Цементация технология процесса

Химико-термическая и термическая упрочняющая поверхностная обработка позволяет резко изменить качество поверхности деталей машин и обеспечить требуемые эксплуатационные свойства (износостойкость, усталостная прочность, жаростойкость и др.), поэтому ее применение оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для повышения надежности работы деталей. Расширение области термической и химико-термической упрочняющей поверхностной обработки стало возможным после того, как была усовершенствована технология процессов поверхностной закалки, цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов (алитирование, диффузионное хромирование, борирование, сульфоцианирование и др.). [c.283]

Дробеструйная обработка является конечной технологической операцией, ей подвергают детали, прошедшие механическую и термическую обработку. Технология процесса состоит в том, что поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхностный слой детали становится шероховатым. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Толщина упрочненного слоя составляет 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом т. в. ч. или цементации. [c.209]

Пятнистая цементация получается при анормальной структуре стали, загрязнении деталей, неравномерном отложении сажи на цементуемой поверхности, неправильной укладке деталей. Так как появление дефектов при цементации может быть связано не только с природой стали, как показано выше, но и с нарушением технологии процесса цементации, основным требованием при проведении цементации является строгий контроль и соблюдение технологического режима. [c.132]

Упрочняющая технология. Повышение запаса надежности технологического процесса можно обеспечить за счет введения специальных видов обработки, повышающих износостойкость, усталостную прочность, коррозионную стойкость изделий. Для этих целей применяются технологические процессы, упрочняющие поверхностный слой, придающие ему особые свойства [60 1131. Сюда относятся как процессы химико-термической обработки (закалка, цементация, азотирование, цианирование и др.), так и упрочняющая технология, основанная на пластическом деформировании поверхностей, а также различные специальные методы. [c.447]

Переход на новую технологию существенно изменил все процедуры термообработки и окончательной отделки валов. Цементация и измельчение зерна были заменены процессом индукционного нагрева, при котором обработка одного вала занимает 4—6 с количество деформированных изделий уменьшилось на 90%, сократились затраты материала, расходы на окончательную обработку, возросла производительность труда. [c.190]

Многие процессы технологии упрочнения поверхности металлов — цементация, азотирование, хромирование, борирование, цианирование и др. — являются диффузионными процессами. Закономерности некоторых из этих процессов могут быть исследованы, если проследить за диффузией вещества, содержащего соответствующий радиоактивный изотоп. [c.5]

В данной книге впервые в отечественной и зарубежной литературе систематизированы и обобщены сведения о теорий и практике сложных электрохимических процессов цементации. Книга состоит из трех глав. Гл. I посвящена влиянию различных факторов (температуры, состава раствора, гидродинамического режима, состава металла-цементатора и др.) на скорость и полноту протекания процессов цементации. В гл. II приведены примеры практического применения процессов цементации и их аппаратурное оформление. В гл. III рассматриваются вопросы интенсификации процессов цементации в нестационарных силовых полях (акустических, электромагнитных) — нового перспективного направления в технологии получения цветных и редких металлов. [c.3]

Роль ПАВ в процессах цементации в основном сводится к торможению процесса осаждения металла на катодных участках цементационных элементов. Молекулы или -ионы ПАВ, адсорбируясь на поверхности цементного осадка, создают дополнительное сопротивление в электрической цепи гальванического микроэлемента и снижают, таким образом, величину тока в нем и, следовательно, скорость цементации Поэтому, если главной целью технологии является высокая скорость процесса цементации и максимально возможное извлечение металла из растворов, наличие в них ПАВ является нежелательным. [c.28]

Применение защитных газовых атмосфер вызвано необходимостью иметь поверхность металла без наличия обезуглероженного слоя в процессе нагрева под отжиг, нормализацию, закалку или отпуск. В то же время только наличие контролируемых защитных атмосфер позволяет обеспечить регулируемый процесс насыщения поверхности углеродом или углеродом и азотом. На современном этапе развития технологии термической обработки с широким использованием регулируемых атмосфер практически стираются грани по газовой среде между требованиями процесса нагрева под закалку и традиционными методами химикотермической обработки (цементацией и нитроцементацией). [c.453]

