Контроль Гидравлические испытания

Помимо сплошного контроля гидравлическим испытанием паровые задвижки энергетической арматуры на заводах-изготовителях подвергаются выборочным испытаниям паром. При паровых испытаниях допустимые протечки через запорный орган не должны превышать 0,5 г/мин конденсата на каждый сантиметр периметра уплотнения, рассчитанного по среднему диаметру. Допустимые установившиеся протечки для задвижек через нижний сальник при нижнем и верхнем положении затвора не должны превышать следующих значений, г/мин [c.260]

Контроль отливок прежде всего осуществляют визуально для выявления брака или отливок, подлежащих исправлению. Правильность конфигурации и размеров проверяют разметкой, плотность металла отливки — гидравлическими испытаниями под давлением воды до 200 МПа. Внутренние дефекты выявляют в специализированных лабораториях. Технический контроль возложен на отдел технического контроля завода. [c.180]

Предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, также как механические испытания образцов, вырезанных из элементов диагностируемого аппарата, относится к методам разрушающего контроля. [c.330]

Помимо тер.мообработки существуют в нашей стране методы снятия остаточных, сварочных напряжений при гидравлических испытаниях повышенным давлением и послесварочной взрывной обработкой. 100% сварных соединений установок подготовки газа подвергаются контролю просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами для обнаружения дефектов до обработки и снятия остаточных сварочных напряжений и 20%—с выборочным дублированием после обработки (в этом случае контроль допускается любыми физическими методами). [c.177]

Ряд отраслей современного машиностроения требует контроля герметичности отдельных деталей и собранных узлов. Этот контроль производится в тех случаях, когда агрегат в процессе его работы должен быть предохранен от утечек воздуха, масла, воды и т. д. Литье детали необходимо проверять на отсутствие сквозных раковин и пористости стенок, сварные резервуары — на плотность сварочных швов, собранные узлы и агрегаты — на плотность прокладок и соединений или качество притирки клапанов и золотников. В некоторых случаях контроль прочности деталей производится при помош,и жидкости, подаваемой во внутреннюю плоскость под высоким давлением. Примером подобного контроля является гидравлическое испытание труб для выявления прочности сварных швов. [c.302]

Пример гидравлического испытания при более высоких давлениях проводится на стендах (фиг. 286) для контроля герметичности сварных трубок эмульсией под давлением до 300 кг см . [c.319]

Гидравлическое испытание нельзя рассматривать как средство проверки прочности корпуса судна, оно не исключает возможности применения других методов контроля качества сварных швов. [c.573]

Большинство изделий химического машиностроения проходят испытания на прочность, герметичность и работоспособность. Оборудование для проведения этих испытаний делится на три основные группы для гидравлических испытаний для пневматических испытаний для проверки на герметичность. Кроме того, особую группу составляют оборудование и приборы для контроля различных элементов конструкций (например, сварных швов) в процессе изготовления до общего испытания изделия. Применяемое на практике оборудование чаще всего сочетает в себе элементы, относящиеся к разным группам, и выполняет несколько функций. [c.93]

Влияние погрешностей клепки на прочность заклепочного соединения экспериментально исследовано в работе [35]. Как видно по диаграмме (рис. 242), любой из перечисленных дефектов в значительной мере снижает прочность заклепочного соединения, в связи с чем к качеству клепки, особенно при сборке ответственных тяжелонагруженных соединений, должны предъявляться повышенные требования. Контроль обычно осуществляют осмотром или простукиванием заклепок плотные соединения проверяют гидравлическим испытанием. Ответственные заклепочные соединения следует контролировать методами рентгеноскопии. [c.299]

Приёмка обечаек производится путём механических испытаний основного металла и швов, микроанализа и рентгенографического контроля швов, гидравлического испытания, наружного осмотра и обмера. [c.543]

В виде отдельных транспортабельных блоков контур был поставлен заказчику. Изготовленный контур был подвергнут гидравлическому испытанию пробным внутренним давлением 40 МПа с последующим 100 % контролем сварных швов кольцевых — магнитно дефектоскопией снаружи и цветной изнутри футеровки и мембраны — цветной. [c.63]

Для контроля плотности и прочности сварных соединений после каждого этапа испытаний проводилось гидравлическое испытание корпуса секции ручным плунжерным насосом давлением [c.53]

