Влияние на прочность Контроль

При контроле соответствия выполненных работ требованиям нормативно-проектной документации следует проверять соблюдение контролируемых нормативных и проектных геометрических параметров физико-механических, технологических и эстетических параметров с учетом степени их влияния на прочность, устойчивость, надежность и долговечность зданий, сооружений и их конструктивных частей, на эксплуатационные показатели и внешний вид, технологичность производства и возможность выполнения последующих работ, расход материалов соблюдение технологических правил производства работ. [c.187]

Контроль наружного диаметра внутренней резьбы. Наружный диаметр внутренней резьбы измеряется очень редко, так как его размер не оказывает значительного влияния на прочность резьбового соединения. [c.157]

Дефекты сварки и их влияние на прочность сварных соединений. При сварке плавлением в сварных швах могут образовываться дефекты различного вида. По правилам контроля и техническим условиям на прием готовой продукции оценку качества сварного соединения производят по внешнему осмотру и результатам физических методов контроля. Внешним осмотром определяют наружные дефекты, а физическими методами контроля — внутренние и невидимые поверхностные и подповерхностные дефекты. С этой точки зрения образующиеся при сварке дефекты целесообразно разделить на наружные и внутренние. В предлагаемой книге рассмотрены внутренние дефекты, которые подлежат выявлению ультразвуком (рис. 1.1). [c.8]

В работе рассмотрен широкий круг вопросов, связанных с контролем качества сварных соединений из пластмасс и эффективным его применением в строительстве. Описаны свойства и характеристики пластмасс. Изложены основные методы контроля параметров режима сварки и качества сварных соединений. Рассмотрены дефекты сварных соединений, их образование и влияние на прочность шва. Подробно рассмотрены рентгенографический, ультразвуковой, капиллярный и другие методы контроля качества сварных соединений из пластмасс и примеры их практического применения. [c.2]

Явление акустической эмиссии известно весьма давно, однако начало использоваться для контроля промышленных объектов только с середины 60-х, начала 70-х годов. Основными причинами его применения явились повышение требований к традиционным методам неразрушающего контроля и постановка вопроса о возможности определения реального состояния контролируемого объекта и влиянии на прочность объекта обнаруженных традиционными методами дефектов. [c.125]

Измерение температуры на поверхности трения. Температура на контакте трущихся поверхностей для пар металл — полимер оказывает значительное влияние на изменение физико-механических свойств полимера и на прочность молекулярной связи То, что в конечном счете оказывает влияние на установление величины равновесной шероховатости приработанных поверхностей. Поэтому эксперимент требует контроля и стабилизации [c.66]

Разработан ряд прямых методов измерения характеристик напряженного состояния на поверхности раздела и адгезионной прочности. Поляризационно-оптический метод волокнистых включений наиболее надежен при определении локальной концентрации напряжений. Испытания методом выдергивания волокон из матрицы пригодны для измерения средней прочности адгезионного соединения, а методы оценки энергии разрушения — для определения начала расслоения у концов волокна. Прочность адгезионной связи можно установить по результатам испытаний композитов на сдвиг и поперечное растяжение. Динамический модуль упругости и (или) логарифмический декремент затухания колебаний применяются для определения нарушения адгезионного соединения. Динамические методы испытаний и методы короткой балки при испытаниях на сдвиг обычно пригодны для контроля качественной оценки прочности адгезионного соединения и определения влияния на нее окружающей среды. [c.83]

Неразрушающий контроль прочности изделий по предлагаемой методике позволяет избежать указанных недостатков, обеспечить контроль прочности материала в изделии без какого-либо нарушения его структуры и свойств, учесть неоднородность распределения свойств материала, а также оценить интегральную прочность изделия в целом. Локальный контроль выявляет опасные участки изделия, ослабленные различными дефектами, а также устанавливает их влияние на несущую способность изделия. [c.171]

Влияние погрешностей клепки на прочность заклепочного соединения экспериментально исследовано в работе [35]. Как видно по диаграмме (рис. 242), любой из перечисленных дефектов в значительной мере снижает прочность заклепочного соединения, в связи с чем к качеству клепки, особенно при сборке ответственных тяжелонагруженных соединений, должны предъявляться повышенные требования. Контроль обычно осуществляют осмотром или простукиванием заклепок плотные соединения проверяют гидравлическим испытанием. Ответственные заклепочные соединения следует контролировать методами рентгеноскопии. [c.299]