Достижения в области технологии объемной и поверхностной термической обработки характеризуются внедрением комплексной механизации и автоматизации процессов газовой цементации, нитроцементации, азотирования, газопламенного и индукционного нагрева, созданием нового оборудования и приборов для приготовления науглероживающих контролируемых атмосфер, обеспечивающих непрерывный рост производительности труда и выпуск продукции высокого качества. [c.4]

Применение тлеющего разряда при газофазном диффузионном насыщении позволяет во много раз увеличить скорость получения покрытия и снизить температуру его образования, так как основа материала при этом испытывает воздействие более низких температур и в течение более короткого времени, чем при обычной технологии газофазного насыщения. Нет необходимости говорить о том, насколько это важно в ряде случаев при обработке ответственных конструкционных изделий. Наиболее подробно изучен процесс азотирования и цементации металлов с использованием тлеющего разряда [115 116 14, с. 225]. В последнее время начаты исследования по насыщению поверхности металлов в тлеющем разряде и другими элементами, например кремнием и алюминием [15, с. 7]. При диффузионном насыщении металлов в тлеющем разряде достигается довольно высокий коэффициент использования электрической энергии, которая почти полностью расходуется на ионизацию газовой среды и нагрев до нужной температуры обрабатываемой детали катода. Небольшая часть энергии тратится на конвекцию газовой среды и теплопередачу на стенки газовой камеры. [c.106]

Жидкая цементация. Первая попытка применения жидких ванн для проведения процесса цементации была осуществлена С. С. Штейнбергом (1935 г.). Разработка технологии жидкой цементации произведена в Экспериментальном научно- [c.212]

Процесс газовой цементации со временем позволит модернизировать технологию термической обработки и изменить внешний вид цеха, так как весь цикл химико-термической обработки может быть проведён в одном агрегате, состоящем из цементационной печи, закалочного бака, моечной мащины и отпускной печи. [c.58]

В настоящей работе описана новая, современная технология цементации. Метод газовой цементации хорошо изучен на качественных и легированных сталях в авиационной и автотракторной промышленностях, где он почти полностью вытеснил цементацию в твердом карбюризаторе. На предприятиях Министерства путей сообщения газовая цементация не применялась, работы проводились преимущественно на твердых карбюризаторах. В термической лаборатории ЦНИИ разработан технологический процесс газовой цементации углеродистых сталей марок Ст. 2, Ст. 3 и Ст. 5 обыкновенного качества. [c.13]

Технология термической обработки таит в себе огромные резервы повышения производительности труда. Настоящее мастерство и проявляется в умении вскрыть и использовать эти резервы. Это максимальное использование рабочего пространства печи в результате рациональной укладки деталей, применение приспособлений для одновременной закалки партии деталей, сокращение времени вспомогательных операций, механизация трудоемких работ, применение нового высокопроизводительного оборудования и, наконец, внедрение новых усовершенствованных технологических процессов, таких, как газовая цементация, обработка токами высокой частоты, изотермическая закалка, обработка холодом. В старое время оборудование и технологические процессы были значительно проще, но даже тогда на обучение мастерству термиста уходили многие годы. Приемы и методы работы перенимались бессознательно, вслепую. Это очень тормозило развитие и совершенствование производства. Сегодня основой мастерства термиста является хорошая теоретическая подготовка в сочетании с практическими приемами и навыками работы. [c.6]

Технология азотирования продолжает интенсивно совершенствоваться. С целью повышения качества и улучшения свойств азотированного слоя, а также для сокращения продолжительности процесса насыщения находит все большее применение азотирование в слабых и сильных электростатических полях (анодные и катодные процессы). Азотирование в отличие от цементации, помимо придания деталям высокой износостойкости, способствует повышению коррозионной стойкости обрабатываемых поверхностей. Сферы применения азотирования обширны режущий и штамповый инструмент, коленчатые валы дизелей из высокопрочного чугуна, зубчатые колеса, детали турбин, клапаны дизелей и др. [c.371]

