Остаточные прессовании

Самойловым А. И. и др. проведено исследование остаточных напряжений рентгеновским методом в композиции алюминиевый сплав Д16— 48% борного волокна после различных режимов прессования и термической обработки, включая и криогенную [64]. Основные результаты этого исследования приведены в табл. 9. Как во всех композиционных материалах, армированных волокнами с меньшим по сравнению с матрицей коэффициентом линейного расширения, в матрице наводятся растягивающие напряжения, достигающие в отдельных случаях предела текучести сплава Д16 в термически неупрочненном состоянии (табл. 9). [c.64]

Термическое расширение композиционных материалов в значительной степени зависит от природы и состава волокнистой арматуры, от технологии ее изготовления, температуры металла, наносимого на волокна, скорости его охлаждения, определяющей уровень остаточных напряжений, температуры прессования, характера и прочности связей между волокнами и металлом матрицы. [c.128]

Термохимическая обработка — формование изделий из предварительно нагретых листов винипласта — основана на его способности при нагревании размягчаться и после остывания сохранять заданную форму. При формировании винипласта на холоде в местах изгиба возникают большие остаточные напряжения, линия изгиба имеет белую окраску и механическая прочность винипласта в этих местах уменьшается в три-четыре раза. Оптимальная температура нагрева винипласта для последующего формования и штамповки 130—140 °С, так как при температуре 170 С возможно расслаивание прессованного винипласта, а при дальнейшем повышении температуры — разложение как прессованного, так и экструзионного винипласта. [c.213]

Карбиды при повышении температуры до 1500—1600° С дают остаточную деформацию до 1,0%, а при температуре 1700—1900° С пластичность возрастает примерно в 3 раза. Этим объясняется тот факт, что карбиды приобретают способность к большему уплотнению в результате горячего прессования при температурах выше 1800-1900° С. [c.424]

Изменение твёрдости при спекании отличается от изменения других механических свойств. С ростом температуры уменьшается величина остаточных напряжений, вызванных прессованием, и повышается плотность и связность порошкового металла, которые увеличивают твёрдость. Поэтому изменение твёрдости с изме- [c.543]

Способ нанесения надреза влияет также на величину остаточных пластических деформаций в окрестности надреза. При выполнении надреза фрезой или резцом такие пластические деформации практически отсутствуют. В случае нанесения прессованного надреза имеют место локальные пластические деформации. Для определения их характера и величины на боковые поверхности образца в месте надреза алмазной пирамидкой с помощью микроскопа МПИ-2 наносили сетку с шагом 0,5 мм и измеряли искривления сетки после вдавливания пуансона (рис. 2). Замеры показали, что в процессе вдавливания пуансона деформация металла направлена нормально к его граням. В результате перемещения металла по направлениям, нормальным к боковым граням пуансона, в основании надреза возникает зона растягивающих напряжений. Измерениями установлено, что на глубине 0,25 мм от дна надреза местные пластические деформации растяжения достигают 10—12 %. Происходит локальное охрупчивание металла, причем глубина зоны охрупчивания достигает 2 мм, что способствует зарождению хрупкого разрушения. [c.223]

Характерно, что после полного сгорания торфяной частицы (и натуральной и прессованной) в центре золового остатка остается полость, приближающаяся по своей форме к сфере. Эта полость образуется в самом конце сгорания частицы, что можно объяснить влиянием остаточных летучих. После же полного сгорания частицы торфяного кокса внутри нее никакой полости не образуется. [c.371]

Так как разрушение путем среза обусловлено касательными напряжениями, играющими главную роль и при пластической деформации материала, то у пластичных материалов без предшествующих, обычно довольно значительных, остаточных деформаций срез вряд ли возможен. По крайней мере практически такого разрушения у металлов до сих пор получить не удалось, хотя некоторые из них (например, прессованный магний и сплавы на его основе) разрушаются от среза при сравнительно небольших деформациях (5—15 о) — имеет место так называемый хрупкий срез . [c.130]