Показатели прочности, полученные в результате кратковременных испытаний при высоких температурах, используются в качестве расчетных характеристик при контроле качества материала, при выборе режимов горячей обработки давлением и в ряде других случаев. Эти испытания, как правило, тождественны соответствующим испытаниям при нормальной температуре, которые изложены в разд. II. Модификация их может быть вызвана только специфическим влиянием некоторых методических факторов на свойства испытываемого материала в связи с его нагревом. Так, например, необходимо регламентировать время нагрева и предварительной выдержки образцов при температуре испытания и установить определенную скорость деформирования (или интервал скоростей), так как ее изменение оказывает значительно большее влияние на величину определяемых характеристик, чем при нормальной температуре. [c.123]

Чтобы уменьшить влияние металлической арматуры на результаты контроля, ультразвуковые преобразователи устанавливают на участках с минимальным процентом армирования. Для большинства используемых железобетонных конструкций влияние арматуры на результаты контроля не существенно (при содержании арматуры в контролируемом сечении до 5%). Сведения об объемной концентрации арматуры в бетоне можно получить из чертежей конструкции путем гаммаграфирования или магнитным методом. Для уменьшения влияния влажности на результаты контроля бетонные образцы (но которым строят зависимости скорость — прочность ) изготовляют при том же режиме тепловлажностной обработки, что и подлежащие контролю изделия. [c.280]

Работа на машине для испытания на усталостную прочность материалов требует осторожности. Поскольку при испытании на усталостную прочность значительно больше факторов, чем при статическом испытании, может оказывать влияние на измерение и регулировку нагрузки, необходим непрерывный контроль за установленными параметрами испытательной машины. [c.72]

К разрушающим методам контроля относятся механические испытания, технологические пробы, металлографические исследования, химический анализ, коррозионные испытания, испытания на свариваемость. Прочность и пластичность сварных соединений проверяют с помощью механических испытаний специально изготовленных образцов. ГОСТ 6995—54 предусматривает следующие виды механических испытаний испытание металла шва на растяжение на образцах Гагарина (рис. 259, а) испытание сварного соединения на растяжение (рис. 259, б) испытание металла шва и зоны термического влияния на ударный изгиб (рис. 259, е) испытания сварного соединения на изгиб (рис. 259, г) определение твердости сварного соединения. [c.384]

Необходимо заметить, что в стальных конструкциях встречаются второстепенные детали, образующие надрез или резкое изменение контуров элементов, а также мелкие дефекты технологического происхождения, которые могут не оказывать влияния на статическую прочность конструкции, но в то же время могут существенно снижать прочность нри переменных напряжениях из-за возникающей концентрации напряжений. Можно надеяться, что распространение сведений >гипа приведенных в данной книге поможет обратить внимание конструкторов и технологов на важность правильного выполнения деталей конструкции и контроля качества изготовления в деле предотвращения усталостных разрушений стальных конструкций. [c.276]

В целом сборник отражает достигнутые успехи в области создания новых методов и аппаратуры для контроля материалов и изделий без разрушения. Некоторые вопросы контроля без разрушения, к сожалению, не нашли отражения в докладах. Так, в частности, не рассматривается влияние дефектов на прочность материалов и изделий мало представлено докладов по аппаратуре заводского изготовления. [c.4]

Такие технологические дефекты встречаются довольно часто при сварке конструкций, и поэтому объективная оценка возможного влияния их на прочность соединения является актуальной задачей при проектировании и контроле сварных конструкций. [c.47]

Для особо точных деталей, оказывающих влияние на такие показатели машины, как точность, производительность, прочность, составляют паспорта. В них указывают допуски и способы контроля отдельных размеров. Контролер при контроле этих размеров записывает фактические результаты измерений в паспорт. Величина их не должна превышать указанных в паспорте. [c.72]

Для особо точных деталей, оказывающих влияние на такие показатели машины, как точность, производительность, прочность, составляют паспорта. В них указывают допуски и способы контроля отдельных размеров, влияющих на качество деталей. Контролер при контроле этих размеров записывает фактические результаты измерений в паспорт. Величина их не должна превышать указанных в паспорте. Паспорта хранятся в ОТК и являются техническим документом, подтверждающим качество продукции, принятой ОТК- [c.271]

