Защитные покрытия покрытие распылением

После сборки наносятся защитно-декоративные покрытия. Выбор покрытий, технология грунтовки и покраски (распыление, окунание, облив и т. п.) определяются типовыми руководящими материалами, используемыми в общемашиностроительных отраслях. [c.185]

Ковке молотом предпочитают ковку на прессах, чтобы избежать разбрызгивания защитного соляного покрытия на металле. Соляное покрытие образуется при извлечении урана из соляной ванны (смесь карбонатов калия и лития), используемой для нагревания металла. Оно служит для предохранения от окисления и распыления окиси урана. Для этой операции горячей обработки, как и для других, температура обработки выдерживается вблизи 600 — достаточно высоко в а-области и с достаточным запасом ниже температуры превращения в Р-фазу. К концу ковки металл охлаждают в воде, чтобы воспрепятствовать окислению. В начале осаживанием и поперечной ковкой разрушается грубая дендритная структура отливки. Последующие операции ковки зависят от заданной формы откованной заготовки. [c.849]

Широко распространенным испытанием защитной способности покрытий в лабораторных условиях долгое время было испытание в камере при распылении растворов хлористого натрия. Этот вид испытаний постепенно был введен в стандарты многих стран (США, ФРГ, Англии и др.) и начал применяться как универсальный метод независимо от того, для каких условий предназначается данное покрытие. Необходимо отметить, что применение этого метода целесообразно только для определения сравнительной коррозионной устойчивости тех покрытий, которые предназначаются для защиты изделий в морской атмосфере. Кроме того, в процессе испытания вследствие образования продуктов коррозии изменяется pH раствора, и результаты испытаний плохо воспроизводятся. [c.171]

Было исследовано влияние режимов нанесения ингибированной смазки ПВК методом безвоздушного распыления с подогревом на защитные свойства покрытия и установлены оптимальные режимы ее нанесения [243]. [c.242]

Пескоструйная очистка является одниМ из самых распространенных способов механической очистки поверхности металла от ржавчины, окалины, грязи, старой краски и т. п. После такой обработки поверхность изделия становится равномерно шероховатой, что особенно важно при покрытии изделий лакокрасочными материалами, при фосфатировании, а также при покрытии металла распылением (металлизация). Иногда для лучшего сцепления покрытия с поверхностью изделия пескоструйная очистка желательна и перед нанесением защитного гальванического покрытия (цинкование, свинцевание). В литейных цехах этот вид очистки является незаменимым для удаления с отливок литейной корки. [c.138]

Однако метод металлизации имеет и ряд существенных недостатков значительная пористость покрытий в тонких слоях, а также недостаточная прочность сцепления покрытия с поверхностью изделия, и поэтому сравнительно низкие защитные свойства покрытия и большие потери металла при распылении. Последние зависят от природы распыляемого металла и типа распылителя (табл. 42). [c.204]

Следует подчеркнуть, что качество алюминиевых (как, впрочем, и других) покрытий резко зависит от способа их образования. Покрытие, нанесенное распылением, вследствие своей пористости оказывается гораздо менее эффективным, чем полученное погружением изделия в расплав. Лишь после термообработки защищенных изделий в вакууме или в нейтральной атмосфере защитное действие напыленных покрытий значительно улучшается благодаря возникновению промежуточного диффузионного слоя. Высокими качествами обладает алюминиевое покрытие, сконденсированное из паровой фазы на горячую поверхность. [c.96]

Защитные свойства покрытий в лабораторных условиях часто проверяются во влажной туманной камере. Простейшая конструкция влажной камеры показана на фиг. 257. Камера представляет собой шкаф со стеклянными стенками. На дне камеры укреплен пульверизатор, с помощью которого осуществляется распыление 3-процентного раствора хлористого натрия. Температура в камере поддерживается на постоянном уровне при помощи нагревателя и терморегулятора. Раствор соли вводится в камеру периодическим опрыскиванием из расчета 100—150 мл/час на 1 м объема камеры. Сжатый воздух для распыления предварительно очищают от масла, пыли и т. п. включений пропусканием через фильтр. Средняя продолжительность испытаний на коррозионную стойкость многочисленных декоративных покрытий составляет [c.392]

Однако у них имеется и ряд недостатков. Они сложны по своему устройству, тяжелы по весу и недостаточно портативны. Наиболее же существенным их недостатком является то, что наносимые ими покрытия не получаются такими ровными и качественными, как при воздушном распылении. Поэтому область их применения пока ограничивается защитными покрасками покрытия же, требующие высокого декоративного эффекта, предпочитают наносить аппаратами воздушного распыления. [c.214]

