Материалы мартенситные

Магнитотвердые материалы по составу и способу получения подразделяют на следующие группы 1) литые высококоэрцитивные сплавы 2) металлокерамические материалы 3) магнитотвердые ферриты 3) сплавы на основе редкоземельных элементов 5) прочие магнитотвердые материалы (мартенситные сплавы, пластически деформируемые сплавы и др.). [c.106]

Обратное мартенситное превращение в ЗТВ и ограниченный объем последующего мартенситного превращения при охлаждении до комнатной температуры исключает при сварке сталей этого класса образование холодных трещин. Вместе с тем интенсивное выделение карбидов, и особенно образование б-феррита, приводят к хрупкому разрушению сварных соединений в зонах структурных изменений, особенно при понижении температуры до —196 °С. Последнее объясняется резким снижением пластичности б-феррита. В этом случае полная термообработка (закалка, обработка холодом, отпуск) позволяет получить оптимальные соотношения аустенита и мартенсита, а также отсутствие б-феррита. При этом восстанавливается вязкость зоны сплавления при сохранении прочностных характеристик сварного соединения на уровне 0,9 0в основного металла в случае выполнения сварки материалами мартенситного либо аустенитно-мартенситного класса. [c.294]

Качественный анализ основного металла и присадочных материалов методом стилоскопирования (или его заменяющим) для труб и соединительных деталей нз высоколегированных (мартенситных, ферритных, аустенитных, аустенитно-ферритных) и других сталей [c.169]

В США все большее распространение для изготовления пресс-форм получает мартенситно-стареющая сталь МАР-250 и МАР-300. Эта сталь имеет лучшую комбинацию свойств - высокую прочность и наибольшую ударную вязкость по сравнению с другими материалами. [c.58]

Другие магнитотвердые металлы. Кроме рассмотренных магнитотвердых материалов применяются наиболее старые материалы для постоянных магнитов — мартенситные стали, а также пластически деформируемые сплавы. [c.110]

Мартенситом называют особый вид микроструктуры стали, который получают при быстром ее охлаждении (закалке). Образование мартенсита (200 С), который имеет пластинчатую форму, сопровождается объемными изменениями, созданием больших внутренних напряжений, что приводит к появлению большой коэрцитивной силы. В настоящее время используются только легированные мартенситные стали, которые называются по легирующей добавке хромовые (до 3 % Сг), вольфрамовые (до 8 % W) и кобальтовые (до 15 % Со). Значение 11 , пах Для мартенситных сталей низкое и лежит в пределах 1 —4 кДж/м кроме того, они имеют склонность к старению. В настоящее время эти материалы имеют ограниченное применение и используются для изготовления магнитов только в наименее ответственных случаях. [c.110]

Так же, как и высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО) сталей (см. гл. III), данный способ упрочнения основывается на сохранении в материале такого структурного состояния, которое возникло при пластической деформации в области высоких температур. Однако, в отличие от ВТМО, данный способ не связан с обязательным фазовым превращением (например, мартенситным в случае закаливающихся сталей) и может быть осуществлен на материалах, не претерпевающих фазового перехода при охлаждении (аустенитные стали, некоторые жаропрочные сплавы, чистые металлы и др.). Применяемое в этом случае для сохранения полученного структурного состояния быстрое охлаждение от высоких температур (закалка) предназначается для предотвращения развития рекристаллизации в наклепанном материале через зарождение и рост новых зерен [70], а не для фиксации полученной дислокационной структуры в новой фазе. [c.44]

Например, изучение процессов сухого трения скольжения высоколегированных никелевых, хромоникелевых и хромомарганцевых сталей показало, что значительное количество мартенсита деформации вызывает интенсивное и анизотропное по характеру упрочнение их активных слоев, что повышает сопротивление материалов схватыванию [11]. Мартенситное превращение в стали при трении способствует повышению работоспособности аустенита вследствие более длительного сохранения им пластических свойств. [c.25]