Конструкция неразъемного соединения должна разрабатываться с учетом ее влияния на производственную технологичность конструкции изделия. При выборе вида неразъемного соединения из числа соединений, обладающих равными прочностью, стойкостью к внешним воздействиям и другими свойствами, следует предпочесть то соединение, которое может быть образовано при минимальных затратах ресурсов и является более рациональным технологически при выполнении операций контроля. [c.577]

Нормы дефектов при сварке в аргоне и способы их устранения. Выявленные в результате контроля дефекты сварки могут быть оставлены без исиравлспия, если они незначительны и не могут оказать влияние на прочность и плотность изделия. В случаях, когда величина дефекта превышает допустимые нормы, такпе дефекты устраняются пли швы бракуют. [c.122]

Испытания тру б наружным давлением распространены меньше, чем испытания внутренним давлением, однако этот метод стандартизован (ASTM D 2586—68) и предназначен для качественной оценкн влияния на прочность содержания арматуры и полимерного свя-зуюш,его, схем намотки, цикла отверждения и для контроля качества изделий. Стандарт предназначен для изделий с содержанием арматуры не менее 50% по массе. [c.225]

Влияние перегрузок на усталостную прочность элементов крановых металлоконструкций из сплава АМг61. Деветер иков Ю. Л. Динамика, ПРОЧНОСТЬ, контроль и управление — 70 . Куйбышевское книжное издательство, 1972, стр. 141. [c.428]

Влияние изгиба однородных призматических брусьев сравнительно малой жесткости, вызванного поперечной силой, на изгиб под действием пары сил. Погосян Г. А. Динамика, прочность, контроль и управление — 70 . Куйбышевское книжное издательство, 1972, стр. 156, [c.429]

Исследование влияния скорости деформирования на ход кривых течения сплава Э4696 при высоких температурах. Сорокин О. В., Лихачев Ю. И. Динамика, прочность, контроль и управление — 70 . Куйбышевское книжное из. дательство, 1972, стр. 201. [c.431]

Экспериментальное исследование влияния геометрии обоечного инструмента на усилие штамповки. А 6 р а ш к и н А. М., Трахтенберг Б. Ч>. Динамика, прочность, контроль и управление — 70 . Куйбышевское книжное издательство, 1972, стр. 240. [c.433]

При прокладке трубопроводов тепловых сетей в районах горных выработок проекты должны быть разработаны с учетом влияния осадок грунта на прочность трубопровода.. Трасса при этом согласовывается с организацией, эксплуатирующей месторождение, и горным округом Госгортехнадзора. Следует при этом обращать внимание на повышенные требования к качеству сварных соединений трубопроводов. Сварные стыки трубопроводов должны быть равнопрочными с основным металлом труб. Все стыки в этих прокладках проверяются физическими методами контроля. Аналогичные требЬвания к сварке труб предъявляются к трубопроводам тепловых сетей, прокладываемых в сейсмических районах. Строительство тепловых сетей в районах с сейсмичностью свыше 8 баллов осуществляется по проектам, выполненным в соответствии с указаниями СНиП П-А. 12-62. [c.320]

В соответствии с пожеланиями читателей в справочник включены новый раздел Расчет на прочность элементов конструкций теплотехнического оборудования , а также новые параграфы, посвященные безобразцовым методам контроля конструкционных материалов на основе характеристик твердости, коррозионной стойкости и влиянию облучения на механические свойства металлов и сплавов, би.металли-ческим материалам (разд. 8), поверхностным явлениям (разд. 7), требованиям безопасности к паровым турбинам (разд. 11), и др. Практически заново написаны разделы Энергетика и электрификация , Вычислительная техника для инженерных расчетов . Содержание всех разделов пересмотрено в соответствии с новыми данными науки и техники, новыми нормативными материалами, имеющимися отзывами и замечаниями читателей. [c.8]

За последние 10 лет проведена значительная работа, по казавшая, что большое влияние на характеристики малоцик ловой усталости суперсплавов оказывает чистота по неме таллическим включениям. Влияние это неизменно отрицатель ное, хотя и зависит от формы и типа включений. Оно приб лижается к критическому по мере достижения максимальноп природного уровня прочности данного материала и може стать катастрофическим. Проблема становится еще серьез нее, если включения действуют в совокупности с такими де фектами плавки, как белые пятна, или дефектами кристалли зации вроде пятнистости. Чтобы оценивать чистоту по неме таллическим включениям используют высокочувствительны методы ультразвукового контроля и разрабатывают для оцен ки этих сверхчистых материалов [14] специальные методь контроля. [c.158]

