Контроль прочности

Особого интереса заслуживает ультразвуковой контроль прочности сцепления 155]. Способ основан на том, что при прохождении ультразвуковых колебаний через материалы, обладающие различной плотностью, часть волн отражается от граничной поверхности раздела. Способ очень чувствителен, так как обнаруживает зазоры до 1 мкм. Если покрытие в отдельных местах отделено от основы, то в возникших воздушных зазорах звуковые волны будут отражены, что регистрируется на экране дефектоскопа. Сравнение опытных образцов с эталоном, прочность сцепления которого известна, позволяет оценить прочность испытуемого покрытия на отрыв. [c.174]

Методы контроля прочности сцепления покрытий [c.61]

Методы контроля прочности сцепления покрытий с покрываемым металлом основаны на различии физико-механических свойств металлов покрытия и основного металла. Используют количественные и качественные методы. Большинство методов позволяет получить лишь качественную оценку сцепления покрытия с основой. Методы контроля заключаются в визуальной оценке качества покрытия после его деформации изгибом, кручением, ударом, нанесением царапин, а также [c.61]

Контроль качества термической обработки, контроль прочности, сортировка по маркам стали, контроль твердости [c.154]

Средства контроля прочности материалов, изделий и соединений. Все акустические методы контроля прочности являются косвенными. Они основаны на корреляционных зависимостях прочности от параметров материалов или соединений, которые можно измерить акустическими методами. [c.286]

Контроль прочности стеклопластиков. Стеклопластики являются орто-тропными материалами, прочностные и упругие свойства коюрых зависят от направления армирующих волокон. [c.286]

Контроль прочности соединений слоев в биметаллах. Прочность соединения слоев биметаллов определяют в первую очередь по структуре граничной зоны (наличию интерметаллических фаз и трещин, толщин диффузионных слоев и т. д.). В биметаллах, изготовленных сваркой взрывом, граница раздела имеет волнистую поверхность, причем прочность соединения слоев определяется параметрами ее формы. Характеристика рассеяния [c.287]

При контроле прочности изделия используют связь скорости звука и механических характеристик материала. Так, прочность бетона коррелирует со скоростью звука. Характер этой связи зависит от упругих параметров цементно-песчаного раствора, заполнителя и его объемной концентрации и при изменении состава бетона может изменяться. Установлено, что с изменением водоцементного отношения, вида цемента и добавок типа песка, размера частиц заполнителя, а также срока службы бетона, связь скорость— прочность не нарушается. Количество и качество заполнителя не в равной степени изменяют скорость звука и прочность бетона, поэтому необходимо [c.309]

Применение импульсного метода контроля прочности бетона регламентировано ГОСТ 17624—78. [c.311]

Аппаратура и методика контроля прочности бетона в процессе тепловлажностной обработки. Для контроля кинетики отверждения бетона в процессе тепловлажностной обработки могут быть использованы приборы контроля прочности при условии их комплектования пьезоэлементами, способными работать при температурах [c.312]

Бетон — Аппаратура и методика контроля прочности в процессе тепловлажностной обработки 312, 313 [c.349]

Твердостью называется способность материала сопротивляться внедрению в него другого тела. Твердость является важной механической характеристикой, широко используемой в технике для контроля прочности поверхности готовых изделий и для приближенного определения временного сопротивления (а ) их материала. Среди величин, характеризующих механические свойства металлов, твердость является наиболее легко измеряемой. [c.114]

Теневой метод применяют вместо эхо-метода при исследовании физико-механических свойств материалов с большими коэффициентами затухания и рассеяния акустических волн, например, при контроле прочности бетона по скорости ультразвука. Для этой цели применяют не только теневой метод, но и (в более общем виде) метод прохождения. Например, излучатель и приемник располагают с одной стороны изделия на одной поверхности и измеряют время и амплитуду сквозного сигнала головной или поверхностной волны. [c.102]

Рассмотренные закономерности малоциклового и длительного циклического деформирования и разрушения относятся к стадии до момента образования усталостной трещины. Вместе с тем в ряде случаев важным при обеспечении требуемой долговечности является эксплуатация конструкции на стадии распространения малоцикловой трещины. Названные вопросы в настоящее время интенсивно развиваются на основе подходов механики упругопластического разрушения. Переход к расчетам на стадии распространения трещин, внедрение в практику методов оценки выработки ресурса позволят выполнять контроль прочности ответственных конструкций по состоянию в эксплуатации. [c.277]