В условиях дальнейшего охлаждения в материале происходят структурные превращения, которые, как известно, сопровождаются изменением удельного объема. В частности, в рассматриваемый период времени (4 — 4) в стали происходят мартенситные превращения, ведущие к увеличению объема и тем самым обусловливающие развитие напряжений Ост (рис. 57, в), причем эти превращения направлены противоположно направлению теплоотвода, т. е. к поверхности упрочненного материала. Увеличение объема материала, [c.85]

Четвертый слой наиболее удален от эпицентра зоны лазерного воздействия и граничит с основным материалом. Он также подвергнут неполной закалке, однако твердость этого слоя наивысшая (900 кгс/мм ). Это обусловлено тем, что мартенситные превращения в нем происходят с максимальной скоростью ввиду быстрого отвода тепла из этого слоя в основной материал. Количество феррита в четвертом слое в 3—5 раз больше, чем в третьем. [c.93]

Существенный интерес представляет изучение влияния структурного состояния на низкотемпературную прочность материалов. Например, микро-структурные исследования механизмов низкотемпературной деформации в определенной степени объясняют устанавливаемые закономерности изменения механических свойств. При выполнении таких исследований важно рассматривать микроструктурные особенности материалов, учитывать тип их кристаллической решетки, фазовый состав, возможность протекания полиморфных превращений, мартенситных переходов и т. п. Известно, что многие конструкционные стали, имеющие, например, аустенитную структуру при комнатной температуре, становятся аустенито-мартенситными при низких температурах, что, в частности, отражается на характере механизма деформации и соответственно на уровне механических свойств исследуемых материалов. [c.190]

При повышении концентрации кислорода в воде, контактирую-щейся с закаливаемыми мартенситными сталями, коррозионная стойкость их повышается. Наблюдаемая скорость коррозии этих материалов в воде с максимальной (6 м.гЩ и минимальной (менее 0,6щг/л) концентрациями кислорода различается в пять-десять раз. [c.288]

Результаты испытаний образцов различных материалов на коррозию-в чистой воде при температуре около 250° С позволили следующим образом классифицировать материалы с точки зрения их коррозионной устойчивости. Наилучшей коррозионной стойкостью в воде обладают аустенитные нержавеющие стали, сплавы на основе кобальта, цирконий и гафний. Приемлемые характеристики имеют ферритные и мартенситные нержавеющие стали и сплавы на никелевой или медной основе. Наименее стойкими оказываются углеродистые и низколегированные стали и сплавы на алюминиевой основе. [c.285]

Для работы при температуре 500°С (и вплоть до максимальной температуры теплоносителя реактора AGR 650° ) используется промышленная сталь с 9% Сг и 1% Мо. Применяют также 12%-ную хромистую мартенситную сталь, различные стали из серии 300 и, кроме того, материалы с повышенной окалино- [c.147]

Важной проблемой с точки зрения практического применения сплавов для деталей, имеющих различную форму, является обрабатываемость их давлением. Сплавы на основе Си являются почти такими же хрупкими, как интерметаллические соединения. Обработка этих сплавов давлением при комнатных температурах чрезвычайно трудна. Сплавы Т1 — N1, несмотря на то что они являются интерметаллическим соединением, имеют хорошую обрабатываемость давлением возможна холодная деформация этих сплавов путем волочения или прокатки. Технология обработки этих сплавов относится к производственным секретам фирм-изготовите-лей, поэтому по этой проблеме каких-либо данных практически не опубликовано. Тем не менее имеются сообщения, свидетельствующие о сложном влиянии обработки давлением на свойства сплавов. Так, например, материалы, полученные холодной ковкой, при нагреве удлиняются, а материалы, полученные холодным волочением, сжимаются. По-видимому, это обусловлено мартенситным превращением, однако вследствие такого поведения после термообработки возникают размерные погрешности, поэтому этой проблеме необходимо уделять особое внимание при обработке точных деталей. Сплавы с эффектом памяти формы характеризуются чрезвычайно специфичным деформационным поведением, поэтому проблема их пластической деформации имеет большое практическое и научное значение. [c.143]