При оценках остаточного ресурса работоспособности металла после длительной эксплуатации в режиме ползучести характеристики длительной прочности имеют решающее значение, и их исследованиям уделяется особое внимание. Известно [9], что остаточная деформация ползучести оказывает влияние на состояние металла, однако существующая методика контроля ползучести металла труб змеевиков позволяет выявить увеличение диаметра только более 2 . Исследования жаропрочности металла труб после 100 тыс. ч. эксплуатации показывают, что длительная прочность на базе испытаний до 50 тыс. час. ( табл. ) при 570°С сшшается на 20-505 по сравнению с соответствующими значениями для неэксплуатировавшегося металла и на 15 + 40 ниже значения на базе испытаний до 150 тыс. ч. [c.44]

При участии автора книги в СССР были разработаны РД 50.344— 82 "Методические указания. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости) при циклическом нагружении", являющиеся первым межотраслевым нормативно-методическим документом по испытаниям металлов на трещиностойкость. Определяемые в соответствии с этими методическими указаниями характе 1стики могут быть использованы (наряду с другими характеристиками механических свойств) для суждения о сопротивлении материала развитию трещины и определения влияния на него различных металлургических, технологических и эксплуатационных факторов сопоставления материалов при обосновании их выбора для машин и конструкций контроля качества материалов оценки долговечности элементов конструкций на основании данных об их дефектности и напряженном состоянии установления Критерия неразрушающего контроля и анализа причин разрушения конструкций. [c.49]

При магнитном контроле был обнаружен также надрыв в противоположном углу шпоночного паза на длине около 100 мм. Замеры диаметров отверстий для нагревательных элементов показали, что от зоны, где расположены трещины, деформировано в одну сторону 16 отверстий, в другую — 8 отверстий, т. е. металл деформирован примерно на 7з длины окружности корпуса. Схема расположения трещин даиа на рис. 40. Сварку таких трещин выполнить было трудно ввиду сложного состава стали, весьма склонной к образованию закалочных структур и трещин в зоне термического влияния высокой прочности стали, имеющей предел прочности 120 кГ м.м и предел текучести 100 кГ/мм большой жесткости и большого веса втулки, при [c.83]

Контроль над физическими свойствами 1 оке а. Большов влияние на результаты доменной плавки оказывает. прочность кокса или, точнее, его сопротивление истиранию. Оно определяется пробой в барабане, впервые примененной на Днепровском заводе 30 лет тому назад и теперь стандартизованной у нас. Ци--линдрический барабан имеет 0 2 jh по его образующим расположены прутья 0 25 мм с просветами в 25 мм. Барабан загружают 150 кг К. и приводят во вращение со скоростью 10 об/м. Через 15 мин. кокс, просыпавшийся через зазоры, взвешивают количество отсева при хорошем качестве К. доя- жпо быть не более 20% загрузки. В США производят испытание на прочность болое простым способом 4-кратным падением К. высоты 1,83 м на чугунную п.литу хороший кокс дает 75 — 80% кусков, имеющих Лолее 51 мм в поперечнике. Другим важным физич. качеством К. является его и о р и- т о с т ь, от которой зависит ход процесса горения. В последнее время особое внима-(ние исследователей устремлено на определение горючести и реактивности К., т. е. скорости горения в токе воздуха и углекислоты. Полагали, что оба названные свойства идентичны и находятся в прямой зависимости от пористости, но оказалось, что численные значения горючести и реактивности не. идентичны кроме того горючесть кокса не прямо пропорциональна пористости, но зависит также и от размеров отдельных пор (более мелкие поры дают ббльшую поверхность взаимодействия при одинаковом объеме). [c.240]

Расчет на сопротикление усталости. Уточненные расчеты на сопротивление усталости отражают влияние разновидности цикла напряжений, статических и усталостных характеристик материалов, размеров, формы и состояния поверхности. Расчет выполняют в форме проверки коэффициента У запаса прочности, минимально допустимое значение которого принимают в диапазоне [/5] = 1,5—2,5 в зависимости от ответственности конструкции и последствий разрушения вала, точности определения нагрузок и напряжений, уровня технологии изготовления и контроля. [c.169]

