Деформация зубчатых колес

Изотермический отжиг широко применяют для заготовок зубчатых колес, особенно из легированных сталей. Он обеспечивает однородную крупнозернистую структуру, хорошую обрабатываемость резанием, незначительную и стабильную деформацию зубчатых колес при цементации и закалке. Перед механической обработкой заготовки должны иметь перлито-ферритовую структуру с твердостью [c.562]

Таблица П. Влияние режима охлаждения при закалке лосле цементации иа деформацию зубчатых колес

Другой причиной поломки зубьев могут быть редкие, но большие перегрузки, когда бывает недостаточной статическая прочность на изгиб или при ударном характере нагрузки недостаточная ударная вязкость материалов. Поломке зубьев способствует также концентрация нагрузки на вершинах головок зубьев, которая возникает вследствие неточности изготовления, а также вследствие деформации зубчатых колес, валов и подшипников. [c.271]

КОНТАКТНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.559]

Деформации зубчатых колес и валов, а также опор и корпусов и неизбежные погрешности при их изготовлении и монтаже обусловливают дополнительные динамические нагрузки. Поэтому в расчет вводят не номинальную, а так называемую расчетную нагрузку [c.154]

Контактные деформации зубчатых колес [c.586]

Нитроцементация. Этот процесс аналогичен газовой цементации. Различие заключается в том, что насыщение поверхности зубчатого колеса осуществляется углеродом и азотом при температуре ниже, чем при газовой цементации (820—860 °С). В результате газовой нитроцементации поверхность получается тверже, чем при газовой, и обладает большей износостойкостью. По сравнению с газовой цементацией продолжительность цикла обработки короче, благодаря чему деформация зубчатых колес меньше. Глубина слоя при газовой нитроцементации примерно 0,9 мм к менее. [c.89]

Большое значение для уменьшения степени деформации зубчатых колес имеет их установка на поддоне во время газовой цементации. Колеса-диски 2 (рис. 57, а) обычно устанавливают на поддоне по несколько штук с сепаратором 1 между каждым колесом, которое опирается на другой сепаратор, а не на колесо. При таком способе установки каждое колесо свободно от любых внешних нагрузок. Нельзя устанавливать зубчатые колеса одно на другое. В процессе цементации длительное время колеса находятся под нагрузкой при высокой температуре, и при таком способе установки значительно повышается их деформация (рис. 57, в, г). [c.89]

Уменьшения вязкости и увеличения однородности (отсутствие пятнистой твердости) можно достичь соответствующей термической обработкой заготовки. Оба эти фактора влияют на период стойкости инструмента, а следовательно, и на производительность. Опыт работы автомобильной промышленности показал, что хорошим средством повышения срока службы инструмента и уменьшения деформации зубчатых колес в процессе термической обработки является изотермический отжиг заготовок. В ряде случаев для модификации структуры и формы зерна и улучшения обрабатываемости применяют сфероидизацию. [c.103]

Термическая обработка зубчатых колес, изготовляемых из цементуемых марок сталей, включает 1) защиту от цементации элементов зубчатого колеса, не подлежащих закалке эта защита осуществляется путем обмазки жидким стеклом с асбестовым порошком или омеднением 2) цементацию 3) закалку и отпуск. Зубчатые колеса фланцевого типа закаливают, в целях уменьшения коробления, в специальных штампах на закалочных прессах уменьшение деформации зубчатых колес достигается также применением изотермической или ступенчатой закалки. Следует, однако, отметить, что значительная часть суммарной деформации цементованных заготовок в результате их термообработки приходится на цементацию. [c.425]

Для получения бокового зазора между зубьями, необходимого для размещения смазки и компенсации температурных деформаций зубчатых колес, при их нарезании производят сдвиг режущего инструмента, чтобы уменьшить толщину зубьев по сравнению с их теоретическим значением и, следовательно, увеличить ширину впадин. Однако этот сдвиг бывает очень небольшим и практически нарезаемое при этом зубчатое колесо считается колесом без смещения. Боковой зазор у таких колес обеспечивается допусками на толщину зуба и межосевым расстоянием. [c.20]

