Испытания труб, механические

Нагрузка на 1 ж трубы при испытании па механическую прочность, при которой труба не разрушается, — 2 ООО кгс. [c.126]

Для гидравлических испытаний применяются поршневые насосы с механическим приводом. При этом для испытания труб больших диаметров насосы устанавливаются на автомобиле с использованием привода от двигателя автомобиля. [c.360]

Механические свойства и результаты технологических испытаний труб из стали 20 (в случае их применения по ГОСТ 8731—58 и 8733—58 ) должны соответствовать требованиям этих ГОСТ. [c.252]

Механическое испытание труб. [c.622]

В табл. 3-16 приведен химический состав металла труб. Механические свойства металла труб должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 3-15 (при испытании на продольных образцах). [c.90]

На рис. 45 приведены результаты ультразвуковых испытаний труб, изготовленных из стеклоткани Т-90 и эпоксифенольного связующего диаметром около 700 мм. При этом величины статического модуля упругости были рассчитаны по измеренному значению скорости продольных волн по корреляционному уравнению, приведенному в табл. 15. Видно, что значения модуля упругости вдоль оси трубы изменяются от 84 000 до 176 000 кгс/см , а в тангенциальном направлении — от 136 000 до 240 000 кгс/см . Такое значительное изменение модулей упругости стеклопластика указывает на низкое качество изделия. Последующие механические испытания труб показали их чрезвычайно низкие прочностные свойства. [c.126]

Испытание труб на сплющивание (по ост 1692). Качество трубы определяется по её свойству претерпевать без повреждений сплющивание в радиальном направлении под ударами молотка, механического молота, кувалды или под [c.43]

Образцы для испытания на механические свойства и для определения остаточных тангенциальных и продольных напряжений отбирали от одних и тех же двух труб опытного пакета после каждой прокатки, волочения и отжига. Для определения тангенциальных напряжений вырезали кольца шириной Ь ммя затем разрезали их по образующей с последующим замером изменения диаметра. Продольные остаточные напряжения определяли по изменению прогиба полоски размером 250 х8, вырезанной из трубы. [c.188]

При испытании на механическую прочность трубы не должны разрушаться при воздействии внешней нагрузки [c.225]

Для контрольной проверки качества и размеров труб и их соответствия требованиям ГОСТ 286—74 от партии труб отбирают образцы в количестве 2%, но не менее 20 труб. Партией считается 5000 труб и менее одного диаметра. Контрольной проверке размеров и осмотру подвергают все отобранные трубы. Для испытания труб под гидравлическим давлением и на механическую прочность (ГОСТ 286—74) отбирают по три трубы, находящиеся в воздушно-сухом состоянии. [c.246]

Для определения водопоглощения и кислотостойкости глазури отбирают три трубы (рекомендуется использовать трубы из числа не выдержавших испытания на механическую прочность или забракованных по показателям внешнего вида и допускаемым отклонениям от размеров). От каждой трубы откалывают по три куска-образца (от раструба, из середины ствола и от конца ствола). Площадь каждого образца должна быть около 100 см . [c.246]

Горячие механические испытания труб [c.319]

Б ГОРЯЧИЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБ [c.319]

В разделе стандартов Методы испытаний излагаются правила проверки основных механических и технологических свойств стали и испытания труб внутренним гидравлическим давлением. [c.6]

Механическую прочность фарфоровых труб испытывают ударами маятника весом 1 кг. При одном ударе маятника 1 (рис. 86) труба не должна давать трещин и отколов. Угол подъема маятника для испытания труб разных номеров берут из таблицы ГОСТ 824—41. Например, для труб № 1—4 угол подъема равен 15°. Внутренний диаметр труб № 1 равен 5 мм, № 4 — 20 мм. [c.216]

Испытания труб с применением внутреннего или наружного давления служат для контроля качества намоточных изделий нри углах намотки, отличных от нуля, и для исследования механических свойств материала. При нагружении внутренним давлением трубы, [c.223]

Нормы механических испытаний труб [c.327]

Механические свойства металла и технологические испытания труб [c.912]

При испытании труб на механическую стойкость потеря в весе на 1 дм пе [c.615]

Кроме стандартов на условный проход труб и давления установлен еще ряд стандартов на продукцию трубной промышленности. К их числу относятся прежде всего сортаментные стандарты, которые определяют наиболее рациональные для народного хозяйства профили и размеры труб. В этих стандартах установлены диаметр (для круглых труб) или размеры сечений (для профильных труб), толщина стенки, длина, допускаемые отклонения по геометрическим размерам и массе. Имеются стандарты, в которых техническими требованиями определены показатели, характеризующие качество труб. В этих стандартах установлены внешний вид и требования к качеству поверхности, физико-механические свойства, виды технологических испытаний, химический состав материала труб и др. В специальных стандартах указаны методы испытаний и средства контроля, а также маркировки, упаковки, транспортирования и хранения труб. Так, в ГОСТ 8694—75 и ГОСТ 8695—75 подробно оговорены методы испытания труб соответственно на раздачу и на сплющивание. [c.55]