Процесс азотирования более длительный, чем процесс цементации из-за меньшей подвижности атомов азота при указанных температурах и продолжается 25—95 ч. Глубина азотированного слоя составляет 0,3—0,7 мм и зависит от температуры процесса и времени выдержки. Ускорение азотирования достигается при использовании тлеющего разряда между анодом и изделием, выполняющим роль катода. В плазме разряда образуются ионы азота, которые насыщают обрабатываемую поверхность. Технология процесса многоступенчатая и трудоемкая. Вначале заготовку улучшают путем закалки и высокого отпуска при температуре, превышающей температуру последующего азотирования. Затем проводят механическую обработку заготовок. Если не все поверхности требуют азотирования, то нх предохраняют лужением или покрывают жидким стеклом. После этих операций проводят непосредственно азотирование и окончательную механическую обработку в виде тонкого шлифования, суиерфиниша или хонингования. [c.128]

Формирование структуры диффузионных слоев при химикотермической обработке стали и сплавов (и. о. проф. А. В. Белоцкий, доц. И. X. Труш, доц. Ю. Е. Яковчук). За пятилетие изучены процессы азотирования, борирования и цементации широкого класса углеродистых и легированных сталей. Получены новые теоретические данные и практические режимы, существенно расширяющие современные представления в теории и технологии термической обработки стали. [c.69]

Химико-термическая обработка позволяет придать поверхности деталей машин такие специальные свойства, как высокое сопротивление износу, высокую жаростойкость, высокую коррозионную стойкость и т. п. Поэтому применение ее оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для решения технической проблемы. Расширение области химико-термической обработки стало возможным после усовершенствования ее технологии, т. е. процессов цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов алли-тирования, диффузионного хромирования, борирования, силицирования, сульфационирования, насыщения несколькими элементами и т. д. [c.246]

Своеобразной является технология очистки никелевых растворов от меди на заводах в ГГорт-Колборне и Томпсоне (Канада) [ 147]. Осаждение меди там ведут никелевыми гранулами, вводимыми в,раствор вместе с элементарной серой. Растворы имеют pH = 4,5. При этом протекает совмещенный процесс цементации и сульфидирования меди [c.56]

Примеси, удаляемые из цинковых сульфатных растворов, можно классифицировать двумя методами по их расположению в ряду напряжений и по характеру поляризационных явлений, сопровождающих их осаждение. По первому методу примеси можно разделить на металлы находящиеся правее водорода (Ag,Hg, Си), и металлы, находящиеся левее водорода (Ni, Со, d). По второму методу примеси можно разделить на следующие две группы металлы, вьщеляющиеся с небольшой химической поляризацией (Ag, Hg Си, d и металлы, выделяющиеся со значительной химической поляризацией (Со, Ni, Fe). Фактор поляризации в большей мере определяет технологию цементационной очистки растворов от примесей, чем величины их стандартных потенциалов. И действительно, такие металлы, как серебро, ртуть, медь, кадмий, довольно легко удаляются из растворов цементацией при низких температурах (<50 С), в то время как кобальт и никель удаляются до необходимой концентрации лишь при высоких температурах (> 70°С) в присутствии специальных добавок и большой длительности процесса. Это обстоятельство чаще всего и определяет разделение процесса очистки растворов на отдельные стадии. Так, на заводе "Оверпелт (Бельгия) [ 154] очистку растворов от примесей осуществляют в две стадии сначала от меди и кадмия при 50 - 60°С, а затем - от кобальта.с добавкой Sb2 О3 при 90°С. Число стадий очистки растворов от примесей цементацией на различных заводах колеблется в пределах от одной до четырех. [c.58]

Как следует из рис. 48, если в 1969 г. число патентов по цементации составляло 5, то в 1978 г. оно возросло до 22. Анализ патентной литературы за последние 5 лет (1974 - 1978 гг.) показывает, что из 74 патентов 23 заявлено в СССР, 22 - в США, 7 - в Японии, 5 — в Австралии й 17 - в остальных странах (10 стран). Число патентов на аштаратурное оформление процессов цементации составляет 24,7 %, а на технологию 75,3 % от общего числа патентов. Среди технологических патентов на дО ЛЮ меди приходится 47,3 %, цинка 23,6 %, благородных металлов [c.102]