Весьма эффективно повышает плотность жидкофазное спекание (ЖФС), классическим примером которого являются технологические процессы получения твердых и тяжелых сплавов. Для низколегированных сталей применение ЖФС сопряжено с необходимостью использования более высокой температуры, но пропитка спеченных сталей медными сплавами является хорошо известным методом повышения плотности и прочности. Так, в США в начале 90-х годов 10 % всего объема продукции порошковой металлургии пропитывали медью. Перспективы суш,ествен-ного повышения свойств псевдосплавов сталь—медь связаны с определением оптимальных режимов термообработки, при которых упрочнение происходит за счет дисперсионного твердения. Именно у дисперсион-но-твердеюш их материалов (мартенситно-стареющих сталей и псевдосплавов сталь-медь) достигнута наибольшая конструктивная прочность. [c.279]

Таблица 05. Сварочные материалы для сварки мартенсвтиых и мартенситно-ферритных хромистых сталей

В первом случае хрупкость, связанная с крупным зерном, представляет опасность не только для околошовной зоны, но и для металла сварного шва. В некоторой степени она может быть уменьшена, если применять сварочные материалы, даюн ,ие состав металла швов, который при сварочных скоростях охлаждения позволяет получить не чисто ферритную структуру, а с некоторым содержанием мартенситной составляющей. 9то возможно при сварке сталей, содержащих Сг 18%, и достигается введением в металл шва углерода, азота, никеля, марганца. В зависимости от свойств такого закаленного при сварке металла шва выбирают и реячим последующей термообработки. Обычно появление такой гетерогенной структуры снижает коррозионную стойкость сварных соединений в ряде химически агрессивных сред. [c.274]

В пределах каждой группы материалов отмечается зависимость между коэффициентом концентрации напряжений и прочностью. Как правило, концентрация напряжений тем больше, чем выше прочность материала и чем ближе предел текучести к пределу прочности. Однако существуют отклонения от этого правила. Так, у сталей с мартенситной и троостит-ной структурой (закалка соответственно с низким и средним отпуском) концентрация напряжений меньше, чем у более мягких сталей с сорбитной и сорбитно-перлптно структурой (улучшенные и нормализованные стали). [c.300]

Показатель вязкости, хотя и считается объективной энергетической характеристикой свойств материала, тем не менее зависит от условий испытания и определяется с широким разбросом. Поэтому, если обратиться к числовым значениям, следует привести только некоторые ориентировочные данные. Например, дюраль и мартенситная сталь относятся к вязким материалам Кс = ПОМПа-м / , для меди и титана Кс = 90 МПа-м / , а эпоксидная смола имеет низкую вязкость 2МПа м /2. [c.371]

Особенности кинетических диаграмм разрушения. В первых исследованиях, касающихся оценок кинетики докритического роста трещип при длительном статическом нагружении в водных средах, рассматривались преимущественно закаленные низкоот-пущенные стали с пределом текучести выше 1500 Н/мм . Было показано, что скорость распространения трещины прямо пропорциональна коэффициенту интенсивности напряжении растущей коррозионной трещины. Дальнейшее распространение подходов линейной механики разрушения па более широкий круг высокопрочных материалов и коррозионных сред выявило более сложный характер зависимости viK). Типичная кинетическая диаграмл1а коррозионного растрескивания в координатах gv-K представлена на рис. 42.3. На участках I и III скорость роста трещины увеличивается с повышением X, а в пределах участка II, охватывающего значительный диапазон значений К, наблюдается стабилизация скорости. Существуют различные суждения о причинах четко выраженных участков диаграммы коррозионного растрескивания. Их связывают с влиянием в пределах каждого участка доминирующего механизма воздействия среды. Второй горизонтальный участок часто связывают с релаксацией напряжений в вершине трещины вследствии ее интенсивного ветвления. Характер зависимости v K) во многом зависит от структуры сплава и типа среды. Для высокопрочных сталей с мартенситной структурой с пределом текучести 1500 Н/мм и выше на кине- [c.341]

