Дефектоскопия листов

Реальная чувствительность при контроле эхо-сквозным методом больше, чем теневым, но меньше, чем эхо-методом. Это объясняется большим расстоянием между излучателем и приемником и действием отмеченных выше помех. Метод не позволяет определять глубину расположения дефекта. Область оптимального применения — дефектоскопия листов толщиной 20. .. 60 мм, где метод надежно обнаруживает дефекты эквивалентным диаметром [c.125]

Технология контроля качества толстостенных конструкций (свыше 40 мм толщиной) основана на прозвучивании но слоям. Метод заключается в том, что эхо- сигнал фиксируют только на определенном участке развертки, которая выделяется на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа для конкретного по толщине листа слоя. Дефекты при этом будут зафиксированы только те, которые находятся в данном слое. После прозвучивания данного слоя выделяется другой слой и процедура повторяется. [c.188]

Интересен дефектоскоп для контроля поверхности при дрессировке тонких листов, который измеряет шероховатость листов, движущихся с большой скоростью. Сканирующий луч создает в плоскости детектора изображение, состоящее из основного светового пятна и дифракционных полос, форма которых зависит от структуры исследуемой поверхности. Для того чтобы выделить световые сигналы, соответствующие дефектам поверхности, перед детектором помещают компенсационный фильтр. Благодаря непрозрачным участкам, которые по форме совпадают с дифракционным изображением поверхности нормального качества, не имеющей дефектов, фильтр задерживает сигналы, отраженные основной частью поверхности, и пропускает только сигналы от участка поверхности с дефектами. [c.95]

Модуляционный метод обычно используют в дефектоскопии для оценки пространственного распределения свойств объекта. Если ВТП и объект взаимно перемещаются, то изменения свойств объекта, распределенные в пространстве, преобразуются в изменения сигнала во времени. На этом основано действие приборов для контроля модуляционным методом протяженных объектов (листов, прутков, проволоки и т. д.). Полученный от ВТП сигнал усиливается и детектируется, а затем анализируется огибающая высокочастотных колебаний. Возможность раздельного контроля различных факторов определяется различием формы импульсов сигналов, что приводит к появлению соответствующих вариаций в их спектре. [c.136]

Например, на крупных металлургических заводах при отсутствии специальных методов контроля сотни людей были заняты наружным осмотром труб или листов, что не только не гарантировало качества, но и вызывало огромные непроизводительные затраты. Применение дефектоскопии во многих случаях обеспечивает решение проблемы контроля качества. [c.475]

В зависимости от габаритных размеров контролируемых листов различают установки Дуэт-1 , Дуэт-2 , Дуэт-3 , Дуэт-4 . В частности, наиболее широко применяемой установкой Дуэт-3 контролируют листы толщиной 6. .. 60 мм, шириной до 2500 мм и длиной до 9500 мм. Установки Дуэт-1 , Дуэт-2 , Дуэт-4 предназначены для УЗ-дефектоскопии листового проката толщиной 10. .. 100 мм стана 3600. В процессе контроля лист, двигаясь по роликовым конвейерам в иммерсионной ванне, вначале проходит через гидравлическое моечно-омывающее устройство, а затем через акустическую систему. [c.378]

Дефектоскопии подлежат наиболее ответственные детали подвесных устройств и парашютов тяги, штанги, серьги, вилки, планки, траверсы, коуши, щеки, звенья, проушины, штоки, рычаги, оси, валики. Зоны контроля этих деталей — участки вокруг отверстий, места изменения сечения, резьба, несущая нагрузку, цилиндрическая поверхность валиков, осей, тяг, штоков, а также пазы листов (щек) коушей ККБ и КД. [c.96]

Листы пластика проверяют на сплошность дефектоскопом (10 кВт), протирают сухой ветошью и выдерживают в течение [c.115]

Используя наконечники искательных головок диаметром 3 мм, можно с помощью описанного дефектоскопа обнаруживать в листах толщиной до 10 мм дефекты диаметром 1 мм. [c.344]