Защитно-декоративное покрытие, нанесенное распылением, по качеству значительно уступает гальваническим и поэтому применяется только для крупногабаритных деталей. [c.369]

Защитные металлические покрытия наносятся следующими способами 1) погружением в расплавленный металл, 2) диффузионным способом. 3) гальваническим способом и 4) способом распыления металла (металлизация). Кроме того, применяются защитные покрытия в виде тонких листов или фольги, которыми обкладывают (плакируют) аппараты и изделия из черных металлов. [c.158]

В последнее время ускоренный метод испытаний защитных свойств металлических покрытий путем распыления раствора поваренной соли был подвергнут серьезной критике. Не говоря уже о том, что такого рода испытания не дают представления о том, как будут вести себя покрытые изделия в. тех или иных условиях эксплуатации, можно отметить, что эти испытания в некоторых случаях просто бессмысленны. Так, например, стойкость цинковых покрытий в условиях воздействия на них сильного электролита, каким является раствор поваренной соли, определяется только толщиной этих покрытий. Само собой напрашивается суждение о защитных свойствах цинковых покрытий по их толщине, определение которой достаточно разработано и осуществляется значительно быстрее, чем так называемые ускоренные коррозионные испытания. С другой стороны, появление первой ржавчины на стальных изделиях с катодными покрытиями, например медными, никелевыми, оловянными, хромовыми, зависит не от толщины покрытий, а от пористости последних. Правда, пористость обычно связана с толщиной с повышением ее пористость обычно уменьшается. Между тем имеются достаточно быстрые и эффективные методы испытания пористости катодных покрытий. [c.301]

В тех случаях, когда результаты определения пористости были резко отличными от средней величины, проверялись также защитные свойства покрытий в коррозионной камере (в распыленном 3-процентном растворе хлористого натра). [c.55]

Окраска распылением с применением сжатого воздуха более производительна и может применяться для защитного и декоративного покрытия изделий разных размеров. [c.524]

Металлические покрытия наносят газопламенным напылением, т. е. металлизацией или распылением расплавленного металла с помощью пистолета-металлизатора. Металлизатор позволяет расплавлять наносимый материал факелом, образованным при сгорании газов, или электрической дугой, и распылять расплав струей сжатого воздуха. Защитные слои металла состоят из одного или нескольких слоев, в том числе из слоев разных металлов, и обозначаются химическим символом металла и цифрой, характеризующей минимальную толщину покрытия в микрометрах, например AI 100 или Zn 60 и т. д. Для получения алюминиевых покрытий наиболее пригоден алюминий 99,5%-ной чистоты, а для цинковых покрытий — цинк 99,9%-ной чистоты. [c.81]

Хром и его некоторые сплавы используют в качестве защитного покрытия деталей из тугоплавких металлов, сталей и сплавов. Например, известно, что при длительной работе деталей в окислительной атмосфере наблюдается обеднение жаропрочных сплавов хромом, что понижает коррозионную стойкость, прочность и пластичность. Хромирование производят термовакуумным распылением металла, диффузионно, электролизом. Электролитическое хромирование может понижать усталостную прочность защищаемого металла. Для предотвращения этого детали рекомендуется предварительно подвергать поверхностному наклепу. [c.425]

Воздушное распыление (пульверизация) пригодно для декоративной и защитной окраски изделий различной конфигурации и размеров. Даёт ровное, легкообрабатываемое покрытие. Связано с потерей краски на распыление и необходимостью устройства распылительных камер с очисткой отсасываемого воздуха. [c.269]

Катодное напыление — процесс, при котором молекулы металла отрываются от его поверхности в атмосфере разреженного газа при помощи электрической дуги и осаждаются на соответственно расположенной поверхности обрабатываемого изделия, образуя тонкое покрытие. Недостатком катодного напыления является загрязнение металлической поверхности в результате реакции металла с газом, образующим защитную атмосферу. Однако этот способ является лучшим для распыления платины, родия, иридия и палладия. [c.106]

Защитно-декоративные покрытия для изделий, эксплуатируемых в помещении и в атмосфере. Для получения надежной противокоррозионной защиты и обеспечения максимального срока эксплуатации покрытия необходима тщательная подготовка поверхности металла—обработка песком, фосфатнрованне, оксидирование и т. п., а также тщательное обезжиривание. Для долгоиремеиной защиты стальных конструкций (опор линий электропередач, мостов гидротехнических сооружений и т. п.) на срок свыше 20 лет рекомендуется комбинированное покрытие, состоящее из слоя цинка или алюминия, наносимых термическим распылением, и лакокрасочного покрытия. [c.250]

