Цементация контроль процесса

Для изучения структуры сплавов под микроскопом необходимо, чтобы шлиф имел помимо хорошо отражающей поверхности еще и точную плоскость с минимальными закруглениями (завалами) краев шлифа. Это требование особенно важно при металловедческом контроле процессов химико-термической обработки (цементации, азотирования, цианирования), при исследовании различных наплавок и тонких слоев металлопокрытий. [c.95]

Улучшение качества термически обработанных деталей обеспечивается путем ликвидации окисления при обработке. В термическом цехе завода установлены пять автоматизированных агрегатов для цементации, закалки и отпуска деталей в защитной атмосфере. Одновременно внедрен автоматический контроль и ведется регулирование процессов термообработки в этих агрегатах при помощи электронного аппарата. Экономический эффект от внедрения каждого автоматизированного агрегата составляет 20 тыс. руб. в год. [c.230]

И методов термообработки (цементация, цианирование и т. п.), которые обеспечивают высокую прочность изделий (обычно на относительно небольшой срок службы под полной нагрузкой) при малом их весе в) применением зубоотделочных процессов (шлифование, шевингование, притирка и т. п.) г) небольшими размерами зубчатых колёс (модуль редко превышает 8 мм) д) высокой культурой контроля точности элементов зацепления. [c.214]

Назначение. Контроль глубины насыщения деталей углеродом, азотом и другими элементами при химико-термической обработке. Периодический анализ микроструктуры деталей, поковок, инструмента в процесс их термообработки, анализ газов в печах газовой цементации и защитных атмосферах. [c.199]

Цементация нередко сопровождается протеканием побочных процессов, снижающих в целом ее скорость. Одним их таких процессов является вьщеление водорода при цементации металлов в водных растворах. Оно начинается при достижении потенциала разряда его ионов с учетом перенапряжения. Поскольку выделение водорода является процессом конкурирующим, то оно ведет к увеличению расхода металла-цементатора. Иногда это явление используют как средство контроля кинетики цементации в интегральных реакторах. [c.38]

Учитывая высокие требования, предъявляемые к деталям, которые упрочняются цементацией и нитроцементацией, на заводах внедрена система жесткого и комплексного контроля качества изделий и параметров технологического процесса. В качестве иллюстрации ниже приведены данные о методах контроля, применяемых на Волжском автозаводе [ 58 ]. [c.318]

Таким образом, кинетика цементации различна в зависимости от концентрации ионов электроположительного металла Со- Поэтому снижение Со в ходе реакции, характерное для цементационных процессов в гидрометаллургии, как правило, влечет за собой появление катодных диффузионных ограничений [42]. Если Со постоянна во времени (в условиях гальванотехники), то смена лимитирующей стадии в ходе процесса может быть вызвана смещением потенциала электрода в положительную сторону. В этом случае катодный диффузионный контроль наблюдается на начальной стадии реакции. [c.129]

При хорошо налаженном технологическом процессе упрочнения стальных деталей и контроле качества исходной структуры для оценки глубины поверхностно-упрочненного слоя с успехом применяют низкочастотные электромагнитные структуроскопы с проходными преобразователями. Качество цементации, азотирования и других видов упрочнения проверяют на приборах тппа ЭМИД по следующей методике. [c.154]

Процесс твердой цементации по сравнению с газовой имеет ряд недостатков на его осуществление требуется больше времени (много вспомогательных операций) трудно поддается автоматизации и контролю требуется больше обслуживающего персонала оборудование громоздкое и т. п. Все это делает газовую цементацию более дешевым и современным процессом и сокращает применение твердой цементации. [c.205]

Процесс раздачи поршневых пальцев тракторных двигателей выполняют в такой последовательности. Сортируют пальцы по размеру отверстия через 0,1 мм. Делают высокий отпуск в нейтральной или науглероживающей среде. Холодный или нагретый палец 3 устанавливают в матрицу 2 и основание 1. Под прессом продавливают пуансон 4 соответствующего размера сквозь отверстие пальца. Припуск по наружному диаметру на последующую механическую обработку должен быть в пределах 0,1 мм. После раздачи необходимы закалка и отпуск, а если потребуется (слой цементации уменьшится более чем на 0,4 мм) — повторная цементация, закалка и отпуск, затем шлифование под нормальный размер, проверка твердости и контроль магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин. [c.64]