Обечайки сосудов, работающих под давлением, могут быть изготовлены вальцовкой карт, сваренных в плоском состоянии из нескольких листов. Сварные швы в обечайках, сваренных из карт, должны быть расположены параллельно образующей ширина листов между швами не менее 800 мм, а ширина замыкающей вставки не менее 400 мм. Поперечные сварные швы в соседних листах должны быть смещены в соответствии с указаниями раздела 3.6.2. Для сосудов и аппаратов, изготовляемых из карт, допускаются перекрещивающиеся сварные швы при условии работы этих сосудов или аппаратов под давлением до 1,6 МПа и при температуре до 400 °С при выполнении этих швов автоматической или электрошлаковой сваркой при контроле мест пересечения швов просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. [c.248]

В конце 1951 г. при гидравлическом испытании одного из котлов было обнаружено потение в заклепочных швах нижнего барабана. Места неплотностей были подчеканены. При вторичном гидравлическом испытании были обнаружены свищ и трещины в накладке у одного из днищ нижнего барабана. После удаления нескольких заклепок и магнитной дефектоскопии трещины были обнаружены также в основном листе барабана. [c.99]

Для листов, предназначенных для изготовления барабанов высокого давления, вводится поверка сплошности с помощью ультразвуковой дефектоскопии. Предписан стопроцентный контроль сварных швов неразрушающими методами (просвечивание, ультразвуковая дефектоскопия). [c.187]

В вихретоковых дефектоскопах (табл. 8.78) используются проходные или накладные вихретоковые преобразователи (ВТП). Дефектоскопы с проходными преобразователями применяют обычно для высокоскоростного контроля качества проволоки, прутков, труб, шариков и роликов подшипников и других изделий. Дефектоскопы с накладными преобразователями применяют для контроля плоских изделий (листов, лент, пластин и т.п.), а также для контроля цилиндрических изделий с использованием сканирующих устройств, обеспечивающих вращательное движение преобразователя по отношению к объекту контроля [38]. [c.378]

Откатные верхнеподвесные ворота для проема 3000 X 3000 мм (фиг. 128) предназначены для камер дефектоскопии. Толщина стального листа 25 мм. Проем перекрывается одним полотном, подвешенным к монорельсу из двутавра № 20 с помощью холостой пары катков и электрической приводной тележки, шарнирно соединенной с полотном ворот. [c.232]

Все повреждения в основном металле барабанов удаляют механическим путем (абразивами, расточкой, рассверловкой и т. д.) с минимальным объемом удаляемого металла и без нагрева. Шероховатость поверхности после удаления дефектов в трубных отверстиях Rz должна быть не более 40 мкм, в остальных листах не более 80 мкм. Места выборки дефектов выполняют плавными переходами или уступами. Полноту удаления всех дефектов проверяют методом магнитно-порошковой дефектоскопии. В некоторых случаях [c.241]

Поверхность, подвергаемая контролю, должна быть зачищена до шероховатости Лг=30 мкм. Контроль проводят призматическими преобразователями с углом наклона 30, 40 и 50° на рабочей частоте 2,5 МГц. Дефектоскоп настраивают по специальному образцу. Настройку чувствительности дефектоскопа осуществляют по отверстию образца и контрольному отражателю типа надпил испытательного образца (25 мм шкалы — расстояние для дефектоскопов типа УДМ или 20 дБ — для дефектоскопов типа ДУК). Угол ввода а ультразвукового луча при контроле того или иного элемента барабана выбирают исходя из толщины контролируемого листа, диаметра головки заклепки и стрелы искателя по формуле [c.243]

С помощью дефектоскопов с накладной катушкой обнаруживают поверхностные трещины длиной 0,8—1 мм и более, глубиной не менее 0,1—0,25 мм. Подповерхностные трещины выявляются под слоем металла толщиной до 1 мм, а также под слоем лака, краски или окалины. Электроиндуктивный метод применяют также для определения толщины труб и листов, толщины защитных лакокрасочных и других непроводящих покрытий, для контроля толщины и качества гальванических покрытий. [c.118]

Рентгеновские аппараты подразделяют на аппараты малого (до 120 кВ), среднего (200—400 кВ) и высокого (1—2 MB) напряжения. Первая группа аппаратов пригодна для исследования изделий из легких сплавов и тонких стальных листов, вторая и третья группы — для дефектоскопии массивных стальных аппаратов. В большинстве случаев облучение ведут узким пучком рентгеновских лучей. Разработаны, однако, и секционированные трубки, рассчитанные на облучение по кругу с кольцевым полем просвечивания. При необходимости строгой дефектоскопии изделий из сталей и тяжелых сплавов толщиной в сотни миллиметров применяют электромагнитное излучение бетатронов. Благодаря высокой энергии бетатронного излучения (15—30 МэВ) и острому фокусу луча, таким способом удается выявлять поражения диаметром 0,8 мм при толщине стального изделия 300 мм. Однако ввиду громоздкости аппаратуры этот метод в настоящее время применяется сравнительно редко. [c.125]