КОНТРОЛЬ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.149]

Однако сцепление любого металлического покрытия с основным металлом может значительно ухудшиться при неправильной предварительной обработке или нанесении покрытий. Для выявления таких дефектов, технологических отклонений или измерения предельной прочности связи в вышеприведенных случаях необходимо провести испытания на адгезию. Из-за трудностей измерения адгезии большинство методов исследования являются эмпирическими и применяются по принципу годится, не годится . По этой причине многие из них не вызывают разрушений при условии, что адгезия покрытия может выдержать испытания. Эти испытания вызывают разрушение, когда образцы не имеют адекватной адгезии покрытия. Ниже описаны методы контроля прочности сцепления покрытий. [c.149]

Контроль прочности сцепления пассивных хромовых покрытий, нанесенных на цинковые или кадмиевые покрытия, состоит в протирании поверхности хромового покрытия белым каучуком либо папиросной бумагой. При неравномерной адгезии на каучуке или бумаге обнаруживается желтое пятно. [c.150]

НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ПРОЧНОСТИ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ [c.19]

Для неразрушающего контроля прочности изделий из композиционных материалов, по-видимому, оптимальным будет такой критерий прочности, который можно выразить через показатели анизотропии прочности, а данные показатели, в свою очередь,— через соответствующие показатели анизотропии каких-либо физических параметров (например, через скорость продольных или сдвиговых волн, диэлектрическую проницаемость, коэффициент теплопроводности и т. д.), определяемых непосредственно в изделии в разных структурных направлениях без их разрушения. [c.27]

Использование критериев для неразрушающего контроля прочности изделий из анизотропных композиционных материалов связано с определенными трудностями, обусловленными техническими и экспериментальными возможностями неразрушающего контроля пределов прочности при растяжении, сжатии и сдвиге композиционного материала. [c.31]

Анализ данного критерия показал, что его использование для неразрушающего контроля прочности изделий из композиционных материалов ограничено в связи с трудностями раздельного определения пределов прочности при сжатии и растяжении в разных структурных направлениях неразрушающими методами. [c.32]

Для неразрушающего контроля прочности изделий из композиционных анизотропных материалов в случае сложного напряженного состояния необходимо пользоваться одним из критериев прочности. [c.42]

Кроме того, данные выражения имеют определенные ограничения при неразрушающем контроле прочностных характеристик анизотропных композиционных материалов, так как позволяют определять показатели прочности только вдоль главных осей анизотропии, точность определения характеристик недостаточно высока в связи с низкой точностью определения коэффициента затухания (3.5), (3.6) или трудоемкостью определения а а н А в формуле (3.7). В настоящее время проводятся интенсивные исследования в ряде организаций по неразрушающему контролю прочностных характеристик изделий и конструкций по параметрам предварительного нагружения. Наибольший интерес представляют методы, основанные на установлении взаимосвязи величин максимальных предельных деформаций, параметров акустической эмиссии и гидравлических параметров нагружения с показателями прочности изделий. Практическое применение эти методы получили при контроле прочности цилиндрических оболочек, подвергаемых внутреннему гидростатическому нагружению. [c.75]

Рассмотренные методы неразрушающего контроля прочности изделий обладают рядом существенных недостатков, которые ограничивают их широкое применение. К основным недостаткам можно отнести следующие [c.76]

Неразрушающие методы контроля прочности, структуры и дефектоскопии полимерных композиционных материалов [c.81]

Склерометрические методы. Данные методы получили широкое распространение при неразрушающем контроле прочности, твердости и упругости в таких материалах как металлы, бетоны, древесина, кристаллы, полимеры и др. Сущность данных методов [c.101]

Значение (Tq в изделии определяют комплексным неразрушающим методом по многопараметровому корреляционному уравнению, предварительно устанавливаемому путем статистической обработки экспериментальных результатов измерения физических параметров (скорость ультразвука,диэлектрическая проницаемость, коэффициент тепло- или температуропроводности) и прочности на одних и тех же образцах. При контроле прочности стеклопластика указанные физические характеристики в определенных структурных направлениях материала измеряют непосредственно в изделии. Таким образом, изменение физических характеристик, измеренных в различных участках изделия, будет характеризовать изменчивость значения предела прочности стеклопластика в данном конкретном изделии. [c.111]