Характерные магнитные свойства этих материалов обусловлены мартенситным иревращекием, происходящим при закалке. Вследствие фазового наклепа металл после закалки обладает высокой плотность дефектов кристаллического строения, что резко снижает псдБИЖность магнитных доменов (гипотетические частицы-носители магнитного поля в металле), Позтону восприимчивость материалов к внешнему магнитному полю таюсе уменьшается. [c.77]

Легированные мартенситные стали. Эти стали являются наиболее простым и доступным материалом для изготовления постоянных магнитов. Они легируются добавками вольфрама, хрома, молибдена, кобальта. Значение № ако ДЛя мартенситных сталей составляет 1—4 кДж/м . Магнитные свойства таких сталей, указаннь е в табл. 9-9, гарантируются для мартенситных сталей после осуществления термообработки, специфичной для кал(дой. марки стали, [c.292]

В работе [36 ] содержатся многочисленные примеры, иллюстрирующие широкие возможности, которые дает использование нагревательной камеры Вакутерм при исследовании мартенситного превращения в стали, полиморфных а = у-превращений в сплавах на железной основе, изменения величины зерна аустенита, Р а-превращения в чистом титане, процессов спекания в системе медь—никель, плавления и затвердевания на поверхности изучаемых образцов, исследования керамических материалов и т. д. [c.106]

Результативным методом является оптимальная термообработка. Для мартенситных нержавеющих сталей наиболее приемлемым является отпуск их в интервале температур 570-600 °С в ряде случаев целесообразен повторный отпуск при 500 С. Из углеродистых и низколегированных сталей наибольшей стойкостью к коррозии под напряжением обладают материалы о сорбигной и перлит-ферритной структурой, наименьшей - с мартенситной. Во многих случаях поверхностная закалка сталей повышает их коррозионно-механическую стойкость. [c.129]

Мы полагаем, что наиболее поразительной закономерностью поведения различных систем сплавов является общность эффектов, связанных с характером скольжения. Планарное скольжение может вызываться рядом факторов, включая уменьшение энергии дефектов упаковки, понижение температуры, ближний и дальний порядок, образование кластеров и разрезание выделений дислокациями. Все эти факторы отмечались в разных местах данной главы и в предшествующих обзорах. Хотя корреляция планарного скольжения с КР и водородным охрупчиванием наиболее полно и подробно исследована для аустенитных нержавеющих сталей, она применима и в случае других аустенитных сплавов, алюминиевых сплавов, титановых а- и р-сплавов, а возможно, и в никелевых сплавах. Очевидным исключением служит семейство ферритных и мартенситных сталей, однако в этом случае число работ, в которых исследован характер скольжения, относительно невелико. Ниже обсудим возможность того, что в подобных сплавах тип скольжения не имеет большого значения, но предстоящие исследования этих материалов все же должны включать определение типа скольжения, например, с помощью сравнительно простой методики линии скольжения [201]. Это позволит установить, распространяется ли отмеченная корреляция на о. ц. к. стали. Часто высказываемое мнение о том, что в железе (и, как следствие, в стали) скольжение всегда носит сильно непланарный характер,— ошибочно. Например, понижение температуры делает скольжение в чистом железе заметно более планарным и [c.120]