При переходе на изготовление барабанов высокого давления, работающих при температуре 350 °С и давлении 15,5 МПа, была применена легированная сталь 16НГМ, предел текучести которой при рабочей температуре в 1,5 раза выше, чем стали 22К. Чтобы барабаны из стали 16ГНМ были достаточно работоспособными, т. е. не поражались массовыми трещинами, следует прежде всего снизить уровень фактически действующих напряжений. Наилучший эффект в борьбе с трещинами можно получить за счет снижения фактически действующих напряжений следующим образом уменьшением концентрации напряжений вышли-фовкой трещин на действующих барабанах снятием фасок у трубных отверстий проточкой обечаек барабанов и уменьшением неточности их стыковки при сварке точным соблюдением технологии при изготовлении и ремонте увеличением толщины стенки и уменьшением диаметра вновь изготовляемых барабанов повышением качества металла за счет снижения содержания вредных примесей в нем (серы, фосфора и др.) уменьшением внутренних напряжений путем приварки внутрибарабанных устройств к телу барабана с подогревом и последующей термообработкой стопроцентной дефектоскопией листа и сварных соединений в процессе изготовления, а также контролем сварных швов в металле барабана в процессе ремонта. [c.50]

Ультразвуковой теневой метод основаи на ослаблении интенсивности прошедших через изделие УЗ волн при наличии дефекта на пути УЗ пучка. Применяется для выявления дефектов в металлич. и еметал-лич. издел ях небольших и средних толщин листах, плитах, трубах, биметаллич. вкладышах подшипников скольжения, резиновых шинах, изделиях из пластмасс и т. п. (см. Дефектоскопия листов. Дефектоскопия подшипников скольжения. Дефектоскопия резиновых изделий, Дефектоскопия изделий из пластмасс). Для передачи УЗ волн используется иммерсионный ил контактный способ. Теневой метод применяется в обычном и зеркальном вариантах. Б обычном варианте (рис. 4) излучающая головка 1, возбуждаемая генератором 2, посылает УЗ волны в изделие 3. Пр емная головка 4 преобразует прошедшие через изделие УЗ волны в электрич. сигналы, усиливаемые усилителем 5. Уровень np i-нятых сигналов оценивается по выходному индикатору 6. В отсутствие дефекта УЗ волны свободно проходят через контро- [c.376]

Чувствительность эхосквозного метода выше, чем теневого, но меньше, чем чувствительность эхометода. Это связано с большим расстоянием между излучателем и приемником и отмеченными выше помехами. Область оптимального применения — дефектоскопия листов толщиной 20. ..60 мм, где метод надежно обнаруживает дефекты диаметром З...5мм и более. [c.161]

В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 t D, а при наличии гилд-кладного листа - не более 0,5 яО, где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов ни всей длине должны быть проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. [c.44]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Представляют интерес результаты сравнения данных, полученных на системе, и визуального контроля при дефектоскопии жести, стальных, алюминиевых и оцинкованных листов. Из 3G6 образцов только на 25 образцах (7 %) дефекты не были обнаружены, хотя и имелись. На заводе Avesta дефектоскопия с помощью данной установки производилась одновременно с визуальным контролем двумя инспекторами. Результаты, полученные от визуальной дефектоскопии с помощью описываемой. установки, примерно одинаковы, скорости разные при визуальной дефектоскопии 0,2 м/мин, установкой 1200 м/мин. [c.94]

Дефектоскоп СН-20П предназначен для контроля нарушений сплошности изменения свойств и анизотропии fi3 делнй из диэлектрических материалов имеющих форму, допускающую ска —нирование (лист, цилиндр, сфера, ко нус и т, п.). [c.234]