Из других способов комплексной переработки медистых руд заслуживает внимания метод, основанный на комбинации гидрометаллургического и флотационного процессов. В основу его положен принцип, предложенный В. Я. Мосто-впчем. Руду после дробления и измельчения выщелачивают серной кислотой для растворения окисленных минералов меди. В полученную пульпу вводят губчатое железо. В результате цементации, протекающей непосредственно в пульпе, образуется металлическая медь, которую затем флотируют совместно с золотом и с присутствующими в руде сульфидными минералами в золото-медный концентрат. Хвосты флотации цианируют или направляют в отвал. Преимуществом этого способа является то, что в золото-медный концентрат извлекается как окисленная, так и сульфидная медь. Поэтому наибольший интерес такая технология представляет для обработки смешанных окисленно-сульфидных медно-золотых руд. [c.285]

В 90-е годы для никельмолибденовой и никельмолибденовомеднис-той сталей разработана технология, обеспечивающая в процессе нагружения деформационное превращение богатого никелем аустенита в мартенсит. Высокопрочные материалы были получены при использовании порошков сталей и длительной цементации (920 °С, 25 ч). В результате предел прочности составил 1380...1920 МПа, а ударная вязкость — [c.283]

Технология термической обработки может быть выбрана самой разнообраз-1ЮЙ исходя из конкретных производственных условий с учетом их экономической эффективности. Последняя определяется объемом или масштабом производства, его энерговооруженностью, составом имеющегося оборудования и другими факторами. Однако изложенный выше принцип агрегатной термической обработки в автоматизированных цехах должен быть унифицирован также по технологическим процессам основных деталей нормализации, улучшению, цементации, азотированию и т. д. Это является дополнительным условием в компоновке термических цехов и агрегатов внутри них. [c.524]

Одним из основных параметров при разработке технологий термической обработки, обеспечивающих требуемые свойства готовой продукции, является состав атмосферы, в которой обрабатываются детали. Использование контролируемых атмос р позволяет сохранять требуемый состав поверхности сплава после его нагрева, выдержки и охлаждения или насыщать ее углеродом, азотом, кислородом, водородом, металлами совместно или раздельно в зависимости от поставленных задач. В связи с этим атмосферы подразделяют на насыщающие и защитные. Первые обычно используют при цементации, нитроцементации, карбонитрировании, азотировании, вторые — при спекании, улучшении, нормализации, отжиге, пайке. В обоих случаях атмосферы включают газ-носитель (N2, СОа, Hj) и активный газ ( gHg, QHe, NH3). Наиболее распространенные в автостроении наполнители атмосферы, их основной состав и назначение представлены в табл. 1, Активные газы при нагреве под закалку и отжиг обычно добавляют в пределах 0,2—15% для температур до 900—925 С их содержание не превышает 10%, а для процессов, происходящих при температурах 1000— 1100 С, нижний предел их содержания не менее 1%. В последнее время начали использовать атмосферы, получаемые непосредственно в рабочем пространстве печи за счет введения в нее некоторых органических соединений. В этом случае специальными приборами необходимо контролировать не только основной состав атмосферы по заданному углеродному потенциалу, но и влажность и давление в печи. В США также отмечается тенденция замены атмосфер, приготовляемых методом сжигания природного газа, азотными атмосферами [8]. [c.526]

Сущность одного из основных вариантов технологии состоит в следующем. В качестве борирующей засыпки применяют порошок технического карбида бора различной дисперсности или смеси на его основе Процесс борирования по данной технологии аналогичен процессу цементации в твердом карбидизаторе и отличается от него по существу только тем, что контейнер, в котором борируют изделия, герметизируют с помощью плавкого затвора. Для образования плавкого затвора используют крошку стекла с температурой размягчения 500—700 С. Борирование проводят в металлических сварных контейнерах (пакетах) из жаростойкой стали размеры и форма контейнеров определяются конфигурацией и габаритами обрабатываемых изделий и рабочим пространством печи. Герметизированный контейнер (рис. 76) с упакованными в нем изделиями, плотно засыпанными порошком карбида бора, помещают в горячую печь с воздушной или любой другой средой и выдерживают при 850—1050" С в течение времени, необходимого для получения боридного покрытия требуемой толщины. После этого контейнер извлекают из печи и охлаждают на воздухе, в проточной воде или в спрейере и распаковывают. Борированные изделия [c.207]

