Шероховатость поверхносте на станках

Металлорежущим станком (или более общо — станком) называют технологическую машину, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, взаимным расположением и шероховатостью поверхностей. На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин металлорежущие станки устаревает и становится условным. Заготовкой называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров и свойств поверхности изготовляют деталь. Последняя представляет собой продукт труда — изделие, предназначенное для реализации (в основном производстве) или собственных нужд предприятия (во вспомогательном производстве). [c.5]

Шероховатость обработанных поверхностей отмечена простановкой соответствующих знаков. Условный знак, проставленный в правом верхнем углу чертежа, указывает, что все остальные поверхности на станках не обрабатываются. [c.198]

Шевер обычно шлифуют на том же станке и теми же методами, что и червяк червячный шевер по диаметру равен диаметру сопряженного червяка. Для увеличения срока службы и получения локализованного пятна контакта в середине зубчатого венца диаметр шевера должен быть несколько больше диаметра применяемой перед этим червячной фрезы для чистовой обработки. При работе таким шеве-ром соответственно увеличивают межосевое расстояние на станке и дополнительно повертывают фрезерную головку на разность углов подъема обоих инструментов. Червячный шевер трудоемок и сложен в изготовлении, его применяют для обработки ответственных червячных передач. При снятии мелкой стружки уменьшается шероховатость поверхности на профилях зубьев и, таким образом, улучшаются антифрикционные свойства червячной передачи. [c.680]

ЦИИ, выполняемые на большом числе простых станков (применяют при крупносерийном производстве при недостатке специального оборудования и отсутствии квалифицированных рабочих). Этот метод позволяет быстро перевести работу цеха или отделения на производство нового или измененного объекта, так как перенастройка простых станков проще, чем перенастройка сложных станков с большой концентрацией отдельных технологических переходов. Не следует считать дифференциацией разделение процесса на несколько операций, вызванное требованием высокой точности или малой шероховатостью поверхности. Существует ряд переходов, которые нецелесообразно объединять с другими на одном станке, так как это может привести к понижению точности и увеличению шероховатости поверхности. На машиностроительных заводах часто сочетают оба принципа. Например, при обработке коленчатых валов наряду с применением специальных станков для обработки коренных или шатунных шеек применяют станки, выполняющие одну операцию — предварительное или окончательное шлифование коренных или шатунных шеек. [c.47]

Точение. Детали, имеющие форму тел вращения, можно разделить на валы, втулки и диски. В результате чернового точения достигается точность обработки 5-го класса и шероховатость поверхности Яг = 40 мкм. Чистовое точение обеспечивает точность обработки 4-го класса, (и точнее) и шероховатость поверхности На = 1,25 мкм при использовании точных станков, высоких скоростей резания и малых подач. [c.106]

Отделочная обработка. Плоские поверхности обрабатывают также притиркой, полированием и шабрением. Притирку осуществляют на тех же станках, что и для притирки наружных цилиндрических поверхностей. Обрабатываемые заготовки свободно лежат в гнездах обоймы (сепаратора). Притирка обеспечивает самую высокую точность и шероховатость поверхности На = 0,008 мкм. [c.198]

По опыту зарубежных автозаводов резцовые головки после заточки контролируют на зуборезном станке работники заточного отделения, специально выделенные для этой цели, а не наладчики-зуборезчики производственного участка. После проверки резцовой головкой нарезают зубья на первой детали. Затем эту деталь направляют инспектору ОТК, который проверяет шероховатость поверхности на профилях зубьев и пятно контакта. Если эти параметры удовлетворяют техническим требованиям чертежа, головка принимается и сдается в эксплуатацию. Головки для заточки, как правило, снимают с зуборезного станка принудительно основным критерием для снятия черновыХ резцовых головок служит износ резцов по задней поверхности. Однако в производственных условиях резцовые головки удобнее снимать после обработки определенного количества деталей или после работы определенного времени, кратного сменности. Независимо от принятого критерия количество обработанных деталей или время работы головки должны определяться из заданной величины износа резцов. Основным критерием для снятия чистовых головок является шероховатость поверхности на профилях зубьев обрабатываемого колеса. [c.74]