Имеется сравнительно немного микроструюурных данных в масштабе трансмиссионной электронной микроскопии, касающихся индуцированного внешней средой разрушения этих материалов. Поведение высокопрочных мартенситных сталей определяется процессами, связанными с основами механики разрушения [15, 16, 22, 344] и вполне может контролироваться диффузией водорода впереди трещины [318]. В отличие от всех уже рассмотренных систем сплавов, в сталях, особенно в высокопрочных, могут отсутствовать эффекты, обусловленные дислокационным транспортом водорода и характером скольжения. Однако, как мы уже отмечали, в этих сталях наблюдаются эффекты, связанные с влиянием состава и микроструктуры, для объяснения которых возможно понадобится привлечь представление о дислокационном транспорте. Один из главных вопросов относится к поведению примесей-ингибиторов рекомбинации водорода, поскольку их выделение в [c.142]

Они оказываются более универсальными, чем классические конструкционные стали. Из отечественных марок мартенситно стареющих сталей, сочетающих высокую прочность и исключительную надежность, можно назвать сталь марки BKG-210. Эта сталь, легированная никелем, кобальтом, молибденом при содержании углерода не больше 0,03%, имеет Ов 210 кПмм и в то же время не чувствительна к трещинам и другим механическим повреждениям. Например, при трещине длиной до 2,5 мм ее предел прочности сохраняется практически неизменным (90%). Разработка этой марки стали — крупнейшее достижение металловедения в области конструкционных материалов за последние годы. На ее основе осуществляются все дальнейшие изыскания в области высокопрочных сталей. Однако высокая стоимость и дефицитность легирующих компонентов налагают серьезные ограничения на применение мартенситно стареющих сталей. Ведутся поиски возможностей сокращения содержания кобальта и молибдена и замены их другими компонентами, способными дать столь же высокодисперсные и равномерно распределенные выделения упрочняющей интер-металлидной фазы, какие образуются в железокобальтоникелевом растворе. [c.201]

Мартенситное превращение и распад мартенситной структуры. Для получения высокой твердости и прочности сталей сплавам необходимо придать мартеиситиую структуру. Мартенсит-ная структура — специфическая игольчатая микроструктура металлических сплавов (сталей, сплавов Си — А1, Си — Zn, Си — Sn и др.), некоторых металлов и даже неметаллических материалов, образующаяся в результате мартенситного превращения. К мартенситным превращениям относят также, вследствие особенностей их кинетики и кристаллогеометрии, полиморфные превращения в безуглеродистых сплавах железа с хромом, никелем, марганцем, а также полиморфные превращения в кобальте, титане, цирконии и в сплавах на основе титана и циркония. [c.14]

В табл. 18 приведены сравнительные данные по скорости износа шаров размольных мельниц, изготовленных из белого чугуна различных марок, и высокоуглеродистой мартенситной стали, принятой за эталон, при работе на разных режимах и размоле нескольких типов минералов [8]. Чугун нихард оказался наилучшим среди этих материалов во всех условиях. [c.189]

Стыковое сварное соединение цилиндра с цилиндром наиболее важно для труб парогенератора. Возникающие при этом дефекты представляют серьезную проблему из-за большого числа сварных швов в парогенераторе. Основными из них являются непровар, пористость и воздушные пузыри (рис. 7.5) [6]. Большинство обычно используемых материалов не подвержено трещинообразо-ванию, однако трещины могут возникнуть при сварке мартенсит-ных и стареющих аустенитных сталей. Некоторые стали, относительно редко применяемые в парогенераторах, особенно чувствительны к трещинам. В частности, образование трещин в зоне термического влияния очень трудно предотвратить в мартенсит-ной стали с 12% Сг, потому что объемные изменения связаны с мартенситным переходом. Никелевые стали также склонны к трещинообразованию как в сварном шве, так и в зоне термического влияния. Трещинобразование в сталях с 12% Сг можно предотвратить, используя их предварительный нагрев, а в никелевых сплавах — используя специальный присадочный металл, например проволоку 1псо А , и в обоих случаях можно свести к минимуму при ограничении тепловой мощности дуги и использовании высококачественных проволочных электродов или при применении пульсирующей дуги. Очень серьезная проблема при сварке труб парогенератора связана с наплавом, получающимся на внутренней стороне трубок. Обычно его пытаются удалить при протяжке, но этот способ не очень эффективен, особенно когда сварной шов находится в центральной части длинной трубы. Первоначально многие сварные узлы такого рода получали контактной стыковой сваркой, причем в критический момент в трубу под давлением подавали инертный газ, чтобы предотвратить натек металла внутрь. К сожалению, уловить четкую грань между образованием наплава и полным требуемым проплавлением в этом случае очень трудно, так как даже случайные колебания элект- [c.75]