Производственная лаборатория организует проведение тепловых и гидравлических испытаний сетей и отдельных вводов, осуществляет химический контроль за качеством конденсата и теплофикационной воды, теплоизоляционных материалов. Испытывает новые средства автоматизации, теплоизоляционные и гидроизоляционные покрытия. Оказывает районам помощь в деле внедрения передового опыта. [c.242]

Объем приводимых в сертификате результатов испытаний и контроля должен соответствовать требованиям НТД, по которой изготавливался данный полуфабрикат. По испытаниям технологических свойств, проведения неразрушающего контроля и гидравлических испытаний достаточно подтверждения положительных результатов. Если в соответствии с НТД гидравлическое испытание можно не прово- [c.63]

Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением согласно ГОСТ 356—80. Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной контроль радиографией или ультразвуком на предприятии — изготовителе отливок, допускается совме-ш,ать с гидравлическим испытанием элемента котла или трубопровода пробным давлением, установленным НТД на элемент или иа объект. [c.82]

Концы труб ДОЛЖНЫ быть обрезаны под прямым углом заусенцы должны быть зачищены. Трубы должны выдерживать испытание гидравлическим давлением, вычисленным согласно ГОСТ 3845—75, но не превышающим 20 МПа. Выдержка при гидравлическом испытании не менее 10 с. Вместо гидравлического испытания изготовитель может проводить дефектоскопический контроль каждой трубы нераз- [c.160]

Предусмотрены следующие виды контроля отливок визуальный с измерениями основных размеров определение химического состава (поплавочно) определение механических свойств (включая твердость) гидравлическое испытание по ГОСТ 356—80 неразрушающий контроль сплошности металла отливок магнитопорошковая дефектоскопия радиусных переходов и просвечивание рентгеновскими лучами или гаммаграфия концов присоединительных патрубков). [c.193]

Наряду с защитой оборудования от коррозии проводят контроль его износа от действия различных факторов. Предусмотренные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением технические освидетельствования (внутренние осмотры и гидравлические испытания) позволяют качественно оценивать из- [c.373]

Регулярная обработка суточных графиков температуры пара за каждым котлом (при температуре пара 450 С и выше) позволяет своевременно учитывать время работы при превышении температуры пара номинальной. Во время ремонтов, а также при останове котлов для гидравлических испытаний производят тщательный осмотр труб поверхностей нагрева и их сварных соединений для выявления труб, имеющих большую остаточную деформацию, коррозию, зо-ловой износ, трещины в сварных соединениях, недопустимую овальность и другие дефекты. Эти данные анализируются лабораторией металлов, которая также ведет контроль [c.398]

Контроль качества ремонта производят внешним осмотром, просвечиванием проникающим излучением и гидравлическим испытанием. [c.446]

Как правило, контроль качества сварочных работ, выполненных при ремонте, заканчивается проведением внутреннего осмотра объекта и гидравлическим испытанием его (за исключением приварки единичных штуцеров, труб и заглушек). [c.460]

Гидравлические испытания с люминесцентным индикаторным покрытием сварных соединений позволяют выявлять в сварных швах сквозные дефекты типа прожогов, трещин, свищей, пор и непроваров (несплавлений). Эти испытания проводят в соответствии с РТМ 26-370—80 и инструкцией ВНИИПТхимнефтеаппаратуры Контроль сварной аппаратуры на прочность и герметичность жидкостными методами с применением люминофоров . [c.580]

Гидравлические испытания с люминесцентным индикаторным покрытием многопроходных щвов сварных соединений могут быть заменены визуальным послойным контролем с цветной дефектоскопией каждого слоя. [c.582]

Контроль сварных соединений паровых котлов и трубопроводов осуществляется путем внешнего осмотра механических испытаний образцов, вырезанных из контрольных пластин, из контрольных стыков труб или из самих изделий просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами ультразвуковой дефектоскопии исследования макро- и микроструктуры и гидравлического испытания. [c.218]

Паспортные данные по паропроводам, паросборникам и коллекторам должны включать сведения о способах выплавки стали, нормах ее раскисления и режимах термической обработки труб и готовых изделий, В паспорте указывают режим термической обработки сварных соединений паропроводов, а также результаты внешнего осмотра, стилоскопирования металла шва и механических испытаний. Сварные стыки должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю, металлографическим и гидравлическим испытаниям. Процент контролируемых сварных стыков устанавливают в зависимости от температуры пара. Результаты всех видов контроля и испытаний заносят в паспорт паропровода. [c.271]