Таким образом, рассмотренные методы механических испытаний на сдвиг не обеспечивают определения действительных показателей прочности материала. В связи с этим для неразрушающего контроля прочности материалов целесообразно использовать косвенный метод определения предельного сопротивления при сдвиге, теоретические предпосылки которого приведены выше. [c.150]

Контроль прочности изделий из композиционных полимерных материалов [c.171]

Неразрушающий контроль прочности изделий по предлагаемой методике позволяет избежать указанных недостатков, обеспечить контроль прочности материала в изделии без какого-либо нарушения его структуры и свойств, учесть неоднородность распределения свойств материала, а также оценить интегральную прочность изделия в целом. Локальный контроль выявляет опасные участки изделия, ослабленные различными дефектами, а также устанавливает их влияние на несущую способность изделия. [c.171]

Сущность метода неразрушающего контроля прочности изделий заключается в подобии степени анизотропии прочности и скорости распространения упругих волн. При этом степень анизотропии прочности можно представить следующим выражением [c.172]

Ряд отраслей современного машиностроения требует контроля герметичности отдельных деталей и собранных узлов. Этот контроль производится в тех случаях, когда агрегат в процессе его работы должен быть предохранен от утечек воздуха, масла, воды и т. д. Литье детали необходимо проверять на отсутствие сквозных раковин и пористости стенок, сварные резервуары — на плотность сварочных швов, собранные узлы и агрегаты — на плотность прокладок и соединений или качество притирки клапанов и золотников. В некоторых случаях контроль прочности деталей производится при помош,и жидкости, подаваемой во внутреннюю плоскость под высоким давлением. Примером подобного контроля является гидравлическое испытание труб для выявления прочности сварных швов. [c.302]

Для контроля прочности соединений системы и проверки герметичности производится операция опрессовки. При этом в испытываемой системе создается давление, в 1,5 раза превышающее рабочее давление. Система выдерживается под этим давлением положенное время, в течение которого падение давления контролируется по манометру и проверяется герметичность всех трубопроводов соединения. [c.25]

Механические испытания. Контроль прочности полученных сплавов проводится в соответствии с ТУ и требованиями ГОСТ. [c.353]

К арматуре АЭС предъявляются повышенные требования по надежности. В связи с этим широко применяются методы неразрушающего контроля прочности оборудования, и, прежде всего, радиоизотопная дефектоскопия. Она представляет собой совокупность методов просвечивания изделий ионизирующими излучениями. Просвечивание осуществляется дефектоскопами, в которых используется радиоактивный материал, заключенный в защитную оболочку. В 1974 г. введены в действие новые санитарные правила по радиоизотопной дефектоскопии СП № 1171—74, которые распространяются на все предприятия, на которых применяются радиоизотопные источники излучения для промышленной дефектоскопии. [c.235]

С помощью таких методов контроля можно осуществить проверку физико-химических свойств и характеристик, в том числе качества поверхности, геометрических размеров предметов неподвижных и движущихся (например, толщин ленты в процессе прокатки и др.), определение содержания жидких и газообразных веществ в емкостях и величины напряжений, действующих на конструкцию при эксплуатации контроль прочности составных конструкций и комбинированных материалов. [c.257]

Описанные способы применимы для контроля соединений, толш,ина слоя которых со стороны ввода УЗ К, больше 5—10 мм. Для контроля прочности соединений с плоскими границами поверхностного слоя и с меньшими его толщинами при определенных условиях применимы иммерсионно резонансный метод, а также эхо-метод с измерением амплитуды донного сигнала. [c.288]

Критерий В. Прагера представляется возможным использовать для неразрушающего контроля прочности изделий, для этого условие (2.15) необходимо преобразовать к виду [c.33]

Анализ рассмотренных критериев прочности показал, что для неразрушающего контроля, по-видимому, наиболее целесообразно использовать критерии Мизеса—Хилла (2.8), Фишера (2.9), Прагера (2.15), Веррена (2.17), Ашкенази (2.18). При неразрушающем Контроле прочности изделий с использованием критериев (2.8), (2.15), (2.17), (2.18) необходимо определить степень анизотропии скорости продольных волн в изделии и одну характеристику прочности материала. Для критерия Фишера, кроме перечисленных параметров, необходимо знать также упругие характеристики. Данные характеристики можно также определить непосредственно в изделии неразрушающим методом по значениям скоростей упругих волн [c.43]