Весьма перспективным материалом для изготовления литых деталей турбин, работающих при температуре 580—600° С, является упрочненная нержавеющая сталь с 12% хрома (ХИЛА, Х11ЛБ). По уровню жаропрочности 12-процентная хромистая сталь мартенситного или мартенситоферритного класса занимает промежуточное положение между сталями перлитного и аустенитного классов, а по жаростойкости значительно превосходит низколегированные перлитные стали и находится на одном уровне с аустенитными сталями (до 650° С). Стали такого типа с 1957 г. нашли широкое применение в конструкциях турбин мощностью 200 и 300 тыс. кет (сталь ХИЛА). Черновой вес отливок перлитных и мартенсито-ферритных сталей достигает 20 т, образец таких отливок показан на рис. V. 4. [c.194]

Модель подсказывает мысль, что эффект памяти формы как следствие обратимых мартенситных превращений не должен быть неким уникальным явлением, характерным для какого-либо одного материала. Действительно, кроме никелида титана в настоящее время найдено около ста материалов, обладающих эффектом памяти формы. В табл, 6.4 представлены составы и некоторые характеристики сплавов с эффектом памяти формы. [c.299]

В случае мартенситно-стареющих сталей смесь порошков железа, никеля, кобальта и молибдена прессуют при давлении 600 - 800 МПа и спекают заготовки при 1200- 1300°С в течение 3-4ч в процессе охлаждения спеченной детали в материале происходит мартенситное превращение. Затем проводят старение при 450 - 500 °С в течение 3 -4 ч и, если нужно, повторную обработку давлением (например, обжатие прокаткой при деформации 60 % и более сталь практически беспорис-тая и имеет структуру безуглеродистого мелкозернистого мартенсита). В зависимости от состава и режимов получения такие порошковые стали имеют временное сопротивление 10ОО - 2500 МПа, пластичность 0,5 - 6 % и ударную вязкость 98 - 931 кДж/м , что лишь незначительно ниже прочности литой стали идентичного состава. [c.19]

Коррозионно-стойкие стали представляют собой большую группу высоколегированных материалов, включающих шесть структурных классов (ферритный, аустенитный, аустенито-ферритный, мартенситный, аустенито-мартенситный, ферритомартенситный) (ГОСТ 5632—72) при этом независимо от класса КС содержат не менее [c.380]

Легированные мартенситные стали на основе Fe—Сг, Fe—Сг—W, Fe— —Со и др.) являются наиболее дешевым материалом для постоянных магнитов. Однако они имеют невысокие магнитные свойства, в связи с чем применение их ограничено. В наибольшей степени используют магнитб-твердые ферриты н сплавы системы Fe—А1—Ni, Fe—Al—Ni — o. Эти сплавы имеют хорошие магнитные свойства, но характеризуются высокой твердостью и хрупкостью. Вследствие этого постоянные магниты из них изготовляют литьем или методами порошковой металлургии. Сплавы этой группы, содержащие кобальт, в несколько раз дороже сплавов на бес-кобальтовой Fe—А1—Ni основе. Широко распространенными материалами для постоянных магнитов являются ферриты. [c.537]