Контроль качества сварных соединений элементов, работающих под давлением, осуществляется методами, изложенными в разделе Сварка и наплавка (стр. 64). Барабаны, коллекторы и другие аналогичные элементы и детали котельных агрегатов, кроме того, подвергаются гидравлическому испытанию. [c.970]

Прихватка и сварка узлов цилиндров из перлитных или 12%-хромистых сталей обычно производятся с местным подогревом газовыми горелками. После сварки обеспечивается замедленное охлаждение узла в асбесте. Отпуск цилиндра производится один раз, после вварки в него всех входящих деталей. Далее цилиндр подвергается гидравлическому испытанию и окончательному контролю. [c.104]

Таким образом, ни один из вариантов транспорта газа от УКПГ до ГПЗ не является абсолютно безопасным и надежным для предупреждения возможных повреждений ТП сероводородной коррозией. По-видимому, эту проблему можно было решить только в комплексе, применяя для сооружения ТП (Dy 700) стали, стойкие к СР и ВР, качественно подготавливая (сепарацией и осушкой до ф = 60 %) газ к транспорту, проводя качественную профилактическую защиту ТП пленкообразующими ингибиторами коррозии, надежную электрохимическую защиту ТП, оптимизируя режим течения двухфазной газожидкостной смеси в ТП, осуществляя оптимальный ввод новых ТП в эксплуатацию и вывод эксплуатируемых ТП в консервацию с последующим вводом их в работу, проводя контроль, гидравлические испытания и диагностику ТП с последующим вводом их в работу и т.д. [c.24]

Пятый раздел стандарта содержит общие требования применяемым методам контроля качества изготовления кон структивных элементов аппарата, в частности, контролю г( о-метрических размеров, качества поверхностей и в особемяо сти сварных соединений. Завершающим этапом контроля качества изготовления аппарата является гидравлическое испытание на прочность и герметичность. При необходимое ги проводится дополнительный контроль на герметичность сварных швов. [c.40]

Методы диагностирования технического состояния сварных сосудов и аппаратов разделяю1гся на разрушающие и неразрушающие. К методам разрушакэщего контроля (РК) можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, металлографию и химический анализ, исш,ггания на свариваемость и коррозионные испытания. [c.316]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Все фторопластовые трубы, независимо от контроля их качества изготовителем, перед монтажом подвергаются гидравлическим испытаниям давлением, равным 1,5—2-кратному рабочему. Это необходимо, во-первых, потому, что в технических условиях поставщика гидравлическое испытание не огова- [c.145]

Приемо-сдаточный контроль готовых изделий. Сварные конструкции. После окончания сварки производится 061ДИЙ контроль сварных изделий, предусматривающий осмотр швов, испытание их на плотность, гидравлическое испытание, проверку рентгеновскими лучами или радиолучами, выборочное засверливание и механические испытания образцов. [c.253]

Трубы подвергаются контролю по определению марки стали (сти-лоскопирование). Прогонка шара после сварки. Ультразвуковой контроль сварных швов. Гидравлическое испытание давлением 450 кгс/см2 [c.78]

Контроль качества заварок гидравлическим испытанием производят для всех корпусных деталейодновременно с гидравлическим испытанием арматуры па плотность и прочность. Пробные давления принимают в соответствии с приведенными ниже значениями, в зависимости от условного давления, Ру [c.447]

Контроль исправленных дефектных участков производят внешним осмотром, послойным визуальным контролем, магнитопорощковой или цветной дефектоскопией и гидравлическим испытанием. [c.581]

На местах отливок, подлежащих механической обработке, допускаются без исправления дефекты, не превышающие ло глубине Va припуска на механическую обработку. После окончательной механической обработки места раяъема земляных форм и резкие переходы (например, от конуса к шару, от цилиндра к фланцам) зашлифовывают переносными наждачными кругами и травят 10%-ным водным раствором азотной кислоты, В этих местах могут возникать усадочные трещины (иногда вместо травления применяют ультразвуковую дефектоскопию). Затем отливки подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность давлением, значительно превышающим рабочее. Обнаруженные при одном из видов контроля или испытания дефекты могут быть устранены описанным выше способом. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...