Спеченные втулки и кольца пропитывают концентрированными (58 - 65 %) водными суспензиями полимера (размер частиц 0,05 -0,5 мкм) в вакууме, чередуя пропитку и сушку в термостате при 90 -95 °С. Детали после прекраш,ения увеличения их массы (7- 10 пропиток) сушат в течение 1-1,5ч и спекают полимер при 360-380 °С. Пористые заготовки из порошка титана можно получать двусторонним прессованием при давлении 100- 150 МПа и последуюш,им спеканием в вакууме (остаточное давление 0,07-0,1 МПа) при 950- 1000°С в течение 2 ч, а из нержавеюш,ей стали или бронзы - как указано выше. [c.50]

Вторую схему применяют для круглых брикетов, используемых в качестве заготовок для прессования трубчатых и сплошных деталей. Эти брикеты спекают в вакуумных печах (остаточное давление 0,13 Па) по режимам, приведенным в табл. 25, но при 620 15°С выдержка 6ч. [c.175]

В п цессе получения металлических порошковых материалов после холодного прессования материалы, а также заготовки и детали из них обладают невысокой прочностью. Спекание снимает остаточные напряжения и изменяет физические свойства, улучшая механические. Однако увеличение температуры и продолжительности спекания приводит к росту зерен, что может снизить механические свойства изделия. [c.225]

Результаты технологического опробования прессованных образцов электродной массы на ОК (табл. 2) показывают, что кажущаяся плотность опытных образцов в среднем на 4,7% ниже, чем образцов из кокса-эталона. Следует ожидать при обжиге меньшую производительность обжиговой печи. Пропитка пеком опытных коксов идет практически до одинаковой остаточной пористости (среднее 12%). [c.92]

Порошковые нержавеющие стали, полученные горячим прессованием в вакууме, с остаточной пористостью 1...3 %, имеют коррозионную стойкость в растворах солей и кислот выше, чем литые прокатанные стали того же состава. [c.280]

В свежезакаленном состоянии длинномерные полуфабрикаты (катаные, прессованные), как правило, подвергаются регламентированному растяжению со степенью остаточной деформации 1-3 % для правки и снижения закалочных напряжений, а также некоторого повышения прочности, особенно предела текучести. Для этих же целей кованые полуфабрикаты (поковки, штамповки) в ряде случаев подвергаются обжатию или обжатию-растяжению с остаточной деформацией 1-5 %. [c.645]

Легирующие элементы, особенно переходные, повышают температуру рекристаллизации алюминия (рис. 13.2.). При кристаллизации они образуют с алюминием пересыщенные твердые растворы. В процессе гомогенизации и горячей обработки давлением происходит распад твердых растворов с образованием тонкодисперсных частиц интерметаллидных фаз, препятствующих прохождению процессов рекристаллизации и упрочняющих сплавы. Это явление получило название структурного упрочнения, а применительно к прессованным полуфабрикатам — пресс-эффекта. По этой причине некоторые алюминиевые сплавы имеют температуру рекристаллизации выше температуры закалки. Для снятия остаточных напряжений в нагартованных полуфабрикатах (деталях), полученных холодной обработкой давлением, а также в фасонных отливках проводят низкий отжиг. Температура отжига находится в пределах 150 — 300 °С. [c.360]

Магнитопластами называют материалы, состоящие из многодоменных магнитных частиц, связанных синтетической смолой. Металлопластические магниты изготовляют путем прессования магнитотвердого порошка в пресс-форме с пропиткой синтетической смолой и переводом смолы в твердое состояние путем полимеризации. Изделия имеют гладкую поверхность, точные размеры и не нуждаются в дополнительной обработке. Для изготовления магнитов преимущественно применяют порошки из альни и альнико. Остаточная индукция и магнитная энергия металлопластических материалов ниже, чем литых и металлокерамических материалов, вследствие влияния заполненных пластмассой немагнитных промежутков между частицами, а коэрцитивная сила такая же. Металлопластические магниты применяют в счетчиках электрической энергии, спидометрах, экспонометрах и других приборах. [c.237]