Контроль длины изделий и диаметра труб. Контроль длины изделий в принципе не отличается от контроля толщины и проводится, как правило, эхо-методом. Для этой цели широко применяют эхо-дефектоскопы, причем отсчет длины проводят по экрану ЭЛТ или по глубиномерному устройству. При определении продольных размеров в тонких длинных объектах могут возбуждаться волны различных типов, например нормальные волны в пластинах и стержнях. При использовании этих волн необходимо выбирать такие частоты УЗК, чтобы скорость волн практически не зависела от изменения толщины листа или диаметра стержня. [c.280]

Для холоднокатаных листов автоматизированные системы контроля монтируют на агрегатах поперечной разрезки полос шириной 700—2500 мм и толщиной 0,7—2,2 мм. Они включают магнитный индукционный дефектоскоп, рентгеновский измеритель толщины, систему сопровождения забракованных листов и устройство сортировки с двумя карманами для годной и забракованной продукции. Автоматический контроль и сортировка холоднокатаных листов из сталей 08кп и СтЗ осуществляются при скорости прокатки 1—3 м/с. [c.328]

В схеме канала теневого дефектоскопа в отличие от эхо-дефектоскопа отсутствуют блоки глубиномера, развертки, электронно-лучевая трубка и др. Коэффициент усиления приемника на 1. .. 2 порядка ниже, чем в эхо-дефектоскопе. Однако часто применяют многоканальные теневые дефектоскопы с коммутацией каналов, что усложняет схемы. Примером многоканального теневого дефектоскопа являются установки для контроля листов типа УЗУЛ. [c.118]

Продольными волнами контролируют в основном изделия правильной геометрической формы — листы, поковки, обечайки сосудов и трубы. Продольными волнами уверенно обнаруживают плоскостные дефекты, ориентированные параллельно поверхности изделия, — расслоения проката, раскатанные газовые пузыри, отслоения покрытий от основного металла, непровары и непро-клеи плоских протяженных и достаточно толстотенных деталей. Благодаря меньшему по сравнению с поперечными волнами затуханию и большей длине волны, продольные волны успешно используют при контроле крупнозернистых материалов, в том числе наплавленного металла сварных соединений аустенитного класса. Малое затухание, отсутствие потерь в акустической задержке обусловливают максимальную глубину прозвучивания. Поэтому особо крупные изделия толщиной 1 м и более контролируют нормальными совмещенными преобразователями. Наибольшая по сравнению с волнами других типов скорость ограничивает возможности контроля тонкостенных изделий прямыми преобразователями. Минимальная толщина контролируемого изделия, определяемая акустической мертвой зоной и расположением донных сигналов на временной развертке ЭЛТ, составляет для отечественных серийных дефектоскопов и преобразователей около 20 мм. Изделия меньшей толщины успешно контролируются РС-преобра-зователями продольных волн благодаря принципиальному отсутствию мертвой зоны при разделении излучателя и приемника. Так, серийными РС-преобразователями на частоте 5 МГц можно выявлять расслоения в листах толщиной от 5 мм. [c.212]

Высокая степень автоматизации достигается в современном прокатном оборудовании. Осуществляется автоматическое управление электродвигателями, обеспечивающее минимальное время разгона и постоянную скорость прокатки, автоматическое регулирование рабочего темпа, напряжение полосы, толщины и ширины листов при холодной и горячей прокатке автоматическое управление вспомогательным оборудованием — рольгангами, шлепперамн, поворотными столами и кантователями, дистанционное полуавтоматическое управление слитковозами и т. д. Проектируются специальные автоматические дефектоскопы. Разрабатываются вопросы комплексной автоматизации всех операций прокатного производства. [c.58]

Для выявления расслоения непосредственно после прокатки листов разработан ряд специальных установок с автоматической сигнализацией о наличии дефектов. Одна из таких установок имеет 10 пар искательных щупов для теневого прозвучнванмя и приема ультразвуковых колебаний. Для получения надежного акустического контакта проверяемые листы помещаются в водяную ванну. При помощи теневых дефектоскопов можно проверять качество наплавок на металлы, гуммирования листов и стенок сосудов в химической промышленности, плотность нанесения керамического слоя на металлы и т. д. Теневой метод применяют при контроле качества не только металлов, но и автопокрышек, для выявления расслоений между отдельными слоями корда. [c.264]