Допуск 0,0025 иа точность расположения резцов можно рекомендовать при условии, что резцовую головку на приспособление, зуборезный и заточной станок устанавливают одновременно на конус и торец. Допускать неточность расположения резцов в головке более 0,0025 мм не рекомендуется, так как стойкость резцовой головки снизится и увеличится шероховатость поверхности на профилях зубьев. [c.116]

Точность шага зубьев по мере затупления резцовой головки не изменялась. Размер зубьев, форма и расположение пятна контакта также были постоянными на протяжении всего периода стойкости резцовой головки, вследствие чего дополнительную подналадку станка по мере затупления резцовой головки производить не требуется. Шероховатость поверхности на деталях, нарезанных головками с 16 и 20 резцами, оказалась одинаковой. При нарезании заточными головками среднее арифметическое отклонение = 0,5-f-1,0 мкм. Шероховатость поверхности на профиле зубьев измеряли и по мере затупления резцовых головок (рис. 85). [c.118]

Червяки червячной передачи обычно подвергаются термической обработке. До термической обработки витки червяка обрабатывают на токарном станке резцами или на специальных станках фрезеруют дисковыми или пальцевыми фрезами. После термической обработки профиль витка червяка шлифуют, а для высоконагруженных и быстроходных передач витки червяка дополнительно полируют для уменьшения шероховатости поверхности на профилях зубьев. [c.163]

Визуальный осмотр. Измерение шероховатости поверхности на приборе. Повышенный шум передачи при проверке на конт-рольно-обкатном станке [c.498]

Размер микронеровностей на обработанной поверхности зависит от метода и режимов обработки, геометрии резца, свойств обрабатываемого материала, вибрации станка, смазочно-охлаждающей жидкости. Ориентировочные значения классов шероховатости поверхности при различных видах обработки приведены в табл. 5. При принятом виде обработки наиболее существенное влияние на шероховатость поверхности оказывает подача и скорость резания. С увеличением подачи шероховатость поверхности увеличивается, вследствие увеличения остаточных гребешков. Увеличение скорости резания приводит к улучшению шероховатости поверхности. На шероховатость поверхности влияют также механические свойства материала заготовки. Заготовки из специальных автоматных сталей с повышенным содержанием серы и марганца позволяют получать лучшую шероховатость поверхности, чем из конструкционных сталей. [c.212]

Износ отверстия в нижней головке шатуна устраняют железнением, фрезерованием или шлифованием плоскости разъема шатуна и крышки с последующим растачиванием и хонингованием отверстия до размера рабочего чертежа. При растачивании отверстия в нижней головке шатуна на алмазно-расточном станке базой является шлифованная торцовая поверхность большой головки. После установки шатуна на станке отверстие нижней головки растачивают и снимают фаску. Затем его доводят до требуемых размеров и шероховатости поверхности на верти-кально-хонинговальном станке. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости используют смесь керосина (70 % ) и веретенного масла (30 %). [c.208]

Спиральными сверлами сверлят отверстия диаметром до 80 мм в сплошной заготовке. Сверление обеспечивает 5—4-й класс точности и шероховатость поверхности На = 25 2,5 мкм его применяют в качестве предварительной обработки точных отверстий. Обработка грубых отверстий для болтов и заклепок ограничивается одним сверлением. При диаметре отверстия более 30 мм сверлят отверстие малого диаметра (одна треть заданного), а затем производят его рассверливание. Положение оси отверстия обеспечивают сверлением по разметке, кондуктору и на координатно-сверлильных станках. Сверление по кондуктору уменьшает смещение оси и увеличение диаметра (разбивку) отверстия. [c.198]