При цементации повышается содержание в поверхностном слое стали углерода, при азотировании — азота, при цианироваиии — углерода и азота. Все эти виды химико-термической обработки сильно отличаются друг от друга и по своему назначению, и по технологии самих процессов. О каждом из них в отдельности подробно будет сказано дальше. А пока остановимся на том, каким образом возможно изменение химического состава стали в твердом состоянии. [c.189]

Разработанный указанными выше авторами процесс скоростной цементации при высокой температуре может быть применен только при поточном методе производства деталей определенной конфигурации, в данном случае шестерен. Шестерни закаливаются непосредственно с цементационного нагрева с подстуживанием. При этом ухудшения механических свойств не наблюдается, так как технология предусматривает применение стали 18ХГТ. Специфическая особенность этой марки стали, легированной титаном, заключается в том, что при высокой температуре цементации и закалке с цементационного нагрева размер зерна не увеличивается и значения механических свойств не снижаются. [c.47]

На железнодорожном транспорте легированные стали применяются меньше, чем углеродистые. С увеличением выпуска электровозов и тепловозов, в которых применяется значительное количество деталей, изготовленных из легированных сталей, потребность в них возрастает. Разработка. методов поверхностного упрочнения деталей, применяемых на железнодорожном транспорте, изготовляемых из легированных сталей, приобретает все большее практическое значение. Легирование хро.мом и никелем суш,ественно изменяет природу сталей, а дополнительное насыщение поверхностного слоя углеродом или одновременно углеродом и азотом приводит к образованию структуры, значительно отличающейся по своим свойствам от структуры углеродистых сталей. Химико-термическая обработка (цементация и нитроцементация) легированных -сталей изучалась в большей степени, чем углеродистых сталей обыкновенного качества. Это изучение касалось преимущественно технологии ведения процесса. Влияние процесса цементации на механические свойства стали исследовали И. С. Козловский [46], Ю. Ф. Оржеховский, Б. Г. Гуревич и С. Ф. Юрьев [31]. Они изучали влияние остаточных напряжений на повышение предела вьшосливости при химико-термической обработке. [c.168]

После конденсации четыреххлористын титан очищают от примесей физико-химическими методами (фильтрацией, цементацией, дистилляцией, ректификацией). Теоретические основы процессов очистки, описание технологии и аппаратуры приведены в монографиях [59, 64]. Очищенный четыреххлористый титан марки ОЧТ-0 содержит, % (по массе), не более 0,0005 V 0,0002 Ог (оксихлорид титана) 0,0005 51 0,0002 Ре 0,001 А1 0,0005 N2 (растворенный) 0,0002 О2 (растворенный). [c.35]

Технология цементации. Конструкция цементационных ящиков оказывает большое влияние на продолжительность процесса цементации и качество цементуемых деталей. К цементационному ящику предъявляются следующие требования 1) форма ящика должна приближаться к форме цементуемых деталей 2) должен быть обеспечен наиболее быстрый прогрев деталей 3) рабочее пространство печи должно использоваться эффективно. Для цементации применяют прямоугольные ящики (наибольшие размеры ящика 250x500x300 мм). Ящики изготовляют из стали, чугуна и жаростойких сплавов стойкость сварных ящиков до 150—200 ч, литых (стальных и чугунных) — 250—500 ч, из жаростойких сплавов — 4000—6000 ч. С целью повышения стойкости цементационные ящики целесообразно подвергать алитированию. Упаковка деталей в цементационный ящик производится следующим образом (рис. 90). [c.112]