Ремонт кузовов неразрывно связан с окрасочными работами. Грунтовку и эмали в условиях АТП наносят краскораспылителями. Наибольшее распространение получило пневматическое распыление под давлением воздуха 0,3—0,7 МПа, Этот традиционный способ не требует специального оборудования, но обладает су[цественными недост агками. Для качественного распыления краска должна быть малой вязкости, что достигается добавлением значигель-ного объема растворителя. При высыхании краски растворитель улетучивается, образуя между частицами пигмента поры, что снижает декоративные и, особенно, защитные свойства покрытия. [c.188]

Металлические покрытия. Защитные металлические покрытия широко применяют для защиты металлов от коррозии. Большинство металлических покрытий наносят или погружением в расплавленный металл, или гальванически. Находят применение и другие способы нанесения металлических покрытий (диффузионный, распыление, механотермический или плакирование). [c.60]

В ПК вводят пигменты, ингибиторы, гидрофобиза-торы, биоциды и другие вещества, повышающие защитную способность покрытий. Вязкость ПК различна есть подвижные водные растворы (П-1П) и очень вязкие (АПРЛ-2 и др). Это свойство обычно определяет способ нанесения ПК распылением, струйным обливом, окунанием, кистью. Перед нанесением ПК с обрабатываемой поверхности удаляют сыпучие, рыхлые и пластовые продукты коррозии. [c.612]

При тяжелых условиях эксплуатации защитное заводское покрытие днища кузова может разрушиться, поэтому после пробега 6—12 тыс. км следует проверить его состояние. Повреждения мастичного слоя без нарушения грунтовочного надо восстанавливать, промазав мастикой № 579 или №580 или БПМ-1 толщиной не менее 2 мм методом распыления или нанесением кистью. В случае глубокого повреждения мастичного покрытия для защиты основания кузова от коррозии по предварительно промытой, очищенной от ржавчины, обезжиренной и просушенной поверхности следует нанести грунтовку ГФ-020, ФЛ-ОЗк, ГФ-073 или свинцовый сурик на натуральной олифе кистью или пульверизатором. Сушат грунт или сурик не менее 24 ч в естественных условиях. После сушки днище надо покрыть актикоррозионной мастикой. [c.191]

В 1970 г. во Франции запатентованы Временные высокотемпературные защитные покрытия для металлов Эти покрытия предназначены для защиты сталей и сплавов от окисления и обезуглероживания при термообработке в интервале температур 980—1260° С. Покрытия отличаются высокой чистотой, не содержат токсичных соединений, легко удаляются после проведения термообработки механическими, химическими и другими способами. Покрытие состоит из смеси окислов (СаО, MgO, AI2O3, SiOg и В2О3), диспергированных в воде или органических растворителях. Покрытия наносят распылением или окунанием. Толщина покрытий после сушки 120— 150 мкм. В качестве примера приводят состав, содержа- [c.46]

Защитные свойства покрытий в лабораторных условиях часто проверяют во влажной туманной камере, представляющей собой шкаф со стеклянными стенками. На дне камеры укреплен пульверизатор, с помощью которого осуществляется распыление 30%-ного раствора хлористого натрия. Температура в камере поддерживается на постоянном уровне при помощи нагревателя и терморегулятора. Раствор соли вводится в камеру периодическим опрыскиванием объемный расход соли 100—150 мл/ч на 1 м объема камеры. Сжатый воздух для распыления предварительно очищают от масла, пыли и других включений пропусканием через фильтр. [c.282]

Первые два способа нанесения защитных металлических покрытий на железо представляют меньший интерес для химического машиностроения, чем последние три. Объясняется это тем, что защищать железо от коррозии (исключая атмосферную коррозию и коррозию в малоагрессивных средах) могут только такие металлы, как хром, никель, медь и другие, более положительные, чем железо покрытия же из этих металлов, полученные первыми двумя способами (гальваническим и распылением), являются пористыми и таким образом не достигают требуемой цели. [c.159]