Зенкерование разделяют на черновое (обработка литых или прошитых отверстий) и чистовое (обработка просверленных или предварительно расточенных отверстий). Зенкеруют отверстия диаметром до 120 мм. Зенкерование повышает точность формы исходного отверстия, уменьшает смещение его оси, что достигается направлением инструмента кондукторной втулкой. Зенкерование производят на сверлильных и агрегатно-расточных станках, а также на станках токарной группы. При зенкеровании литых и прошитых отверстий получают 5-й класс точности и шероховатость поверхности На = = 25 -н 12,5 мкм, а при зенкеровании отверстий после сверления (чернового зенкерования) — 4-й класс точности и шероховатость поверхности На = 12,5 6,3 мкм. Однократное скоростное зенкерование литых отверстий в заготовках из серого чугуна обеспечивает 4-й класс точности и шероховатость поверхности На = = 12,5 2,5 мкм. [c.198]

При разработке операции (последовательности переходов) следует учитывать технологические возможности используемого оборудования. Так, например, при обработке деталей на токарноревольверном станке мод. 1341 возможно достижение точности обработки не выше 7-го квалитета, а шероховатости поверхности - не ниже Ка = 2,5 мкм. Значение максимальной величины припуска, снимаемого за 1 проход, не следует назначать более 2 мм, при этом подача и скорость резания не должны превышать значений соответственно 0,1. .. 0,15 мм/об и 40. .. 50 м/мин. Экономически целесообразно осуществлять различные виды обработки поверхностей на станках рассматриваемого вида на следующих режимах [4] однократное обтачивание / < 1,5 мм, 8 = 0,08. .. 0,15 мм/об, V = 40. .. 50 м/мин чистовое точение / < 0,5 мм, = 0,08. .. 0,12 мм/об, V = 50. .. 100 м/мин прорезание канавок, отрезание = 0,04. .. 0,08 мм/об, V = 10. .. 20 м/мин нарезание резьбы V = 5. .. 8 м/мин сверление = 0,1. .. 0,12 мм/об, V = 15. .. 30 м/мин. [c.90]

Обработка металлов резанием — это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. Чтобы срезать с заготовки слой металла, необходимо режущему инструменту и заготовке сообщить относительные движения. Инструмент и заготовку устанавливают и закрепляют в рабочих органах станков, обеспечивающих эти относительные движения в шпинделе, на столе, в револьверной головке. Движения рабочих органов станков подразделяют на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями резания. К ним относят главное движение и движение подачи. [c.253]

Поверхности деталей машин, обработанные на металлорежущих станках, всегда имеют отклонения от правильных геометрических форм и заданных размеров. Эти отклонения могут быть устранены притиркой (доводкой). Этим методом достигаются наивысшая точность и наименьшая шероховатость поверхности. [c.375]

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса шероховатости поверхностей деталей, снимается на станках режущими инструментами. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют. [c.93]

Выбор метода обработки зависит от требований, предъявляемых к точности и классу шероховатости обработки данной детали. Необходимая точность обработки в соответствии с требованиями того или другого класса точности достигается на различных станках разными способами. При выборе метода обработки необходимо учитывать экономическую целесообразность его применения. Класс точности и класс шероховатости поверхностей детали должны определяться только конструктивными и эксплуатационными условиями ее работы. Недостаточная точность может ухудшить качество машины, но в то же время [c.130]

Выбор типа станка прежде всего определяется его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали в отношении точности ее размеров, формы и класса шероховатости поверхностей. Если по характеру обработки эти требования можно выполнить на различных станках, выбирают тот или другой станок для выполнения данной операции на основе следующих соображений [c.132]

Тонкое точение производится на быстроходных станках с числом оборотов шпинделя в минуту от 1000 до 8000 и в некоторых случаях выше, в связи с чем к станкам предъявляются особые требования в отношении точности, жесткости, вибрации и устойчивости, а также зазоров шпинделя в подшипниках. При соблюдении этих требований алмазным точением достигаются точность обработки 2-го класса и выше и 8—10-й классы шероховатости поверхности. [c.189]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

При необходимости конструкция заготовок должна отвечать требованиям их обработки на станках с ЧПУ, внедрения роботов, обработки заготовки с применением быстросменных и групповых наладок, а также условиям обработки в гибких производственных системах (ГПС). В этом случае критериями технологичности изготовляемых деталей принимают назначение, тип зажима, точность обработки средств технологического оснащения, шероховатость обрабатываемых поверхностей и т. д. и форму организации производства. [c.36]

