Полуфабрикаты Закалка

Сплав Полуфабрикаты Закалка Старение Состояние после старения [c.681]

Основными видами термической обработки, различно изменяющими структуру и свойства стали и назначаемыми в зависимости от требований, предъявляемых к полуфабрикатам (отливки, поковки, прокат п т, д.) и готовыми изделиями, являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск. [c.191]

Нагартованные полуфабрикаты из сплавов, упрочняемых термической обработкой (нагар-товка после закалки) Д16 [c.49]

Существенное влияние скорости закалки на чувствительность к межкри-сталлитной коррозии (так же как на КР и расслаивающую коррозию) полуфабрикатов сплава 2024 в состояниях ТЗ и Т4 значит, что в пределах толщины, где скорость закалки не может быть больше 550°С/с, на практике могут иметь место проблемы возникновения интенсивной межкристаллитной коррозии. Анализ данных рис. 90 показывает, что самая большая толщина листов, которые могут быть закалены со скоростью 550°С/с в воду [c.243]

Содержание хрома в сплавах 7175 и 7075 и высокая сопутствующая чувствительность к закалке вызывают быстрое понижение механических свойств по мере увеличения толщины выше 75 мм. Таким образом, до сих пор остается необходимость в крупногабаритных полуфабрикатах сплава, обладающего высокой прочностью, высоким сопротивлением КР и хорошими характеристиками вяз кости разрушения. [c.266]

Примечания 1. При нагреве под закалку полуфабрикатов толщиной более 30 мм, а также деталей, имеющих крупнокристаллический ободок, рекомендуется пользоваться нижним пределом температуры нагрева. [c.67]

Продолжительность нагрева перед закалкой полуфабрикатов из деформируемых алюминиевых сплавов [c.67]

Сплавы Д1 и Д1П. Различные детали и элементы конструкций средней прочности. Производство полуфабрикатов из сплава Д1 заметно сокращается. Заклепки ставятся в конструкцию свежезакаленными (не позднее 2 ч после закалки). [c.75]

Закалку по ТУ с 1170° С применяют только при металлургическом контроле полуфабрикатов, при изготовлении деталей на машиностроительных заводах закалка по этому пределу не рекомендуется. [c.167]

Марка сплава Полуфабрикат Режим закалки (температура в С, среда) А а Н н С к <й 0 Я л о Ю [c.178]

При нагреве под закалку плакированных полуфабрикатов необходимо иметь в виду, что излишне продолжительная выдержка снижает коррозионную стойкость материала в результате диффузии меди из сердцевины в плакирующий слой. Плакированные листы толщиной до 1 мм включительно не рекомендуется подвергать нагреву под закалку более двух раз листы толщиной более 1 мм — не более трёх раз, включая нагрев на заводе-поставщике, если материал поставлялся в термически обработанном состоянии. Естественное старение сплавов типа дуралюмин при комнатной температуре (15—20° С) особенно интенсивно про-исходит в первые 24 часа после закалки. Прак- [c.180]

Упрочняющая термообработка по второму способу имеет ряд преимуществ. Во-первых сплавы, структура которых после закалки состоит из а + р ест фэз, обладают высокой пластичностью при низком значении предела текучести, что позволяет перед старением проводить различные технологические операции полуфабрикатов в холодном состоянии. Во-вторых, нестабильная р-фаза может быть зафиксирована при охлаждении со сравнительно небольшой скоростью, что приводит к получению однородной структуры при закалке даже полуфабрикатов больших сечений. Поэтому упрочняющая термообработка промышленных сплавов титана, как правило, заключается в закалке из нижней части а + р-области с целью получения структуры, состоящей иза-фазы и максимально возможного количества нестабильной р-фазы, и последующем старении, приводящем к распаду р ест с образованием мелкодисперсной смеси а + р-фаз. Для большинства промышленных а + р-сплавов титана температура закалки находится в интервале 820—880° С, а температура старения — 480—550° С. [c.70]