Квалификационные испытания методики механического соединения с натягом стальных труб. [c.139]

Начальную отработку методики и аппаратуры АЭ контроля ТПО проводили при стендовых испытаниях труб до разрушения. При этом попутно отрабатывалась методика выделения сигналов АЭ на фоне механических помех. Фильтрация импульсов АЭ может содержать несколько уровней - амплитудный, частотный, пространственный, статистический и т.д. [c.117]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Исследования механических свойств труб из стали 12Х18Н12Т, проработавших в условиях водной очистки в пароперегревателе, проведены на котле ПК-38. Результаты испытаний на механические свойства труб из стали 12Х18Н12Т после 2440 и 14 200 ч работы приведены в табл. 5.7. Видно, что нет существенной разницы в механических показателях металла с обмываемой и необмывае-мой водой сторон трубы. Имеется тенденция некоторого повышения прочностных характеристик а, и ао.а и снижения пластических показателей с увеличением срока работы труб. [c.253]

Механические и технологические свойства труб определяются от партии. Для труб, поставляемых без термической обработки, партией считается плавка. Для труб, поставляемых по техническим условиям с термической обработкой, партией считаются трубы одной плавки и одной садки термической обработки. Коллекторные трубы проходят испытания по механическим и технологическим свойствам потрубно. [c.276]

Виды обязательных испытаний и механические свойства для этих сталей в соот-вегствии. с требованиями Гостехнадзора Указаны в табл. 2,3.1, 2.3.2, 2.3.3 (для труб и 1 ст. 20 по гост 8731-58 и 8733-58 или ЧМТУ/ВНИТИ 670-63). [c.223]

Механические свойства и ре.чультагы технологических испытании труб из ст али 20 (в сГучГих применения по ГОСТ. 8731-58 и 8733-58) должны соответ- [c.499]

При заказе труб по ТУ 14-3-190-73 необходи.мо руководствоваться следующим партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки при механических испытаниях труб должен определяться предел текучести для труб с толщиной стенки 12 мм и более обязательны определение относительного сужения ударной вязкости и контроль макроструктуры трубы диаметром до 114 мм включительно должны подвергаться испытанию на сплющиса-ние применение труб, изготовляемых из слитка, не допускается. [c.91]

Статистическая обработка результатов механических испытаний труб из стали марок 12Х1МФ и 15Х1МФ показала, что имеется определенная корреляция между пределом длительной прочности и отношением СТо,2 /бк (где 00,2 и бк — соответственно предел текучести и относительное удлинение при рабочей температуре) j(pH . 7.7). Отношение Сто.г /бк выбрано в качестве условной характеристики сопротивляемости разрушению. Между пределом длительной прочности Од.п и этим отношением существует следующая зависимость (в МПа) [6, 15] . г, [c.219]

Проводили коррозионно-механические испытания труб длиной 800 мм с нанесенными поверхностными дефектами. Внутреннюю полость испытуемых труб после обезжиривания заполняли сероводородсодержащим раствором - 5% -ный раствор Na l в дистиллированной воде с добавлением 0,5 % ледяной уксусной кислоты, насыщенным сероводородом, приготовленным согласно NA E ТМ 0177-96 [140]. Трубы выдерживали в течение 720 ч с раствором при внутреннем давлении, создающем напряжения в металле 0,6 рассчитанные по минимальному нормативному пределу текучести металла испытуемых труб (табл. 4.2). Среду меняли через каждые 120 ч. Затем освобождали испытуемые трубы от раствора и наносили посередине каждой катушки искусственные дефекты - надрез дисковой фрезой, а в диаметрально противоположном направлении - лы-ску. Лыска имитировала равномерное утонение стенки трубы, а надрез - локальное. Глубину надреза и лыски - Л - выполняли равной половине толщины стенки детали, а длину - равной наружному диаметру трубы, не считая длин выходов фрезы, которые зависели от толщины стенки трубы. [c.182]

Полученное значение коэффициента концентрации напряжений К о = 1,385 в остаточной толщине металла надреза показывает возможность эксплуатации труб с общей коррозией (область испытуемых труб с лыской) большей глубины, чем глубины коррозионных повреждений, расположенных вдоль оси ТП по линии, например, группы точечных коррозионных язв (область испытуемых труб с надрезом). В целом, результаты проведенных коррозионно-механических испытаний труб с надрезом позволяют утверждать, что разрушающее давление достаточно точно определяется по описанной выше модифицированной методике Баттелля, если использовать в расчетах истинный предел текучести металла труб, транспортирующих сероводородсодержащие среды. При использовании нормативного предела текучести получаем занижение в 1,38 раза величины расчетного разрушающего давления относительно истинного разрушающего давления. [c.186]

Результаты коррозионно-механических испытаний труб позволили уточнить коэффициенты запаса и создать с использованием модифицированной методики Баттелля атлас графиков (подобных рис. 4.5, 4.7) оценки потенциальной опасности не- [c.186]