Форма профилей получается в результате гидродинамического расчета. При проектировании толщины сечений проверяют расчетом на прочность и задают с допусками. Форму полученное лицевой вогнутой поверхности проверяют пространственным шаблоном по всем расчетным сечениям. Как правило, после отливки перо лопасти фрезеруют на копировальном станке. Шероховатость поверхности должна соответствовать примерно пятому классу, что достигается шлифовкой посредством свободно подвешенного шлифовального устройства. [c.139]

Ориентировочные данные о точности при обычных видах фрезерования на езерных станках общего назначения приводятся на стр. 201—202, а шероховатость поверхности — на стр. 196. [c.479]

Анодно-механическая обработка характеризуется малым износом электрода-инструмента относительно электрода-заготовки, обычно не превышающим 20—30 % на грубых и 2—3 % на чистовых режимах высокой производительностью на грубых режимах, достигающей 35—100 мм /с при Rz = бОО-гбОО мкм, и шероховатостью поверхности на мягких режимах, достигающей 1 мкм при производительности 0,01 мм /с. Анодно-механическую обработку выполняют на оснащенных генератором и электролитной установкой токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках. Элек-троэрозионные явления при анодно-механической обработке снижают удельные затраты мощности по сравнению с обычным резанием в 3,3 раза. [c.297]

Фрезерование. Плоские поверхности фрезеруют торцовыми и цилиндрическими фрезами. Фрезерование торцовыми фрезами более производитатьно, чем фрезерование цилиндрическими. Это объясняется тем, что при торцовом фрезеровании резание металла происходит одновременно большим числом зубьев, а при фрезеровании цилиндрическими фрезами двумя-тремя зубьями. Кроме того, можно использовать торцовые фрезы больших диаметров (до 700 мм), с большим числом зубьев или ножей с припаянными или непе-ретачиваемыми пластинками. Торцовые фрезы закрепляют на шпинделе станка, обеспечивая при этом значительную жесткость, что позволяет применять высокие режимы резания. Точность фрезерования 3—4-го класса, а шероховатость поверхности На = 0,4 0,8 мкм. [c.186]

Холодная прикатка по сравнению с шевингованием позволяет увеличить производительность станка в 4—5 раз, понизить шероховатость поверхности на профилях зубьев до Ra = 0,32 мкм, снизить уровень шума на 2—3 дБ, повысить стабильность точности обработки от детали к детали и период стойкости инструмента. По опыту ЗИЛа при прикатке зубчатого колеса (г = 26, т = = 2,54 мм, Ь = 30 мм, Р = 39° ЗГ, а = 14° 30, сталь 35, твердость НВ 207—241) на двухшпиидельном автомате фирмы Lorenz одним комплектом накатников работали целый год и прикатали 274 400 деталей. Время прикатки одного колеса 14 с. Точность основных параметров колеса при холодной прикатке повышается на одну-две ступени по ГОСТ 1643—81. Следовательно, когда требуется обеспечить высокую точность после холодной прикатки, необходимо соответственно повышать точность зубчатого колеса до прикатки. В процессе прикатки в результате деформации металла повышается твердость до 5 единиц по Роквеллу и износостойкость профиля зубьев. Прикатанные зубчатые колеса во время термической обработки, вследствие более однородной структуры, деформируются меньше, чем шевингованные. [c.202]

Производительность по стали 40 мм /мин, по твердому сплаву 18 мм /мин шероховатость поверхности На = 1,25 мкм точность обработкн 0,03 мм станок оснащен устройством автоматического натяжения проволочного ЭИ и предохранения его от обрыва [c.63]

Для точения и растачивания закаленных деталей, имеющих достаточно большую твердость ННС > А5), с высокими требованиями по размерной точности (1—2-го класса) и по шероховатости поверхности На = 1,25 н- 0,16 мкм) целесообразно применять резцы из эльбора-Р. Износостойкость резцов из эльбора-Р по сравнению с резцами из твердого сплава Т30К4 и минералокерамического сплава ЦМ 332 в несколько раз выше, что позволяет широко применять их на расточных, координатно-расточных и тбкарных станках с програм-ным управлением. [c.69]