Так как металлокерамические магниты содержат поры, то их магнитные свойства уступают литым материалам. Как правило, пористость (3—5 %) уменьшает остаточную индукцию и магнитную энергию IFniax (на 10—20 %) и практически не влияет на коэрцитивную силу Яд. Механические свойства их выше, чем литых магнитов. Металлопластические магниты изготовлять проще, чем металлокерамические, но свойства их хуже. Металлопластические магниты получают из порошка сплавов ЮНД или ЮНДК, смешанного с порошком диэлектрика (например, фенолоформальдегид-ной смолой). Процесс изготовления магнитов подобен процессу прессования пластмасс и заключается в прессовании под давлением 500 МПа, нагреве заготовок до 120—180 °С для полимеризации диэлектрика. [c.108]

Влияние поверхности раздела на поперечную прочность композитов А16061—25% борсик исследовали Кляйн и др. [12]. Композиты были приготовлены горячим прессованием лент, полученных путем плазменного дугового напыления, с волокнами диаметром 140 мкм. После предварительной термической обработки при 811 К (для изменения состояния поверхности раздела) образцы композита закаливали в воду и подвергали старению при 450 К (обработка Т-6 ) или выдерживали в течение 2 ч при 700 К, медленно охлаждали до 450 К и выдерживали при этой температуре 7 ч (обработка О ). Выдержка при 450 К предназначалась как для снятия остаточных напряжений, так и для ст-арения закаленных образцов. [c.224]

Ортогонально армированные под углами 0 и 90° образцы, изготовленные горячим прессованием из листов препрега, содержат температурные трещины. Они обусловлены низкой прочностью на поперечное растяжение и остаточными термонапряжениями, возникающими при охлаждении в пресс-форме из-за анизотропии коэффициентов термического расширения. [c.381]

Деревянных А. П., Канищева Н. М. Распад остаточного аустенита в сталях ШХ9 и ШХ15 под действием импульсного магнитного поля. — В кн. Динамическое горячее прессование. Новочеркасск НПИ, 1974, 291, с. 67—70. [c.117]

ОСТАТОЧНЫЕ ТЕРМИЧЕСКИЕ НАПРЯЖЕНИЯ МАТРИЦЕ ОДНООСИОЛРМИРОВЛННОЙ КОМПОЗИЦИИ Д)6 - БОРНЫЕ ВОЛОКНА ПОСЛЕ РАЗЛИЧНЫХ РЕЖИМОВ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ И ПОСЛЕДУЮЩИЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.65]

Окисление борных волокон возможно в процессе [юлучения композиций на воздухе [72]. В связи с этим понижение остаточного давления кислорода либо прессование в защитной атмосфере снижает вероятность реакции окисления борных волокон. [c.82]

Механизм разрушения композиции AI—В при испытаниях в поперечном направлении изучен Прево и Крайдером в [194, 1951. По мнению авторов, на прочность композиций в поперечном направлении оказывают влияние тип волокон, прочность связи, условия прессования композиции, прочность матрицы, остаточные напряжения. Борные волокна диаметром 140 мкм и волокна карбида кремния имеют более в >1сокую прочность в поперечном направлении по сравнению с борными волокнами диаметром 100 мкм. В связи с этим в композициях, армированных борными волокнами диаметром 140 мкм и волокнами карбида кремния, доля расщепленных волокон значительно меньше и прочность в поперечном направлении выше. Изотермические отжиги влияют на прочность в поперечном направлении в той мере, в какой они способствуют увеличению или уменьшению прочности связи на поверхности раздела. [c.89]