Термическая обработка титановых сплавов. Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке. Чаще титановые сплавы подвергают отжигу. Отжиг а-сплавов проводят при 800—850 °С, а а + Р-сплавов — при 750—800 °С. Листы и листовые полуфабрикаты отжигаются при более низкой температуре (740—760 °С). Применяется и изотермический отжиг — нагрев до 870—9 80 °С сплава и далее выдержка при 530—660 °С. С повышением количества Р-стабилизатора температура отжига снижается. Температура отжига а -ф Р-сплавов не должна превышать температуры превращения сс + р Р (температуры Ас ), [c.380]

Технология получения металлических стекол (примеры) закалка из расплава на поверхность быстро вращающегося диска расплющивание капли расплава между охлаждаемыми наковальнями и др. Эти технологии предопределяют форму изделий из металлических стекол лента, проволока, гранулы, порошки. Главный фактор, ограничивающий области применения металлических стекол, — малая толщина литого полуфабриката, который удается получить в полностью аморфном состоянии. [c.238]

Металлографические исследования структуры полуфабрикатов сплава АВТ-1 до и после упрочнения дробью выявили следующие особенности. В исходном состоянии (рис. 189) (закалка с 515—525°С, старение при [c.339]

Формула определяет количество никеля, необходимое для получения стали с полностью аустенитной структурой, и широко используется при проверке составов хромоникелевых сталей, подвергающихся горячей обработке давлением она вполне себя оправдала в случае катаных и кованых полуфабрикатов, применяемых после закалки на аустенит. [c.241]

Для производства пружин и рессор крупных сечений применяют сортовой и полосовой горячекатаный прокат. Эти упругие элементы изготавливают навивкой или штамповкой в холодном или горячем состоянии. Пружины и другие упругие элементы, изготовленные из полуфабрикатов последних двух типов, для достижения требуемого комплекса механических свойств подвергают упрочняющей обработке — закалке и отпуску. [c.353]

Для получения высоких механических свойств полуфабрикатов и деталей из этих сплавов охлаждение при закалке проводят в воде с температурой не выше 40 °С. Для снижения закалочных напряжений и коробления при закалке массивных, сложных по конфигурации деталей и полуфабрикатов из сплавов АК6 с толщиной стенки [c.656]

Для получения материала удовлетворительной пластичности полуфабрикаты этой группы перед отжигом необходимо подвергать закалке по режиму нагрев при температуре 450—500 С с выдержкой и селитряной ванне в течение 10—15 мин. или в ио д И11К)й печи в течение 20—30 мин. охлаждение в холодной воде. [c.50]

Напряжения снимаются путем холодной растяжки (для листов и плит установлен предел от 1,5 до 5%) после закалки перед искусственным старением. Старение при 150 в течение 1 ч после закалки и растяжка максимум на 1,5% перед искусственным старением. Холодная обработка после закалки пept д искусственным старением, необходимая для получения гарантированных свойств для данного состояния. Скорость закалки 110°С/с. Второй режим термообработки может быть применен, если нагрев до температуры искусственного старения происходит со скоростью 11 С/ч. Путем ссютветст-вующего контроля температуры прессования полуфабрикат может быть закален непосредственно на прессе с обеспечением стандартных свойств для данного состояния. Некоторые полуфабрикаты могут быть аналогично закалены в токе воздуха при комнатной температуре. Напряжения снимаются холодным деформированием (обжатием), как установлено, на 2—5% после закалки перед искусственным старением. Рекомендуется скорость подъема температуры в пределах 28—42 С в час. КТ —комнатная температура. [c.156]

Фаза S имеет форму пластинки и зарождается предпочтительно на дислокациях, как и фаза в в сплаве системы А1—Си. Она по крайней мере частично не когерентна с матрицей и имеет приблизительный состав Ab uMg. Вызывает удивление, что до сих пор нет подходящей количественной оценки процессов, имеющих место во время стандартной термомеханической обработки такого широко применяемого сплава 2024. Упрощенное качественное описание термомеханической обработки этого сплава можно представить следующим образом. При температуре нагрева перед закалкой большинство легирующих элементов переходит в твердый раствор. Однако марганцовистые соединения и другие интерметаллические частицы не растворяются. Эти частицы препятствуют движению границ зерен, способствуя образованию структуры с удлиненным зерном во время изготовления полуфабриката. Быстрое охлаждение с температуры под закалку приводит к пересыщению твердого раствора с почти равномерным распределением меди и магния в матрице. В этих условиях даже границы свободны от выделений, как показано на рис. 86. Если скорость охлаждения во время закалки меньше, чем 550 °С/с, то зарождение и рост фазы, обогащенной медью, может происходить по границам зерен с образованием при этом зон, обедненных медью, непосредственно прилегающих к границам зерен. [c.237]