Пример определения рациональных режимов резания с помощью справочных таблиц. Исходные данные обрабатываемая заготовка — валик 0=80 мм, материал — сталь 45, ап = 85 кГ/мм , резец прямой проходной, оснащенный пластинкой из твердого сплава Т5К10, параметры ф=60° ф =30° г= 1,0 лж, сечение 16X25, стойкость 60 мин, припуск на обработку 4 мм, заданная шероховатость поверхности V5. Станок 1К62 (yv=10 кет, Т1 = 0,75). Последовательность определения назначаем глубину резания. Учитывая, что требуемая чистота невысокая, снимаем припуск за один проход i=4 мм [c.219]

Традиционный метод—хонингование зубьев—заменен более производительным — холодным прикатыванием между тремя зубчатыми накатниками на станке 6 ОЕКАС Ш-ЗОО фир.мы Иллитрон (США), его производительность 250—700 шт/ч. Этот метод позволяет уменьшить шероховатость поверхности на профилях зубьев и удалить забоины размером до 0,06 м. Прикатанные колеса перед окончательным контролем промывают в агрегате 5, откуда они через накопитель 4 поступают в прибор 3 для контроля торцов. Окончательно изготовленные зубчатые колеса автоматически измеряются и сортируются на классы точности в приборах 2 фирмы Илли poн (США), а затем направляются в соответствующие желоба 1. [c.418]

Для полного использования мощности станка необходимо выбирать станок в соответствии с габаритными размерами обрабатываемоц детали и работать с такими режимами резания, чтобы мощность на резце, затрачиваемая для снятия стружки, с учетошкоэффициента полезного действия (к. п д.) станка максимально приближалась, к мощности установленного на станке электродвигателя. Особенно необходимо добиваться полного использования мощности станка, исходя из которой и рассчитывается его конструкция, при обдирочных работах. При чистовой, отделочной обработке это требование не всегда удается выполнить, так как выбор элементов режима резания находится в зависимости от необходимой степени точности и класса шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.123]

ЮТ полированию или суперфинишу, получая шероховатость поверхности 10—11-го классов. Используя окончательно обработанные опорные шейки, расшлифовывают на внутришлифовальном станке переднее конусное отверстие. Правильность расположения этого конусного отверстия по отношению к опорным шейкам шпинделя проверяется точной оправкой, вставляемой конусным концом в отверстие. Индикатор устанавливают на длине оправки, равной 300 мм. При вращении шпинделя отклонение стрелки индикатора не должны быть больше 5—101>, а для прецизионных станков 1—Зр-. Шпиндели без продольного отверстия, как правило, обрабатываются с базированием по центровым отверстиям аналогично ступенчатым валам. [c.371]

При хонинговании снимается припуск, равный 0,01—0,03 мм, и обеспечивается точность изготовления отверстия по 1-му классу, а шероховатость поверхности — по 8—9-му классам. Хонингование ведется алмазными брусками или брусками, изготовленными из зеленого карбида кремния на керамической связке (зернистость равна 320, твердость 90—100), при скорости возвратно-поступательного движения хона, равной 6—7 м1мин, и окружной скорости хона 32—35 м/мин. Станки имеют приборы активного контроля. [c.431]

При выборе плана маршрута многопереходпой обработки поверхности детали резанием в первую очередь преследуется цель удалить слой металла (припуск) и достичь заданной точности за наименьшее число переходов. В этом отношении рационально начинать построение графа с минимального числа переходов, постепенно увеличивая их число. Тогда и расчеты должны проводиться в той же последовательности, что значительно уменьшит их объем. Этого правила надо придерживаться и при выборе последовательности рассмотрения различных значений подач. На завершающем переходе на подачу накладываются ограничения, обусловленные заданной шероховатостью поверхности. Поэтому при построении графа достаточно из ряда подач, имеющихся на данном станке, принять ограниченное число, например пять-шесть, одна-две из которых будут меньше определяемой требуемой шероховатостью поверхности, а остальные, предназначенные для первых переходов,— больше. В общем случае каждое значение глубины резания может сочетаться с любым значением подачи из ряда щах, ..., щщ. Практически нецеле- [c.109]