Из табл. 25 видно, что наиболее высокие значения прочности наблюдаются у образцов, полученных по режимам 1 и 2. При этом у образцов, полученных по режиму 1, имеет место минимальный разброс прочности. Режим 3, хотя и имеет преимущество в отношении более высокой производительности по сравнению с первыми двумя процессами, уступает им в воспроизводимости результатов, Большой разброс данных в этом случае связан с верояностью наличия в полученном материале остаточной пористости из-за малой выдержки, возможностью поломки и ухудшения свойств волокон из-за высокого давления и высокой температуры. Режим 2 из всех остальных является наиболее подходящим для изготовления длинномерных изделий методом ступенчатого прессования. [c.134]

Для каждой исходной геометрии композиции существует максимально допустимая пористость 0тах/исх, которая может обеспечить получение беспористого композиционного материала в результате горячего прессования. Материал с исходной пористостью 0 сх > 9тах/исх всегдз будет иметь конечную остаточную пористость (рис. 71). [c.156]

Процесс изготовления и свойства композиционных материалов систем алюминий—бериллий, алюминий—вольфрам и медь— вольфрам описаны в работе [206]. Собранный для прессования пакет устанавливали в специальное углубление, сделанное в основании, поверх пакета помещали защитный слой из поливинилхлорида, а сверху — взрывчатое вещество в виде пластины. Всю эту сборку устанавливали в специальный бокс, который вакууми-ровали до остаточного давления порядка нескольких миллиметров ртутного столба подвергали детонации. Условия изготовления и свойства композиционных материалов приведены в табл. 33. [c.164]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях пнттинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Способ пресс-камеры применяется в серийном производстве. Суммарное давление на формуемую заготовку складывается обычно из давления (1,5—5 кПсм ) сжатого воздуха, пара или воды и остаточного давления, создаваемого в результате вакуумирования полости между эластичным пуансоном и матрицей. Обогрев формы может производиться паром или водой, которые используются для создания давления прессования. Однако в этом случае затруднена регулировка температуры. Очень часто для нагревания формы всю установку помещают в термошкаф, где и происходит отверждение связующего. Недостатком метода является необходимость применения прочных и поэтому иногда массивных форм, выдерживающих высокие односторонние нагрузки. [c.20]

Сплав МД25-С изготавливается прессованием и спеканием смеси порошков меди и молибдена в необходимом соотношении. Давление прессования 3—5 Т1см . Температура спекания в атмосфере сухого водорода не менее 1350° С. В спеченном состоянии заготовки сплава имеют остаточную пористость порядка 3—5%. [c.112]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Связкой в случае режущего твердого сплава служат никель (угол смачивания им карбида титана 30°С) или сплав системы Ni-Mo, который благодаря присутствию молибдена полностью смачивает карбид титана (угол смачивания 0°) и обеспечивает формирование мелкозернистой структуры спеченного материала. При наличии в связке молибдена необходимо учитывать образование при спекании двойного карбида (Ti,Mo) и появление "кольцевой структуры у зерен карбидной фазы [сердцевина из Ti ,a периферийная часть из (Ti, Мо)С с небольшим количеством никеля]. Молибден может быть введен в виде порошка металла, простого (МОдС) или двойного [(Ti, Мо)С] карбидов, что практически не влияет на структуру, физические и механические свойства получаемого твердого сплава. Смесь компонентов готовят интенсивным мокрым размолом [отношение массы шаров к массе шихты (6 10) 1, продолжительность измельчения 80-90ч]. ГТри прессовании такая смесь с размером частиц 0,3 - 0,5 мкм склонна к перепрессовке и требует особой осторожности, например максимально возможного уменьшения скорости приложения нагрузки. Спекание проводят в вакууме (остаточное давление 66,5-133 Па) при 1300-1350°С (в системе Ti -Ni-Mo эвтектика плавится при 1280°С) и выдержке 0,5 - 1 ч. Остаточная пористость составляет 0,1 - 0,2 % [c.122]