При новом технологическом процессе после токарной обработки производится полный контроль колец на контрольном автомате. Затем кольца поступают на автомат протягивания паза непрерывного действия и далее на термическую обработку. Термическая обработка колец из стали 15Г для получения твердости ИЦС 60—65 при необходимой структуре обеспечивается газовой цементацией с последующим нагревом и закалкой в масле, промывкой и низкотемпературным отпуском в специальном агрегате, включенном в автоматическую линию. Таким образом, благодаря получению точной заготовки кольца холодным выдавливанием, была устранена операция наружного шлифования перед термической обработкой. После термической обработки кольца поступают на шлифовальные станки. [c.291]

Атомарный углерод активно насыщает поверхность изделий, нагретых до аустенитного состояния. При га.зовой цементации сокращается технологический процесс, так как отпадает необходимость прогрева ящиков и твердого карбюризатора, облегчается возможность контроля и автоматизации процесса, отпадает необходимость очищать изделие от карбюризатора. После газовой цементации обычно применяют одноступенчатую закалку, используя теплоту цементационного процесса. Изделия охлаждают до температуры 840—860 °С, а затем закаливают. [c.126]

Более сложным и длительным является маршрут второго этапа изготовления зубчатых колес, подвергающихся термической или химико-термической обработке. Появляется необходимость операций шлифования базового отверстия и торцов, шлифования зубьев, операций промежуточного контроля. Для зубчатых колес, применяемых в станках, автомобилях, тракторах, угольных, текстильных и других машинах с твердостью зубьев НВ 350, достигаемой цементацией с последующей закалкой, при точности колес 7—8-й степени отделка зубьев (шевингование) производится до термической обработки. Так как деформации зубчатых колес в основном происходят в процессе цементации, а при закалке они относительно малы и не превышают пределов 7—8-й степени точности, то цементацию можно производить до шевингования зубьев, а закалку — после шевингования. [c.212]

Пятнистая цементация получается при анормальной структуре стали, загрязнении деталей, неравномерном отложении сажи на цементуемой поверхности, неправильной укладке деталей. Так как появление дефектов при цементации может быть связано не только с природой стали, как показано выше, но и с нарушением технологии процесса цементации, основным требованием при проведении цементации является строгий контроль и соблюдение технологического режима. [c.132]

Отрицательными сторонами этого процесса по сравнению с газовой цементацией с нагревом т. в. ч. являются необходимость энергичного охлаждения жидкости, непроизводительные потери части электроэнергии, расходуемой на нагрев жидкости, а также трудности, связанные с точным контролем температуры металла. [c.1006]

Преимущества газовой цементации 1) высокая производительность и экономичность процесса 2) удобство контроля глубины науглероживания 3) чистота работы и возможность закалки мелкозернистой стали непосредственно из цементационной печи. [c.401]

Второй этап обработки конических зубчатых колес имеет два основных типовых маршрута. Первый маршрут применяется для колес с твердостью зубьев /YJ 48 и предусматривает получение заданной точности шлифованием зубьев. Технологический маршрут в этом случае включает зубонарезание контроль цементацию механическую обработку — снятие слоя цементации с незакаливаемых поверхностей закалку и отпуск шлифование базового отверстия и торцов калибрование шлицев зубошлифование окончательный контроль. Процесс шлифования зубьев конических колес характеризуется низкой производительностью, поэтому его целесообразно применять для отделки колес 5—6-й степени точности и в некоторых случаях при индивидуальном производстве — колес 7-й степени точности. [c.213]

При газовой цементации повышается производительность упрсь щается контроль за достижением требуемой глубины цементированного слоя и необходимым распределением С благодаря несложному регулированию температуры и состава газа создаются условия для полной механизации и автоматизации процесса существенно умеыь- [c.140]

Контроль качества цементации или азотирования по обряз-цам-свидетелям производится на шрибарах ЭМИД по следующей методике, В завесну или садку закладывается необходимое число образцов-свидетелей циляндрической формы (Диаметром 20 и длиной 80 мм). Образцы (размещаются в шахматном порядке на разных уровнях. По окончании процесса обработки и после нормализации образцы проверяются на. приборе ЭМИД. [c.170]

Металлографический контроль определяет и устанавливает степень нагрева деталей (перегрев, недогрев), определяет степень насыщения поверхности углеродом, азотом и другими элементами, устанавливает степень охлаждения и полноту выполнения заданных процессов (например, если не был дан высокотемпературный отпуск, то в структуре будет установлен нераспавшийся мартенсит или наличие избыточного аустенита), указывает на отсутствие выдержки после цементации для снижения закалочной температуры и т. д. [c.498]