Более сложным и длительным является маршрут второго этапа изготовления зубчатых колес, подвергающихся термической или химико-термической обработке. Появляется необходимость операций шлифования базового отверстия и торцов, шлифования зубьев, операций промежуточного контроля. Для зубчатых колес, применяемых в станках, автомобилях, тракторах, угольных, текстильных и других машинах с твердостью зубьев НВ 350, достигаемой цементацией с последующей закалкой, при точности колес 7—8-й степени отделка зубьев (шевингование) производится до термической обработки. Так как деформации зубчатых колес в основном происходят в процессе цементации, а при закалке они относительно малы и не превышают пределов 7—8-й степени точности, то цементацию можно производить до шевингования зубьев, а закалку — после шевингования. [c.212]

Для уменьшения деформации зубчатых колес применяют следующие способы 1) ступенчатую закалку нагретые зубчатые колеса охлаждают в ванне с маслом или расплавленной солью с температурой 150—180° С и после выдержки в ванне до выравнивания температуры по сечению зубчатого колеса до температуры ванны охлаждают на воздухе до температуры 20° С 2) закалку на специальных фиксирующих оправках, которые устанавливают в отверстии зубчатого колеса 3) ступенчатую закалку в сочетании с фиксирующими оправками зубчатое колесо помещают на оправку после выдержки его в горячей среде и затем охлаждают до температуры 20° С вместе с оправкой 4) закалку в автоматизированных прессах нагретое зубчатое колесо устанавливают на нижний штамп зажимают верхним штампом и в таком виде погружают в закалочный бак с маслом. [c.224]

Максимальная деформация зубчатых колес [c.313]

Влияние режима охлаждения при закалке на деформацию зубчатых колес [c.446]

Деформация зубчатых колес после химико-термической обработки (для наиболее ответственных изделий) [c.448]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

Конфигурацию зубчатого колеса следует предусматривать симметричной (рис. 6,90, а). Несимметричное расположение элементов колеса и резкие переходы в конструкции приводят к повышенной деформации зубьев при термической обработке (рис, 6,90, б). Конструкция зубчатого колеса без ступицы дает возможность рационально нарезать зубчатые колеса пакетами (рис. 6,90, в). Наличие у зубчатых колес двусторонних ступиц в этом случае приводит к увеличению хода инструмента (рис, 6.90, г). [c.359]

Передача состоит из трех кинематических звеньев (рис. 15.1) гибкого колеса g, жесткого колеса Ь и генератора волн Н. Гибкое колесо g выполняют в виде цилиндра, на кольцевом утолщении которого нарезаны наружные зубья. Гибкий тонкостенный цилиндр выполняет роль упругой связи между деформируемым кольцевым утолщением и жестким элементом передачи, которым может быть выходной вал (рис. 15.1, а) или корпус (рис. 15.1, б, в). Жесткое колесо Ь — обычное зубчатое колесо с внутренними зубьями. Генератор Ь волн деформации представляет собой водило (например, с двумя роликами), вставленное в гибкое колесо. При этом гибкое колесо, деформируясь в форме эллипса, образует по [c.234]

Пластические сдвиги наблюдаются у тяжелонагруженных тихоходных зубчатых колес, выполненных из мягкой стали. При перегрузках на мягкой поверхности зубьев появляются пластические деформации с последующим сдвигом в направлении скольжения (см. рис. 8.6). В результате у полюсной линии зубьев ведомого колеса образуется хребет, а у ведущего — соответствующая канавка. Образование хребта [c.107]

Для того чтобы исключить интерференцию зубьев при принятой высоте зубьев /i= 1,75т, деформация гибкого колеса 6=1,8/п при а = 20°, а при а = 30 принимают б=1,6т. Для обеспечения наилучших условий зацепления нарезание зубчатых колес волновых передач производят со смещением инструмента. Гибкое колесо нарезают в недеформированном состоянии. [c.196]

Кроме прочности зубьев, долл на быть проверена усталостная выносливость оболочки гибкого колеса. Решающее влияние на прочность оказывают нормальные напряжения от изгиба деформируемой цилиндрической оболочки гибкого колеса в зоне зубчатого венца и касательные напряжения, связанные с деформацией гибкого зубчатого колеса при передаче момента Т. [c.198]