Во второй половине XX столетия было сделано много серьезных открытий в области физики металлов. Эффект памяти формы, безусловно, одно из наиболее ярких среди них. История создания материалов, способных "запоминать" свою форму, своеобразна и поучительна. В 1948 г. советские ученые академик Г.В. Курдюмов и докт. физ.-мат. наук Л.Г. Хандрос обнаружили интересное явление, которое позднее было официально названо эффектом Курдюмова. Суть его, согласно тексту открытия, зарегистрированного Госкомитетом СССР по делам изобретений и открытий, состояла в следующем "Установлено неизвестное ранее явление термоупругого равновесия при фазовых превращениях мартенситного типа, заключающееся в образовании упругих кристаллов мартенсита, границы которых в интервале температур превращения при изменении температуры и (или) поля напряжений перемещаются в сторону мартенситной или исходной фазы с одновременным обратимым изменением геометрической формы образующихся областей твердого тела". [c.6]

В 50-х годах стали появляться сообщения о сплавах, испытывающих обратимые макроскопические изменения формы. На основе сплава Аи—Сб был даже сконструирован простой двигатель, преобразующий тепловую энергию в механическую, который демонстрировался в 1954 г. на Всемирной выставке в Брюсселе. В начале 60-х годов эффект памяти формы, основанный на термоупругом мартенситном превращении, был обнаружен в сплавах Т1—N1 и Си—А1. Доступность этих материалов и сильно выраженный эффект памяти формы позволили перенести проблему в область практического материаловедения. Сейчас можно с уверенностью говорить о том, что разработка и практическое использование сплавов, обладающих свойством запоминания формы, является важной самостоятельной областью современной науки, способствующей ускорению научно-технического прюгрюсса в таких отраслях народного хозяйства, как прмборостроение, космическая технология, медицина и многие другие. [c.6]

При быстром охлаждении сплавов Т1—N1, имеющих избыточную концентрацию никеля по сравнению с эквиатомным составом, из высокотемпературной однофазной области.при увеличении концентрации никеля значительно понижается. В сплаве Т1 — 51 % (ат.) N1 >й 90°С, а в сплаве Т1 —52% (ат.) N1 — ниже температуры жидкого азота. Применение этих сплавов в качестве специальных материалов ограничивается возможностью использования их псевдоупругости превращения или областью чрезвычайно низких температур. Однако если эти сплавы подвергнуть старению при Г< 550 °С, то избыточный N1 переходит в чрезвычайно дисперсные выделения, концентрация никеля в матрице уменьшается, повышается M , между исходной фазой, имеющей упорядоченную структуру типа СзС1, и мартенситной фазой, имеющей моноклинную структуру, выделяется промежуточная фаза, имеющая ромбическую гранецентрированную структуру, и наблюдается описанное ранее двух-ступенча ое превращение. Как и в других сплавах, дисперсные частицы в начальный период выделения имеют с матрицей межфазную границу, характеризуемую когерентной деформацией. Это обусловливает поле внутренних напряжений, достаточное для управления мартенситным превращением в исходной фазе. Но и превращение исходной фазы в [c.88]

N1, сверхупругость которой обусловлена мартенситным превращением, инициированным напряжениями, является очень хорошим материалом для исправления положения зубов. Следует указать, что сверхупру-гйе свойства проволоки из — N1, обусловленные мартенситным превращением, вызванным напряжениями, в сильной степени зависят от содержания Т1 и N1, а также от условий термообработки после волочения, поэтому необходимо обратить внимание на то, что в некоторых случаях сверхупругие свойства могут не обнаружиться. [c.207]

С точки зрения свариваемости мартенситно-ферритные стали являются неудобным материалом. В связи с высокой склонностью к подкалке в сварных соединениях возможно образование холодных трещин. Из-за опасности образования холодных трещин и хрупкого разрушения вследствие резкого снижения ударной вязкости металла околошовной зоны сварку этих сталей нужно вести с предварительным и сопутствующим подогревом, а также подвергать сварные соединения термическому отпуску. Сталь 08X13 подогревают до температуры 150...200 °С, а отпускают при температуре 680...700 °С. Сталь 14Х17Н2 подогревают так же, а отпуск производят при температуре [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...