полученных функциональных зависимостей вычисляются характерные точки диаграммы. [c.515]

Кафедрой проведены обширные исследования по выяснению механизма процессов текучести и твердения НСС по разработке методики и приборов определения свойств и контроля исходных материалов и получаемых смесей, а также стержней и форм из НСС по установлению оптимальных свойств НСС и технологии их получения по подбору недорогих недефицитных поверхностно-активных веществ (ПАВ) и по определению их пенообразующих свойств по изучению изменения газопроницаемости НСС по улучшению выбираемости стержней, изготовленных из НСС по устранению пригара, подбору красок и изучению их седиментационной устойчивости и по улучшению чистоты поверхности отливок по технологии получения наливных стержней и форм и модельной оснастки по созданию на Киевском заводе Большевик комплексно-механизированной и автоматизированной линии для получения НСС и изготовления из них стержней и форм. Эта линия успешно эксплуатируется с 1965 г. [c.75]

Перед прессованием слоистые прессмате-риалы подвергаются обязательному испытанию (контролю) на содержание смолы, влаги и летучих и на текучесть (крошки), а также (в зависимости от назначения) некоторых физико-механических свойств. Пропитанная хлопчатобумажная ткань для изготовления текстолита разных марок должна содержать 45—55о/о смолы, а на основе стеклянной ткани для получения конструкционного стеклотекстолита— 30—400/q смолы бумага для изготовления гетинакса — 40-SSf /o смолы, а в случае [c.691]

Стальные полуфабрикаты должны поставляться с контролем механических характеристик металла испытаниями на растяжение при20°С с определением временного сопротивления al, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % или физического предела текучести относительного удлинения 65 и относительного сужения ij) (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значение ijj допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда значения нормируются, контроль б не является обязательным. [c.66]

При переходе в 1957—1959 гг. на изготовление барабанов котлов высокого давления, работающих при температуре 350° С и давлении 155 ат, была применена легированная сталь марки 16ГНМ. Она отличается более высоким пределом текучести при рабочей температуре, чем сталь 22К, и может обеспечить изготовление барабанов с меньшей толщиной стенки. Она разработана ЦНИИТМАШ. Сталь не склонна к отпускной хрупкости и механическому старению, поставляется в виде листов толщиной от 70 до 160 мм по техническим условиям ИЗ 1002-65. Листы проходят дефектоскопический контроль на сплошность. [c.110]

Назначение. Лаборатория должна обеспечить контроль следующих свойств пластмасс технологических, характеризующих перераба-тываемость пластмасс физико-механических и диэлектрических, характеризующих качество изделий из пластмасс. К технологическим свойствам относят насыпную плотность, коэффициент уплотнения, гранулометрический состав, таблетируемость реактопластов, текучесть реактопластов, скорость отверждения реактопластов, текучесть расплава термопластов (индекс расплава), усадка. [c.168]

При переходе на изготовление барабанов высокого давления, работающих при температуре 350 °С и давлении 15,5 МПа, была применена легированная сталь 16НГМ, предел текучести которой при рабочей температуре в 1,5 раза выше, чем стали 22К. Чтобы барабаны из стали 16ГНМ были достаточно работоспособными, т. е. не поражались массовыми трещинами, следует прежде всего снизить уровень фактически действующих напряжений. Наилучший эффект в борьбе с трещинами можно получить за счет снижения фактически действующих напряжений следующим образом уменьшением концентрации напряжений вышли-фовкой трещин на действующих барабанах снятием фасок у трубных отверстий проточкой обечаек барабанов и уменьшением неточности их стыковки при сварке точным соблюдением технологии при изготовлении и ремонте увеличением толщины стенки и уменьшением диаметра вновь изготовляемых барабанов повышением качества металла за счет снижения содержания вредных примесей в нем (серы, фосфора и др.) уменьшением внутренних напряжений путем приварки внутрибарабанных устройств к телу барабана с подогревом и последующей термообработкой стопроцентной дефектоскопией листа и сварных соединений в процессе изготовления, а также контролем сварных швов в металле барабана в процессе ремонта. [c.50]

При заказе труб по ТУ 14-3-190-73 необходи.мо руководствоваться следующим партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки при механических испытаниях труб должен определяться предел текучести для труб с толщиной стенки 12 мм и более обязательны определение относительного сужения ударной вязкости и контроль макроструктуры трубы диаметром до 114 мм включительно должны подвергаться испытанию на сплющиса-ние применение труб, изготовляемых из слитка, не допускается. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...