Для некоторых деталей (дисков, отсеков, зубчатых колес, шатунов, рычагов, валов) эта форма осуществима, хотя и требует коренного изменения конструкции и технологии изготовления. Поэтому наряду с увеличением моментов инерции необходимо применять другие средства уменьшения деформаций сокращение длины деталей, более тесную расстановку опор и т. д. Во всяком случае применение сверхпрочных материалов ставит перед конструкторами и технологами новые задачи, решение которых требует значительных творческих усилий. [c.180]

С увеличением быетроходности машин возникла настоятельная необходимость в бесшумно работаюш,их зубчатых колесах. Шум, вызываемый зубчатыми колесами, часто обусловлен ненормальными условиями работы зубчатой передачи, влекуш,ими за собой ускоренное изнашивание ее. Шум вредно влияет на человеческий организм. Весь комплекс причин возникновения шума при работе зубчатых колес еще недостаточно изучен. Улучшение качества зубчатых колес, способствующее уменьшению шума, достигается 1) нарезанием зубьев с точностью, выражаемой сотыми и тысячными долями миллиметра 2) термической обработкой с применением цианирования и газовой цементации, дающих значительно меньшую деформацию зубчатых колес, чем обычная цементация и закалка 3) применением рациональных способов окончательной чистовой об работки зубьев, позволяющих достигнуть точности зубчатых колес до 2—3 мк. [c.320]

Закалка зубчатых колес осуществляется с помощью пневматических и гидравлических закалочных прессов и машин. При таком способе закалки уменьшается возможность деформации зубчатых колес. Рессорные листы закаляются на гибочно-закалоч-ных машинах, позволяющих совместить операции закалки и гибки. В закалочных машинах детали обычно зажимаются между штампами, плитами или роликами. Закалка осевых деталей (кулачковых валов, полуосей и др.) производится при их вращении в закалочной жидкости. [c.171]

Средние значения коэффициента концентрации нагрузки k , учитывающего неравномерное распределение нагрузки по длине зуба, вызываемое деформацией зубчатых колес, их валов и подшипников для неприрабатывающихся зубчатых передач, т. е. у которых оба колеса закалены до //5 >350 или которые работают с окружной скоростью у >15 м сек (при этой скорости между зубьями образуется масляная пленка значительной толщины), даны в табл. [c.151]

Наибольшей контактной прочностью обладают цементованные зубчатые колеса, имеющие высокую поверхностную твердость при достаточно большой твердости сердцевины и толщине цементованного слоя. При закалке зубья цементованных зубчатых колес обычно утолщаются, а цианированных — утончаются. Для уменьшения деформации зубчатых колес при термообработке подбирают сталь соответствующего химического состава, имеющую суженные допустимые пределы содержания углерода и других элементов. При этом деформации становятся более стабильными, и их можно учитывать при изготовлении колес. Для исправления после термообработки и сглаживания рабочих поверхностей зубьев, зубчатые колеса иногда обрабатывают чугунным притиром со специальным составом. [c.245]

Коэффициент концентрацив нагрузки Яг учитывает влияние деформации зубчатых колес, валов и опор [c.112]

Для стали 55ПП выбран режим при времени нагрева 40 с. Меньшая степень деформации зубчатых колес из этой стали связана с тем, что прогревается только зубчатый венец шестерни, а основная масса, оставаясь холодной, препятствует деформации. [c.76]

Продольная и профильная модификация зубьев. В результате неточного изготовления и сборки зубчатых колес и корпусных деталей, деформации опор и валов в редукторе, прогиба зубьев под нагрузкой и деформации зубчатых колес при термообработке происходит накапливание погрешностей, которые ухудшают за-цепленпе, вызывают неправплькое расположение пятна контакта на зубьях сопряженной пары. [c.41]

Скц—коэффициент ко нце нт р а ц и и н а г р у з к и, учитывающий неравмерное распределение нагрузки по длине зуба, вследствие деформации зубчатых колес, валов и подшипников, а также погрешностей при изготовлении и сборке передачи (см. табл. 6.8). [c.129]