Методы, о с н о в а н н ы е на п р и м е н е н и и радиоактивных изотопов, находят все большее применение в машиностроении, так как дают возможность точно и эффективно обнаруживать дефекты не только без разрушения контролируемых объектов, но даже и без контакта с ними. Эти методы используются для дефектоскопии (гамма-дефектоскопия) отливок, деталей и сварных швов, для бесконтактного промера толш,ины листов и лент в процессе обработки, для контроля толщины покрытий, для контроля движения уровня жидкости в закрытых или недоступных сосудах, для контроля движения газов в доменных пёчах и т. д. Приборы — дефектоскопы, толщиномеры, уровнемеры — успешно применяются в различных отраслях народного хозяйства. [c.313]

Так, фирма Вестервельд — Веркштеттен в Хахенбурге (ФРГ) выпускает ультразвуковые дефектоскопы, рассчитанные на контроль изделий плоскопараллельной формы (листы, плиты, биметалл) толщиной до 120 мм. Исследуемое изделие помещается в бак с водой или маслом между пьезокварцевыми искательными головками. Последние могут с помощью несложных механических устройств сканировать изделие по горизонтали и вертикали, сохраняя при этом взаимно-соосное расположение. [c.343]

Ультразвуковой резонансный дефектоскоп-толщиномер В4-8Р позволяет производить при одностороннем доступе измерение толщины листов, стенок труб, резервуаров, баков и других подобных полуфабрикатов и изделий, изготовленных из материалов с высокими упругими свойствами (большинство металлов, некоторые пластмассы, стекло, фарфор и другие материалы). Измерение может производиться в диапазоне толщин от 1 до 15 мм с погрешностью, не превышающей +1% от измеряемой толщины -[-0,03 мм. Кроме измерения толщины, этот прибор позволяет также обнаруживать непропаянные зоны площадью более 1 см в паяных листовых соединениях, расслои площадью более I см в листах, тонких плитах, биметалле и т. д., а также зоны поражения металла межкристал-литной коррозией. [c.351]

Для дальнейшего обследования котла были расклепаны одно днище и продольные заклепочные швы. Как в продольных, так и в кольцевых швах было обнаружено при помощи магнитной дефектоскопии значительное количество сильно развитых трещин. Трещины располагались в междушовных пространствах по толщине листа и накладок в радиальном направлении от отверстий и еще не выходили на наружные поверхности заклепочных швов (кроме мест, закрытых головками заклепок и не видимых при осмотрах). [c.99]

И м п е д а н с п ы и метод основан на измерении локального механич. сопротивления (импеданса) контролируе.мого изделия. Датчик импедапсного дефектоскопа, работающий на частоте 1,0—8,0 кГц, будучи прижат к поверхности изделия, реагирует на силу реакции изделия в точке прижима. Метод позволяет определять расслоения площадью от 20—30 мм в клеёных и паяных конструкциях с металлич. и иеметал-лич. заполнением, в слоистых пластиках, а также в плакированных листах и трубах. [c.593]

Плоские днища разрешается применять только для элементов с внутренннм диаметром или наибольшей стороной не более 500 мм. Плоские днища можно изготовлять из листа или поковки при условии проверки заготовки ультразвуковой дефектоскопией или иным равноценным способом контроля на отсутствие внутренних пороков. [c.11]

Ультразвуковой дефектоскопией проверяют участки заклепочных соединений вокруг заклепок и трубных отверстий, а также трубную решетку по участкам вокруг отверстий изнутри барабана. Ультразвуком контролируется состояние днища и обечайки или листа обечайки, если закле-почнь й шов изготовлен внахлестку. [c.70]

В соответствии с [29] основные электросварные продольные и поперечные швы барабанов с околошовной зоной по 60—80 мм на сторону подвергают визуальному осмотру, магнитно-порошковой дефектоскопии и ультразвуковому контролю в объеме 100 % каждые 50 тыс, ч эксплуатации. Корпуса обечаек с внутренней поверхности контролируют визуальным осмотром и магнитной дефектоскопией через каждые 25 тыс. ч эксплуатации. При этом для контроля на внутренней поверхности в водном объеме вблизи трубных отверстий подготавливают контрольные участки размером 200X200 мм, по одному на каждом листе обечайки. Днища проверяют каждые 50 тыс. ч эксплуатации визуальным осмотром. При выявлении дефектов на контрольных участках величина этих участков удваивается. [c.241]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...