После испытаний трубный образец вырезают из трубы механическим путем, образцы РВП извлекают из колодцев. Затем образцы тщательно очищают деревянными скребками от отложений и продуктов коррозии, обрабатывают теплым щелочным раствором с pH = 12, промывают конденсатом, высушивают в сушильном шкафу трубные образцы вновь от-торцовывают. После этого у трубных образцов измеряют длину и массу с указанными значениями точности определяют отношение массы на единицу длины, которое сопоставляют с первоначальным отношением. У об- [c.87]

Результаты испытаний труб, изготовленных сваркой токами радиочастоты, показывают, что их механические свойства не ниже свойств бесшовных труб. В то же время в сварных трубах достигается значительно меньшая разнотолщинность стенок. Трудоемкость изготовления труб сваркой токами радиочастоты ниже трудоемкости производства бесшовных труб. Ввиду этого трубы, изготовленные сваркой токами радиочастоты, могут с успехом заменять дорогостоящие бесшовные трубц. [c.146]

КОЛЬЦО при взаимном нажатии кромок, обусловленном соответственным выбором со отно-шения ширины стрипса к диаметру кольца. Кольца изготовляются в последнее время из хромоникелевой стали, шлифуются наждачным кругом внутри и служат довольно долго. Производительность такого агрегата составляет до 500 штук дюймовых труб в час, или 200—250 т в день. Сваренная труба механически перебрасывается с волочильного стана на рольганг и пропускается через калибровочные валки (фиг. 3). После калибровки по другому рольгангу труба пропускается через валки (фиг. 4) правильного стана. Выправленную и очищенную от окалины трубу передают на холодильник для медленного охлаждения. После нарезки обоих концов на труборезных станках (в последнее вре1<я на автоматических станках, обладающих очень большой производительностью) на один конец наворачивают муфту, и после испытания гидравлич. давлением все операции можно считать законченными. Иногда трубы применяются оцинкованные. Оцинковка может производиться или горячим способом посредством опускания трубы в ванну расплавленного цинка или холодным путем посредством электролиза. В Америке за последнее время получила распространение сварка встык труб, начиная от диам. в 100 мм я до самых больших, посредством электричества, а также ацетилена. Фирма А. О. Смит в Мильвоки при 14 сварочных агрегатах может сварить до 30 ООО п. м в день при длине труб в 1 м. Кромки листов обстругиваются, после чего листы поступают на станок специальной конструкции для загибания и придачи им цилиндрич. формы, а затем на особых тележках эти заготовки подаются к сварочным машинам. Последние могут сваривать до 80 п. м/ч при толщине в 6—-7 мм. [c.28]

Механические испытания. Техническими условиями обычно задаются величины временного сопротивления и относительного удлинения, которые должен иметь материал готовой трубы. Для их определения от каждой партии труб отбирают пробы — образцы, которые растягивают на разрывной машине. Испытание труб на растяжение производят в соответствии с ГОСТ 1497—73. По (результатам иопытания устанавливают временное )со проти1вление разрыву и относительное удлинение. [c.178]

Такие трубы поставляются с гарантированными механическими свойствами, химическши составом и прочностью при испытании гидравлическим давлением, часто с соответствующей термообработкой. [c.32]

Водородное растрескивание тройника трубопровода 0720 х 18 мм, сооруженного из труб фирмы УаПпгес, произошло после шести лет эксплуатации. Механические испытания металла из очага разрушения показали, что его прочностные свойства соответствуют техническим условиям. В то же время вследствие нано-дороживания относительное сужение уменьшилось более чем на 30%. Металлографические исследования позволили установить, что водородные блистеры зарождались на границах матрица-неметаллические включения и располагались по всему сечению стенки тройника. При этом их максимальная концентрация наблюдалась в середине стенки. Данное явление можно объяснить повышенной концентрацией неметаллических включений в центральной зоне листа вследствие специфики изготовления проката. В дальнейшем, по мере накопления водорода, блистеры сливались между собой или с поперечными трещинами, пронизывая все сечение металла. Значительное давление водорода в расслоении привело к возникновению разрушающих напряжений в наружных слоях металла стенки и к развитию поперечных трещин с последующей разгерметизацией участка трубопровода (рис. 12г). Водородное растрескивание металла с образованием сквозного дефекта в нижней части тройника явилось следствием его эксплуатации в условиях застойной зоны при отсутствии Э(()фективного ингибирования. [c.39]

По механическим свойствам металл трубопровода соответствовал требованиям нормативных документов. При испытаниях образцов металла новых труб на водородное расслоение по методике NA E ТМ 0284-96 (база испытаний — 96 ч) в образцах образовывались трещины, характерные для водородного расслоения. С учетом опыта эксплуатации ОНГКМ было сделано заключение, что дефекты, приведшие к разрушению трубопровода регенерированного газа, могут возникнуть в течение 6-8 месяцев даже в трубах, стойких к сероводородному растрескиванию, в отсутствие ингибирования и при наличии [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...