Должно быть отмечено, что положительный эффект высокой скорости охлаждения, отмеченной выше для листов сплава 7075-Т6, является относительно несущественным для плит и других крупногабаритных полуфабрикатов с точки зрения устранения растрескивания полуфабриката в высотном направлении. Так, даже при очень высоких скоростях закалки (>550°С/с) высотные образцы сплава 7075-Т6, изготовленные из плиты толщиной 50 мм, подвержены КР в растворе хлористого натрия при низких напря- [c.257]

Для неплакированных полуфабрикатов время выдержки, приведенное в таблице, является ориентировочным. Максимальная продолжительность нагреиа иод закалку неплакированных деталей устанавливается из условий, что механические свойства при атом будут удовлетворять требованиям ТУ. [c.67]

Склонность к межкристаллитнон коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением в закаленном и естественно состаренном состоянии сплава Д16 может быть вызвана замедленным охлаждением при закалке, например медленном переносом в закалочный бак, либо недостаточно быстрым охлаждением внутренних объемов полуфабрикатов больших сечений. При последующей обработке резанием этих полуфабрикатов их внутренние объемы могут оказаться на поверхности готовых деталей или изделий, т. е. в условиях проявления их пониженной коррозионной стойкости. [c.72]

Значительная деформация закалённого материала (более 5—100/о) в различные периоды старения сильно повышает предел прочности при растяжении и предел текучести дуралюмина и понижает его удлинение (фиг. 118). Поэтому листовые полуфабрикаты после закалки часто изготовляются в нагаргованном состоянии (в СССР это состояние обозначается ТН , а в США — РТ ). Материал в этом состоянии обладает значительно более высоким пределом текучести, несколько повышенным пределом прочности при растяжении и пониженным удлинением. Весьма важной термической обработкой сплавов дуралюмин [c.180]

Закалка с 495 — 505 С, охлаж депие в воде, искусственное старение 150—160 С в течение 10 ч (листы) и 165—175 С в течение 16 ч (поковки и прессованные полуфабрикаты). Полный отжиг при 400 — 420 С, охлаждение 30 С в час до 250 — 270 " С, затем на воздухе [c.279]

Закалка с 465 — 475 С, охлаждение в воде искусственное старение при 120—125° С в течение 24 ч (листы) и при 135—145 в течение 16 ч (прессованные полуфабрикаты). Полный 0ТЖИ1 при 390 — 430 С, охлаждение 30° С в час до 150° С, затем на воздухе. Сокращенный отжиг при 290 — 320° С, охлаждение на воздухе [c.281]

Закаленное с последующей нагартовкой и искусственно состаренное Т8 Термомеханическая обработка с применением холодной прокатки после закалки. Применяется для повышения механических свойств полуфабрикатов из сплава МА13 [c.300]

Таким образом, структура титана, а- и а + Р-сплавов имеет после медленного охлаждения из р-области два характерных морфологических признака крупные полиэдрические зерна превращенной р-фазы, величина которых зависит от степени предшествующей деформации, температуры и длительности перегрева в р-области, и пластинчатый характер внутризеренной структуры, причем размеры пластин и фрагментов из параллельных пластин зависят только от скорости охлаждения (рис. 3). В практике изготовления машиностроительных конструкций структуры такого типа могут возникать в зоне термического влияния при сварке и газовой резке, местных прижогах, случайных перегревах и т. п. В связи с этим металлографический анализ позволяет выявлять технологические нарушения, полноту удаления газорезных кромок и т. д. Кроме того, последовательно повышая температуру закалки проб, можно достаточно точно определить температуру а + р— Р-перехода. Наконец, при входном контроле металлографический анализ позволяет установить соответствие качества полуфабриката требованиям технических условий. [c.13]