Все рассмотренные критерии Прочности приведены в табл. 2.7. Анализ данной таблицы показывает, что уравнения равноопасных напряженных состояний можно привести к виду удобному для использования их при неразрушающем контроле прочности. Кроме того, имеется определенный класс анизотропных материалов, для которых с учетом принятого допущения о равенстве характеристик прочности при сжатии и растяжении в направлении осей упругой симметрии справедливы приведенные критерии. К числу их, по-видимому, можно отнести стеклопластики на основе продольно-поперечной укладки ориентированного стеклонаполиителя. Некоторые критерии (2.8), (2.13), (2.14) после преобразования имеют одинаковые выражения. Единственный из перечисленных критериев (2.9) учитывает упругие свойства материала, однако после преобразований видно, что для равнопрочной структуры необходимость определения упругих характеристик отпадает, так как и /г — 1. Следует отметить, что исполь- [c.44]

Метод акустической эмиссии. Для проведения анализа процессов микротрещинообразования в образцах и изделиях из металлов [14] необходимо применять метод акустической эмиссии, который основан на исследовании акустических параметров (интенсивность акустических импульсов, амплитудный и частотный спектры импульсов и т. д.) при образовании микротрещин под воздействием напряженно-деформированного состояния изделий, конструкций и образцов при приложении нагрузки, уровень которой значительно ниже предельного (разрушающего) значения. Для композиционных материалов метод еще недостаточно изучен [14], однако ему в последнее время уделяется все большее внимание. Значительная эффективность данного метода объясняется тем, что физический процесс микротрещинообразования непосредственно связан с кинетикой разрушения материала как на стадии изготовления, так и эксплуатации. Метод позволяет оценивать состояние изделия в процессе эксплуатации, если наблюдение за режимом трещинообразования в изделии было начато с самого начала эксплуатации изделия. Метод является также эффективным при контроле прочности изделий , который основан на установлении многопараметровой связи акустических параметров микротрещинообразования с прочностью изделия. Метод применяется при контроле изделий из полимерных композиционных материалов в режиме их опрессовки. [c.88]

Критерий прочности в форме полинома четвертой степени в общем виде не удобен для целей неразрушающего контроля прочности изделия. Были произведены соответствующие преобразования, позволившие представить указанный критерий в форме, удовлетворяющей требованиям неразрушающего контроля (табл. 2.9). Для определения прочности изделия при сложном напряженном состоянии необходимо знание следующих параметров предела прочности композиционного материала в направлении армирования 0 структурных коэффициентов степени анизотропии прочности в направлении осей упругой симметрии — а — = Опо/о о и под углом 45° к ним Ь сг45/сТо> а также соотношения между прочностью при сдвиге и прочностью при растяжении (сжатии), с == То/сГц геометрических параметров изделия, например, для труб толщина б и диаметр О, а для конических изделий также угол при вершине конуса а. [c.184]

Разработанные в настоящее время неразрушающие методы контроля прочности [58, с. 194, 198] основываются на измерении затухания ультразвуковых колебаний в образцах. Последние связывают корреляционными зависимостями с прочностными свойствами, определяемыми при разрушении образцов,— пределом прочности при сжатии и др. В литературе приведены корреляционные зависимости между отдельными прочностными свойствами [143 128]. Однако при измерениях указанными неразрушающими методами необходимо иметь цилиндрические или призматические образцы с отношением длины к диаметру не менее 5. В том случае, когда нельзя изготовить такие образцы и, следовательно, ультразвуковые методы неприме шмы, оценить прочность можно путем измерения твердости и мпк-ротвердости. [c.52]

Для контроля прочности сцепления покрытий с основным металлом детали в настоящее время не может быть предложена методика количественного определения. Известные методы количественного определения, основанные на измерении силы, необходимой для отрыва покрытия, применимы либо в случаях некачественного бцепления и тогда, когда прочность металлов (основного и покрытия) выше прочности сцепления, так как в противном случае ври испытаниях разрыв происходит в толще слоев указанных металлов. [c.546]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...