Для контроля качества процесса цементации в отношении глубины слоя берется круглый образец установленного диаметра из той же марки стали, из которой изготовлены цементующиеся детали или часть, отрезанная от бракованной до термической обработки детали, или целая деталь, которые подвергаются цементации вместе с контролируемой партией деталей. Образец, часть детали или деталь отжигаются по режиму, установленному для каждой марки стали, и затем от них отрезается кусок, из которого изготовляется шлиф, рассматривается под микроскопом его структура и замеряется глубина слоя (можно также предварительно отрезать кусок металла для изготовления шлифа и его отжечь, а затем изготовить шлиф). [c.498]

Для обработки ответственных деталей и в массовом производстве процесс проводят с использованием газовых карбюризаторов. Основные преимущества способа состоят в возможности точного регулирования процесса насыщения и осуществления его контроля. Основными составляющими газового карбюризатора являются оксид углерода и метан. Чаще всего в качестве карбюризатора используют комбинированные атмосферы, состоящие из эндогаза и метана (природного газа). Газовую цементацию осуществляют в агрегатах, имеющих специальный генератор для получения эвдогаза, систему закалки и отпуска детали. [c.631]

Если восстанавливающийся металл полностью закроет поры осадка (5к=1), то контактный обмен прекращается и потенциал электрода (компромиссный потенциал) принимает значение, соответствующее равновесному потенциалу электроположительного компонента в данном растворе. Таким образом, пока в контактном осадке существуют поры, процесс цементации может продолжаться, но скорость его с увеличением толщины осадка может снижаться [16, 60]. Особенно велико влияние осадка, если замедленной стадией контактного обмена является диффузия, так как условия диффузии в пористой пленке иные, чем в объеме раствора [31, 61]. Действительно, если скорость цементации контролируется отводом ионов растворяющегося металла, то толщина и пористость осадка непосредственно влияют на скорость процесса. Например, при анодном диффузионном контроле контактного осаждени5 меди на железо по мере увеличения толщины и уменьшения пористости осадка скорость процесса непрерывно снижается [62, 63]. [c.119]

Процесс цементации состоит из таких последовательных стадий, как подвод окислителя (ионов электроположительного (еталла) к поверхности эл1ектрода, реакция об мша (I) и отвод продуктов растворения (ионов электроотрицательного металла) [5, 97]. Реакция обмена является суммой двух сопряженных электрохимических процессов, каждый из которых в свою очередь проходит через ряд последовательных стадий. В соответствии с различныхм торможением частных электродных реакций, цементация может проходить с преимущественным катодным или анодным контролем [12]. [c.126]

При исследовании цементации в гидрометаллургии обычно различают активационные и диффузионные затруднения процесса без разграничения возможных замедленных стадий латюдтаой или агаодаои реакций [57, 91, 98 99]. Диффузионный контроль означает, что лимитирующей стадией является транспортировка ионов восстанавливающегося или растворяющегося металлов. Активационный контроль свидетельствует J том, что скорость определяется самой реакцией обмена (1). В последнем случае замедленными могут быть [100] [c.126]

При более высоких концентрациях (40—90 г/л uS04- 5Н2О) МОЖНО] выделить три стадии цементации. В начале процесса катодная реакция протекает с диффузионным, а анодная — со смешанным диффузионно-электрохимическим контролем, затем анодная реакция нагаинает лимитироваться диффузией, а катодная протекает со смешанным контролем. [c.129]

При использовании уравнения (28а) для описания цементации никеля и кобальта железом из хлоридных растворов [61] оказалось, что при 24 и 60°С Ь = 1, при 100°С Ь<1, апри 80° С кинетика процесса меняется во времени сначала наблюдается активационный (Ь = ), а затем диффузионный ( <1) контроль скорости реакции. Изменение в кинетике процесса хар актери1зует10я появлением пар влома на прямой -lg(l-a)- . [c.132]

Движение электролита в зависимости от характера контроля ярО Цесса контактного обмена оказывает различное воздействие. Если катода,ая реакция лимитируется диффузией, то увеличение скорости движения электролита или повышение числа оборотов дискового вращаюшегося электрода ускоряет процесс [43, 66, 911. Зависимость между скоростью цементации (и) и угловой скоростью вращения диска (со) описывается в этом случае [961 уравнением Левича, [c.155]

Газовая цементация с использованием природного газа и индукционного нагрева позволяет получить на стали 18ХГТ цементированный слой 0,8—1,0 мм за 45—60 мин. Газовый карбюризатор содержит 25—30% метана. Оптимальная температура процесса 1050—1080° С. Возможности использования газовой цементации расширяются в связи с применением программного регулирования нагрева, контроля и автоматического регулирования состава газовых атмосфер и новых технологических схем проведения процессов высокотемпературной цементации., [c.68]