Растачивание отверстий. Несмотря на то, что растачивание на станках токарной группы является малопроизводительным способом, тем не менее оно широко применяется при обработке заготоБок на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достигнуть большей точности и низкой шероховатости поверхности, чем при обработке сверленпем и зенкерованием. При обработке резцом удается получить наименьшее отклонение оси отверстия в пространстве и придать ему заданное положение. [c.138]

Нарезание червяков и червячных колес. Архимедовы червяки подобны ходовым винтам с трапецеидальной резьбой. Их нарезают на токарно-винторезных пли резьбофрезерных станках. Шероховатость поверхности витков червяка оказывает существенное влияние на работоспособность передачи. Поэтому червяки после нарезания и термообработки шлифуют, а иногда полируют. Однако для шлифования архимедовых червяков требуются специальные шлифовальные круги фасонного профиля, что затрудняет обработку и снижает точность изготовления, поэтому их применяют и без шлифовки витков. Эвольвентные червяки можно шлифовать на специальных червячно-шлифовальных станках, что повышает точность изготовления, обеспечивает более полный контакт витков червяка с зубьями колеса, более высокую нагрузочную способность передачи, поэтому эвольвентные червяки более перспективны. [c.379]

Типичным Примером машин, эксплуатируемых по данной схеме, могут служить шлифовальные станки-автоматы, применяемые в массовом и крупносерийном производстве, например бесцентровые внутришлифовальные станки-автоматы, предназначенные для окончательной обработки колец конических роликоподшипников (рис. 52) [193]. Основными выходными параметрами, характе-ризуюш ими их точность, являются погрешности обработки внутреннего диаметра Xi = Ad шлифуемого на станке кольца, половины угла конуса Xg = Аа, неперпендикулярности оси шлифуемого отверстия к базовому торцу Хд = АН и шероховатость поверхности, которая может оцениваться средним арифметическим отклонением профиля Х4 = Работа станка продолжается до тех пор, пока любой из указанных параметров не выйдет за границы установленного для него поля допуска. [c.162]

Стандартизация допусков на выходные параметры изделий Стандартизация решает многие вопросы, связанные с оценкой и повышением надежности изделий и регламентацией методов их производства, эксплуатации и испытания. Особое место с позиций расчета, прогнозирования и достижения необходимого уровня надежности занимают стандарты, которые регламентируют значения выходных параметров материалов, деталей, узлов и машин и устанавливают классы изделий, отличающиеся по показателям качества. Так, установление классов (степеней) точности (квали-тетов) при изготовлении деталей является регламентацией геометрических параметров изделия, классы шероховатости (ГОСТ 2789—73) разделяют все обработанные поверхности на категории по геометрическим параметрам поверхностного слоя. Стандарты и технические условия на различные марки материалов устанавливают предельные значения или допустимый диапазон изменения их механических характеристик — предела прочности, текучести, усталости, относительного удлинения, твердости и др. Стандарты устанавливают также значения для выходных параметров отдельных деталей сопряжений и механизмов (например, запас прочности конструкций, точность вращения подшипников качения), узлов, систем и машин. Так, например, имеются классы точности для металлорежущих станков, регламентированы тяговые усилия и КПД двигателей, уровень вибраций и температур для ряда машин и т. п. Эти нормативы являются необходимым условием для оценки параметрической надежности изделий и определяют исходные данные при прогнозировании поведения машины в различных условиях эксплуатации. [c.426]

Поверхность поковки, подаваемой на УчЗК, должка быть обработана на станке до шероховатости не более Rz = 10 мкм. Использование специальных преобразователей (с согласующей пленкой, иммерсионных, раздельно-совмещенных) позволяет снизить требование к обработке поверхности (Rz 40 мкм), но при этом поверхность должна быть обработана на станке Зачистка вручную наждачным кругом недопустима, так как создает неровности, соизмеримые с размерами преобразователя, что сущеетвенко влияе на стабильность акустического контакта. [c.304]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...