Основные отрасли машиностроения начали создаваться и раз-виваться в больших масштабах в России только в годы первых пятилеток. В короткие сроки были созданы автомобильная и трак торная промышленность, станкостроение и другие отрасли машиностроения. В 1924 г. были выпущены Московским автомобильным заводом первые советские автомобили, в 1925 г. начат выпуск гру зовых автомобилей Ярославским заводом. С этого же времени организуется серийнсе производство тракторов на Ленинградском заводе Красный путиловец . С 1930 г. был развернут массовый выпуск тракторов для сельского хозяйства, построены и пущены новые специализированные тракторные заводы в Сталинграде (1930 г.), Харькове (1932 г.), Челябинске (1933 г.). Подводя итоги первой пятилетки, И. В. Сталин отметил среди ряда достижений советского машиностроения создание автомобильной и тракторной промышленности У нас не было тракторной промышленности. У пас она есть теперь. У нас не было автомобильной промышленности У нас она есть теперь . Дальнейшее развитие машиностроения вывело нашу страну в число передовых по производству автомобилей, тракторов и других сложных машин. С развитием массового производства в машиностроении совершенствовалась технология термической обработки. Учеными, инженерами и передовыми рабочими разрабатывались и внедрялись новые методы термической обработки (газовая цементация, высокотемпературное цианирование, азотирование, изотермическая обработка, высокочастотная закалка и т. д.). Внедрение механизированного и автоматизированного оборудования преобразило вид термических цехов и дало возможность включить их в цикл общезаводского технологического потока. Непрерывное совершенствование технологических процессов, оснащение заводов передовой техникой и высокопроизводительным оборудованием, ком плексная автоматизация и механизация процессов способствовали внедрению поточных методов обработки. Одновременно автоматизируются контрольные и вспомогательные операции, управление обо рудованием и поточная линия переходят в свою высшую форму организации — в автоматическую линию, далее в систему автоматических линий и в заводы-автоматы. В настоящее время на наших заводах имеются полностью автоматизированные поточные линии для термической обработки ряда деталей. Примером завода-автомата может служить завод по изготовлению и термической обработке автомобильных поршней [116]. [c.208]

Явления Д. в твердых телах имеют огромное значение в молекулярной физике и технологии металлов и тесно связаны с наблюдаемыми в них молекулярными процессами (установление термодинамич. равновесий в твердых растворах при кристаллизации, рекристаллизация, возможная адсорбция одного из компонентов сплава на внутренних или внешних поверхностях раздела). Сварка и спайка металлов в известной степени связана с Д. На Д. углерода в сталь основан процесс lfe-ментации (см.) — поверхностного науглероживания (железных или стальных) изделий, т. е. повышения содержания углерода в наружном слое, напр, деталей машин, инструментов (обычно до 0,9%), что позволяет после закалки создать изделия с твердым наружным слоем и мягкой, вязкой сердцевиной. Все большее значение приобретает цементация железа и стали другими металлами алюминием (калоризатц1Я, или алитирование), хромом (хромизация), вольфрамом, кремнием, бором, цинком. Все ати процессы основаны на Д. соответствующего данного вещества — металла — в железо. Сюда же относится и азотирование (азотизация), связанное с (отчасти химической) окклюзией азота наружным слоем железа и последующей Д. в металле. Азотирование ведет к весьма сильному повышению твердости наружного слоя. Обратный процесс обезуглероживания (при производстве ковкого чугуна) — обратная цементация — такн е основан на Д. С диффузией в твердых телах тесно связан вопрос о подвижности ионов в кристаллах и аморфных телах (стеклах) при электролитич. переносе. Д. в кристаллич. решетке зависит от направления и резко возрастает с темп-рой. [c.461]

Технологический процесс изготовления червяка. Укрупненно технология изготовления делительного червяка из цементуемой стали включает в себя следующие операции ковку заготовки отжиг поковки черновое обтачивание поковки высокий отпуск предварительную механическую обработку высокий отпуск цементацию с последующей нормализацией и высоким отпуском промежуточную механическую обработку для снятия цементованного слоя закалку с последующими обработкой холодом и низким отпуском первое получистовое шлифование стабилизирующий отпуск второе получистовое шлифование стабилизирующее старение окончательное шлифование. Обязателен структурный анализ материала заготовки на полосчатость, которая не допускается. [c.380]

Недостатками всех приведенных выше методов, кроме цементации и закалки Т.В.Ч. являются небольшая толщина упрочненного слоя и плохая его связь со структурой базового металла. При форсированных режимах эксплуатации упрочнённый слой быстро срывается с поверхности детали. В частности, борирование пытались применять для упрочнения пластин нресформ и шарошек буровых долот, но безуспешно, т.к. слой в процессе работы растрескивался и отслаивался [17]. Некоторые из приведенных выше методов упрочнения не технологичны, производственный цикл имеет достаточно длительный период, культура производства приведенных технологий требует модернизацию, механизация труда рабочих ограничена. [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...