По классификащга Международного института сварки, принятоЙБ 1973 году, непровары, несплавленияит. п. можно отнести к плоскостным дефектам. Именно так они сгруппированы в настоящее время в ряде нормативных документов, касающихся методик и приборных средств поиска дефектов при контроле качества сварки. Влиянию плоскостных дефектов на несущую способность сварных соединений посвящено большое количество работ, авторами которых являются известные ученые Г. А. Николаев, В. А. Винокуров, С. А. Куркин, И. И. Макаров, С. В. Румянцев, Г. В. Жемчужников, В. С. Гиренко и др. /15-18/. В этих и после дую пщх работах многочисленные экспериментальные данные свидетельствуют о том, что в условиях статического нагружения при нормальных температурах прочность сварных соединений, близких к однородным (Kg= 1), с плоскостными дефектами в корне шва изменяется пропорционально уменьшению площади поперечного сечения (рис. 1.12, 0,6, прямая I), Сварные соединения в данном случае считаются нечувствительными к дефектам. Под чувствительностью при этом понимается степень снижения [c.30]

Исследованию влияния различных факторов на магнитные свойства низкоуглеродистых сталей с целью изучения возможности контроля их по магнитным свойствам посвящен ряд работ [1—7]. Возможность контроля предела прочности, предела текучести, твердости углеродистых сталей 08КП, ЮКП, 08Ю показана в работах [4—7]. Однако этих исследований недостаточно для определения возможности магнитного контроля всего класса низкоуглеродистых листовых сталей и выбора оптимальных магнитных параметров. [c.89]

Для исследования были выбраны литейные сплавы ШСбУ (как наиболее жаропрочный) и ВЖЛ12У (как самый пластичный из литых лопаточных материалов). Образцы были получены по технологии изготовления лопаток и подвергнуты контролю на рентгеновском дефектоскопе. Изучение рельефа деформации образцов и их механических свойств в вакууме проводили на установке ИМАШ-5С-65. Влияние воздушной среды и скоростного воздушного потока на свойства сплавов определяли на экспериментальной аэродинамической установке. Испытания на кратковременную прочность проводили при температуре 1000° С и скорости растяжения 0,15 мм/с, а па термостойкость по режиму нагрев до 1100° С — 20 с, выдержка 10 с, охлаждение до 150° — 30 с. При этом на образец действовала постоянная нагрузка 10 кгс/мм Образцы исследовали в литом состоянии и после термической обработки по режимам, указанным в таблице. Исходная структура сплавов представляет собой твердый раствор с сильно выраженной дендритной ликвацией, в которой видны как крупные первичные выделения, представляюш ие эвтектику упрочняющей [c.153]

Рассматривается проблема оптимизации с помощью ЭВМ технологии из-готовлешш деталей ГТД по критериям прочности с учетом действия высоких звуковых частот нагружения и эксплуатационных температур. Дается методика учета охлаждения заделки (для иодавления ползучести) ири расчете цаиряжений в образцах, моделирующих перо лопаток при испытаниях по схеме поиеречны.х колебаний на высоких звуковых и ультразвуковых частотах. Предложена математическая модель и дан пример ее практического использования для оптимизации режимов и законов программного или адаптивного управления операциями. На основе аналитического исследования деформаций в характерных концентраторах напряжений найдены обобщенные параметры для контроля состояния поверхностного слоя, отражающие влияние технологии на сопротивление усталости детали. [c.438]

Скорость ползучести и длительная прочность. Результаты сравнительных исследований показывают, что эти свойства материала находятся во взаимнообратной зависимости, что согласуется с исходными представлениями о деформационном или псевдо-деформационном контроле разрущения, находящими свое выражение в соотнощениях типа (3). В то же время влияние окружающей среды само по себе оказывается связанным с наличием на поверхности металла оксидной пленки (окалины) с хорощей адгезией. Отметим, что отсутствие такой пленки может быть обусловлено проведением испытаний не только в вакууме, но и в агрессивных средах, активно разрушающих окалину. Кроме того, влияние внещней оксидной пленки становится менее существенным по мере уменьщения размера зерна или при возрастании роли какого-либо другого внутреннего фактора. [c.18]

Г о X бе р г М. М. Влияние дефектов конструирования и изготонления сварных конструкций, работающих в условиях переменных напряжений, на их эксплуатационную прочность. Сб. Методы контроля качества сварных швов и конструкций . Л., НТО Маш-прома, 1938. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...