Охлаждение при закалке должно быть со скоростью выше критической. Под критической скоростью закалки понимают минимальную скорость охлаждения, которая предотвращает распад пересыщенного твердого раствора. Частичный распад твердого раствора снижает механические свойства и коррозионную стойкость после старения. Чаще для закалки применяют воду ( = = 10- 40 °С). Во избежание частичного распада твердого раствора время переноса нагретого полуфабриката (детали) из печи в закалочный бак не должно гфевышать 15—30 с. Прокаливае-мость алюминиевых сплавов составляет = 120- 150 мм ( — критический диаметр). [c.389]

Дуралюмины после закалки подвергают естественному старению, так как оно обеспечивает получение более высокой коррозионной стойкости. Понижение температуры тормозит старение, а повышение ее, наоборот, увеличивает скорость процесса, но понижает пластичность и сопротивление коррозии. Прессованные полуфабрикаты из сплавов, Ц1 и Д16 значительно прочнее, чем листы, вследствие пресс-эффекта. Для повышения коррозионной стойкости дуралюмин подвергают электрохимическому оксидированию (анодированию). Дуралюмины удовлетворительно обрабатываются резанием в закаленном и состаренном состояниях и плохо — в отожженном состоянии, хорошо сварпваюгся точечной сваркой и не свариваются сваркой плавлением вследствие склонности к образованию трещин. Из сплава Д1б изготовляют обшивки, шпангоуты, стрингера и лонжероны самолетов, силовые каркасы, строительные конструкции, кузова грузовых автомобилей и т. д. [c.393]

При изготовлении деталей подшипника широко используют шарикоподшипниковые (Ш) хромистые (X) стали ШХ15 и ШХ15СГ (последующая цифра 15 указывает содержание хрома в десятых долях процента — 1,5%). Стали содержат по 1% С. ШХ15СГ дополнительно легирована кремнием (0,5%) и марганцем (1,05%) для повышения прокаливаемости. Отжиг стали на твердость порядка 190 НВ обеспечивает обрабатываемость полуфабрикатов резанием и штампуемость деталей в холодном состоянии. Закалка деталей подшипника (шариков, роликов и колец) осуществляется в масле с температур 840—860 °С. Перед отпуском детали охлаждают до 20—25 °С для обеспечения стабильности их работы (за счет уменьшения количества остаточного аустенита). Отпуск стали проводят при 150—170 °С в течение 1—2 ч. Оптимальные условия обеспечения работоспособности изделий достигаются [c.166]

В настоящее время получили распространение гранулируемые алюминиевые сплавы, отличающиеся высоким содержанием легирующих элементов (Мп, Сг, 7г, Т1, V), нерастворимых или малорастворимых в алюминии. Гранулирование (получение гранул — литых частиц с диаметром от нескольких миллиметров до десятых долей миллиметра) осуществляют распылением расплава с высокими скоростями охлаждения (Ю" —10 °С/с) в воде. При этом образуются пересыщенные переходными металлами твердые растворы на основе алюминия одновременно изменяется структура грубые первичные и эвтектические включения ингерметаллидов (присущие слиткам, получаемым по обычной технологии) становятся более тонкими и равномерно распределенными, что повышает механические свойства сплавов. Из гранул изготавливают прессованные полуфабрикаты и листы любых алюминиевых сплавов. В процессе горячей деформации при получении полуфабрикатов аномально пересыщенные твердые растворы распадаются с выделением дисперсных частиц интерметаллидов. Таким образом, технологический нагрев до 400—450 °С при изготовлении полуфабрикатов является упрочняющим старением сплава. Роль закалки для таких сплавов играет кристаллизация при больших скоростях охлаждения. [c.190]

При анализе проблемы получения стабильных аморфных сплавов и массивных полуфабрикатов из них отмечены различные возможности создания сплавов металл-металлоид и металл-металл в аморфном состоянии [426, 427]. На рис. 161 приведена периодическая система с выделенными элементами, которые могут быть компонентами сплавов, аморфи-зируемых путем быстрой закалки расплава. Элементы, обведенные двойной рамкой, входят в состав сплавов типа металл-металлоид, заштрихованные отвечают составу сплавов типа металл-металл. [c.274]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...