Однако повышение температуры цементации возможно лишь при условии применения наследственно мелкозернистых стале11 и установления тщательного контроля за всем процессом. [c.206]

Контроль глубины цементации производится следующим образом. В цементационном ящике просверливают два-три отверстия, в которые вставляют прутки диаметром 5—6 мм и длиной 200—300 мм, изготовленные из той же стали, которая подвергается цементации. Эти прутки называются свидетелями . Прутки вставляются в отверстия ящика так, чтобы большая часть их находилась внутри ящика, а конец прутка выходил наружу. Таким образом, пруток можно легко извлечь из ящика, не раскрывая его и даже не вынимая из печи. Когда время, отведенное по расчету на цементацию, истечет, один из свидетелей извлекается из ящика, закаливается в воде и разламывается ударом молотка. В изломе свидетеля будет видна крупнозернистая сердцевина и тонкий наружный матово-серый ободок. Этот ободок и является цементированным слоем, и по ширине его судят о глубине це.ментации. Но так как граница между цементированным слоем и сердцевиной видна на изломе плохо и глубину цементации измерить трудно, то обычно торец свидетеля зачищают на наждачном круге, затем травят кислотой. После травления граница между цементированным слоем и сердцевиной обозначается резко. Если глубина цементации, определенная по излому свидетеля , окажется требуемой, цементз- Ц й Юпрёкращают и ящик выним.зтот из печи. На этом процесс цо ментации заканчивается. [c.196]

Для контроля за протеканием процесса и толщины цементованного слоя в ящик вместе с деталями закладывают свидетели — круглые (квадратные) образцы диаметром 10—15 мм, изготовленные из той же марки стали, что и деталь. Во время цементации свидетели периодически вынимают, ломают и по излому определяют толщину слоя. [c.99]

Малая шестерня бортовой передачи. В настоящее время малая шестерня бортовой передачи изготовляется из стали 12ХНЗА(С 0,11—0,17% Сг 0,60 — 0,90% Ni 2,75 — 3,25%) по следующему технологическому процессу 1) штамповка в закрытых штампах 2) нормализация поковки при температуре 850° 3) обточка, нарезка зубцов и обточка шейки d-60 мм, (хвостовик оставляется в виде поковки) 4) цементация всей детали на глубину 1,1 — 1,6 мм] 5) высокий отпуск при температуре 650° 6) обдирка слоя цементации на хвостовике, сверление торцевых отверстий и нарезка резьбы 7) закалка в масле от температуры 800° 8) отжиг хвостовика под резьбу в свинцовой ванне при температуре 700—750° 9) отпуск при температуре 150—180° 10) очистка песком и контроль твёрдости [c.69]

Для контроля хода процесса цементации в ящик через отверстия в крышке вставляют два контрольных образца (свидетеля) 5, изготовленных из той же стали. По излому контрольных образцов судят, достигла ли глубина цементованного слоя заданной величины. Толщина слоя карбюризатора между деталями должна быть не [c.128]

Отпуск инструмента из быстрорежущей стали производят в электровоздушных печах, селитровых ваннах и печах газовой цементации Ц О с атмосферой перегретого пара. При отпуске в селитре обеспечивается более быстрый и равномерный прогрев, примерно в 2—3 раза быстрее, чем в воздушной среде. Недостатком является необходимость химической очистки инструмента травлением. При отпуске в воздушной среде на поверхности инструмента образуется окалина, которую необходимо удалять травлением или гидрополированиш. Основным способом контроля технологического процесса термической обработки является контроль температуры на всех операциях. Температуру закалочных соляных ванн контролируют автоматическим радиационным пи- [c.218]

В автотракторной промышленности значительное распростране ние получают поточные линии для процессов жидкостной цементации и высокотемпературного цианирования [138]. На фиг. 114, а дана поточная установка для цианирования и последующей термической обработки. Установка состоит из ряда шестиэлектродных ванн 1. закалочных баков 2, моечной машины 3, конвейерной отпускной печи и охладительной камеры 5. Все агрегаты объединены одним подвесным конвейером длиною 120 м. После высокотемпературного цианирования или жидкостной цементации детали проходят непо средственную закалку в масле, моечную машину, низкотемпературный отпуск и контроль отдела технического контроля. На фиг. 114, б приведен агрегат для жидкостной цементации с полным циклом термической обработки. Агрегат состоит из электрической печи / пля 220 [c.220]

S4. Глазова А. П., Контроль состава газа в процессе газово цементации, М,. Обороа-гиз, 1949. [c.278]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...