Для достижения максимального уплотнения штабика и достаточного развития процесса роста зерен, обеспечиваюш,его создание необходимой структуры, вторую стадию спекания нужно проводить при 2900 -3000 С. Такую высокую температуру создают прямым пропусканием электрического тока через штабик, упрочненный предварительным спеканием. Эта стадия спекания - сварка и ее проводят в водороде в специальных печах, называемых сварочными аппаратами. Режим сварки в производственных условиях контролируют обычно не путем измерения температуры штабика, а по силе тока. Для этого первоначально на нескольких образцах определяют силу тока, необходимую для их переплавки (например, для штабика размером 10х юх 500 мм ток переплавки составляет порядка 2500 А), а затем при высокотемпературном спекании через штабик пропускают ток силой 88- 93 % от тока переплавки, что и обеспечивает нагрев штабика до 2800 - 3000 С. Плотность штабика после сварки зависит от ее режима (главным образом от максимальной температуры), зернистости исходного порошка вольфрама и частично от давления прессования. Выдержки в течение 15 мин при силе тока 90 % от тока переплавки достаточно для того, чтобы в основном были завершены процессы усадки и рекристаллизации и было достигнуто кажуш,ееся равновесие, после которого дальнейшая выдержка при той же температуре практически мало изменяет пористость и размер зерна штабика. Усадка при сварке достигает 15-18% по длине штабика и его плотность возрастает с 2 - 14 до 17,5 - 18,5 г/см (остаточная пористость 10-5 %). [c.153]

Перед прессованием в порошок тантала вводят раствор глицерина в спирте или какую-либо другую жидкую связку, полностью удаляюш,уюся при последуюш,ем спекании. В связи с высокой химической активностью тантала спекание заготовок проводят в вакууме. Танталовые штабики из мелких порошков предварительно спекают в вакуумных печах садочного типа при 1100 - 1600 С в течение 1 - 4 ч. В связи со значительным газовыделением в процессе спекания танталовых брикетов необходимо медленное повышение температуры, так как в противном случае быстрое превраш,ение открытой пористости в закрытую будет препятствовать свободному удалению улетучиваюш,их-ся примесей. Во время предварительного спекания давление в печи не должно превышать 665 Па. Спеченные штабики охлаждают вместе с печью. Сварку проводят в вакууме. После установки штабика в сварочный аппарат и создания необходимого разрежения (остаточного давления 0,13 Па) включают электрический ток и при непрерывно действуюш,их вакуумных насосах силу тока постепенно повышают при этом соответственно повышается и температура штабика. Режим сварки разрабатывают с таким расчетом, чтобы обеспечить полное разложение и испарение примесей. На начальном этапе сварки повышение температуры до 1000 С идет медленно, выделяются адсорбированные и растворенные газы, удаляется смазка. При 1000 С проводят выдержку, пока вакуумметр не зафиксирует резкого снижения давления в аппарате, что указывает на завершение первого этапа интенсивного газовыделения. [c.158]

В некоторых случаях, когда необходимо снизить остаточную пористость, применяют двукратное прессование и спекание. Однако при этом надо иметь в виду, что нормально спеченные железоникель-алюминиевые магниты хрупки и прессовать их вторично нельзя, поэтому первое спекание следует проводить при сравнительно низкой температуре (800 °С). Полученные таким способом магниты по остаточной индукции и магнитной энергии превосходят на 5-10% обычные магниты. Отметим, что при двукратном прессовании и спекании технологический процесс менее экономичен, чем в случае однократного прессования и спекания. [c.212]

Из всех перечисленных способов в бериллисвон промышленности широко применяется только разработанное Доддсом 161 горячее прессование в вакууме. На практике этот способ осуществляют следующим образом. Бериллиевый порошок загружают в стальные или графитовые пресс-формы и затем прессуют при остаточном давлении около 50 мк под давлением 3,5—17,5 кг/см при температуре 1052—ЮЭЗ почти до теоретической плотности (1,8445). [c.69]