Зубчатые колеса из хромоникелевых сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и других непосредственной закалке не подвергают — получается большое количество остаточного аустенита, что снижает твердость поверхности зуба. Поэтому зубчатые колеса из этих сталей после цементации охлаждают на воздухе, подвергают высокому отпуску при 600—650° С (для подготовки структуры цементованного слоя под закалку во время отпуска происходит распад остаточного аустенита и мартенсита и выделяются карбиды), закаливают в масле от 800—820° С и подвергают низкому отпуску при 180—200° С. Для уменьшения деформации зубчатые колеса после высокого отпуска до закалки иногда подвергают шевингованию. [c.224]

При работе передач из-за деформации зубчатых колес и валов, а такл<е опор и корпусов и из-за неизбежных погрешностей изготовления и монтажа в зацеплении возникают дополнительные динамические нагрузки. Поэтому в расчет вводят не нЬми-нальную, а так называемую расчетную нагрузку [c.256]

Зубокалибрование наиболее целесообразно применять в условиях массового производства. По сравнению с шевингованием оно позволяет значительно снизить расходы на инструмент благодаря повышению его стойкости (в 10—20 раз), увеличить в 3—5 раз производительность обработки при стабильной точности зубчатых колес за период стойкости инструмента, значительно снизить шероховатость поверхности зубьев (На < 0,7 мкм), уменьшить деформацию зубчатых колес при термообработке. У калиброванных зубчатых колес при эксплуатации отмечается повышение прочности и долговечности. [c.116]

Деформация деталей. Вал сплошной т/ =0, с = = 48 мм. Зубчатое колесо выполнено без ступицы в виде диска. Принимаем, ориентируясь на делительный диаметр колеса, т/2 174мм. Модули упругости =/ , = = 2.1 10 Н/мм , коэффициенты ц, =Ц2 = (),3 (см. с. 95). Тогда [c.216]

Коэ( )фициент Кщ учитьтает неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, обусловливаемую погрешностями изготовления (погрешностями направления зуба) и упругими деформациями валов, подшипников. Зубья зубчатых колес могуч прирабатываться в результате повышенного местного изнашивания распределение нагрузки становится более равномерным. Поэтому рассматривают коэфс()ициенты неравномерности распределения нагрузки в на-ча. 1ьный период работы Кщ и после приработки Кщ [c.18]

Причины шума зависят не только от качеетва обработки зубьев, но и от сборки зубчатых передач, неточности изготовления корпусов и валиков, деформации валиков, несущих зубчатые колеса, смазки и пр. [c.320]

Точность изготовления и ее слияние на ка гество передачи. Качество передачи связано с ошибками изготовления зубчатых колес и деталей (корпусов, подшипников и валов), определяющих их взаимное расположение. Деформация деталей под нагрузкой также влияет на качество передачи. Основными ошибками изготовления зубчатых колес являются ошибка шага и формы профиля зубьев, ошибки в направлении зубьев относительно образующей делительного цилиндра. [c.101]

Коэффициент концентрации нагрузки /Ср. Концентрация или неравномерность распределения нагрузки по длине зуба связана с деформацией валов, корпусов, опор и самих зубчатых колес, а также с погрешностями изготовления передачи. Поясним это сложное явление на примере, учитывающем только-прогиб валоь . [c.108]

При симметричном расположении опор прогиб салов не вызывает перекоса зубчатых колес и, следовательно, почтп ие нарушает распределения нагрузки по длине зуба. Это самый благоприятный случай. При несимметричном и консольном расположении опор колеса перекашиваются на угол у, что приводит к нарушению правильного касания зубьев. Если бы зубья были абсолютно жесткими, то сии соприкасались бы только своими концами (см. рис. 8.12, г, на котором изображено сечение зубьев плоскостью зацепления). Деформация зубьев уменьшает влияние перекосов и в большинстве случаев сохраняет их соприкасание по всей длине (рис. 8.13, д). Однако при этом нагрузка перераспределяется в соответствии с деформацией отдельных участкив зубьев (рис. 8.13, е). Отношение [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...