Торти (931 приводит следующие подробности одного из способов дуговой плавки тантала. Электроды изготовляют прессованием порошка тантала вы соком степени чистоты крупностью от —12 до +325 меш в короткие брикеты диаметром 45—50 ли1. Перед плавкой брикеты для упрочнения подвергают термообработке прямым нагревом (за счет сопротивления в вакууме в течение приблизитетьно 1 жин при температуре до 1500. После этого их сваривают в дуге с нерасходуемым вольфрамовым электродом в атмосфере аргона в электроды, предназначенные для переплавки в дуговой печи. Печь работает при остаточном давлении 2-10 5-10 лш рт. ст., поддерживас- [c.690]

Прессование пористых брикетов из карбида титана обычно проводится при давлениях в интервале 50—60 МПа, затем они спекаются в вакууме при температуре 1400 °С. Пористость достаточно прочных образцов не превышает 30—35 %. Повысить пористость брикетов из Ti можно путем добавления легколетучих компонентов, которые при спекании разлагаются и полностью улетучиваются. В качестве таких соединений, способствующих образованию открытых пор, используются мочевина, хлористый или углекислый аммоний, причем наиболее эффективен последний. Так, с увеличением количества хлористого аммония, вводимого в Ti , с 10 до 30 % остаточная пористость спеченного образца возрастает с 40 до 60 % (обьемн.). Интересно, что одновременно с увеличением пористости спеченного брикета повьппается и средний размер пор (от 3,5 мкм при пористости 40 % до 11 мкм при пористости 60 %). [c.108]

На рис. 3 показана кривая напряжение — деформация для композиционного материала титан — 21 об. % бора, полученного прессованием в течение 10 с при 1800" F (982 " С) [16]. В этих условиях толщина реакционной зоны оценивалась величиной приблизительно 250 А. Этот композиционный материал был изготовлен из нелегированной титановой матрицы, и, сравнивая соответствуюш 1е кривые на рис. 1 и 3, моншо заметить ее более низкую прочность. Кривая напряжение — деформация следует расчетным данным до значений порядка 4000 мкдюйм/дюйм (0,4%), постепенно отклоняясь от них после этой точки, что может быть связано с остаточными напрян ениями и преждевременным разрушением некоторых волокон. Иллюстрация очень важна и в другом отношении она подтверждает, что поведение композиционного материала подчиняется правилу смеси и при наличии заметного взаимодействия на поверхностях раздела. Ранее общепринятой была точка зрения, что подобное поведение возможно лишь для нереакционноспособных систем. Например, обобщая состояние вопроса, Хиббард заключил Взаимная растворимость [c.281]

Листы Первый режим Второй режим Третий режим 185-195 175-185 165-175 20-36 18-20 16-24 Для исправленных и нагартоваш1ых после закалки полуфабрикатов и деталей. Для правленных полуфабрикатов с остаточной деформацией 1,5-3 % — для листов и шшт, 1-3 % — для прессованных полуфабрикатов и 1-5 % — для поковок и штамповок. Для нагартованных на 7-10 % полуфабрикатов и деталей [c.677]

Профили 1-й и 3-й групп прессуются как со смазкой, так и без смазки. Профили, полученные при прессовании со смазкой, имеют незначительную величину круппо-кристаллич. ободка, более равномерные структуру и св-ва по длине профиля, в отличие от профилей, прессуемых без смазки. Однако прессование профилей с применением смазки, как правило, не производится из-за неудовлетворит. качества поверхности (шероховатость, вдавленные остатки графита) и как следствие )езко пониж. коррозионной стойкости. Трофили 2-й группы прессуются только без смазки, т. к. при наличии смазки не происходит сваривания металла перед выходом из матрицы. По состоянию поставки профили разделяются на отожженные (М) закаленные и естественно состаренные (Т) закаленные и искусственно состаренные (Т1). Профили поставляются после правки растяжением (остаточная деформация 2—А%). Прессованные профили изготовляются с толщиной полки от 1 мм до 350 мм и более Поставляются также профили нормальной и повышенной точности. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...