Выполнение работы. Грунтовки наносят методом пневматического распыления, подбирая рабочую вязкость согласно соответствуюшим ГОСТ и ТУ, и отверждают покрытия при заданных режимах. Для определения водо- и влагостойкости грунтовки наносят на обе стороны пластин с последующей заделкой торцов липкой лентой на расстоянии 5 мм. Методы определения адгезионной прочности, физико-механических и защитных свойств покрытий приведены в гл. 1 и 2. [c.169]

Нанесение эмалей и шпаклевок на основе эпоксидных смол. При использовании эпоксидных шпаклевок Э-4020 и ЭП-0010 в качестве прунтовок нанесение их а защищаемую яоверхиость лро-изводят краскораспылителем при вязкости состава 17—>20 сек при использовании эпоксидных шпаклевок в качестве защитного покрытия, наносимого распылением, рабочая вязкость растворов доводится до 22—25 сек, а при нанесении (Кистью — до 28—30 сек. [c.812]

Для испытаний защитно-декоративных покрытий никель— хром и медь—никель—хром международным стандартом ИСО 1456—74 регламентирован метод ускоренных испытаний покрытий распылением 5 %-ного раствора хлорида натрия с добавкой 0,3 г/л хлорида меди и уксусной кислоты до pH = 3,2 при 323 К (метод КАСС). Тем же стандартом предусмотрен метод испытаний многослойных защитно-декоративных покрытий с помощью агрессивных паст (метод КОРОДКОТ), регламентированный также стандартом США А5ТМВ 380—61Т. Поэтому методу на поверхность покрытия наносят коррозионноактивную пасту, состоящую из смеси каолина, нитрита меди, хлорида железа и хлорида аммония, после чего образцы помещают в камеру с относительной влажностью 94—98 % при температуре 38—40 °С на 20 ч. Продукты коррозии стали красно-коричневого цвета отчетливо видны на фоне белой пасты. [c.641]

Для защитно-декоративных покрытий изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях, нашли применение масляные эмали. Маслянью эмали авиационных марок А-м и глянцевые эмали марок А-г разных цветов. Покрытия авиационными эмалями отличаются хорошей эластичностью, водостойкостью и устойчивостью к бензину. Эмали разводятся до рабочей вязкости уайт-спиритом. Вследствие плохого разлива наносятся только распылением. [c.26]

Для электроизоляционньгх покрытий находит применение бакелитовый лак ИФ (ТУ ИМ 022—58). Пленки лака обладают хорошими электроизоляционными свойствами, покрытие стойкое к периодическому воздействию воды и минерального масла. Наносится валиками, распылением и кистью. Применяется для защитных электроизоляционных покрытий электротехнической стали. При сушке лака свыше 200° С необходимо учитывать токсичность паров, содержащих в своем составе свободный фенол. [c.36]

Алюминиевые покрытия, полученные распылением, эксплуатирующиеся без дополнительной защиты, показывают замечательные защитные свойства и в большинстве случаев наблюдаютси лишь слабые признаки старения покрытий, проявляющиеся в виде небольших наростов окиси алюминия, которые, по-видимому, не оказывают вредного воздействия на качество покрытия. Однако первоначально белая поверхность при эксплуатации очень быстро загрязняется и поэтому алюминиевые покрытия обычно также окрашивают. Применение хроматного ингибитора в этом случае не является необходимым. Два слоя простой виниловой краски дали прекрасные результаты при испытаниях в течение 12 и 15 лет, проведенных Американским обществом сварщиков. [c.385]

Обычные температуры. Защита стали алюминиевыми покрытиями зависит частично от протекторного действия и частично от барьерного слоя, который образует алюминий, а также от продуктов окисления. В начальной стаднн на алюминиевых покрытиях, полученных распылением при испытаниях в атмосферных условиях или прн погружении, может возникать легкая ржавчина в виде пятен, проходящая сквозь поры в покрытии до тех пор, пока продукты коррозии вокруг каждой алюминиевой частицы препятствуют электрохимической защите стали алюминием. Затем образующиеся нерастворимые продукты коррозии алюминия блокируют поры и снижают скорость коррозии до незначительной величины, тем самым предохраняя защитное алюминиевое покрытие. Этот результат часто наблюдается на практике в начале испытаний появляются пятна ржавчнны иа поверхности покрытия, а затем размеры этих пятен остаются неизменными в течение многих лет. Появления пятен ржавчины можно избежать, используя полирующий лак. В общем случае катодная защита [c.404]

Качество покрытия, помимо пористости, определяется также степенью его сцепления с защищаемым металлом. Прочность сцепления зависит от очень многих факторов величины распыляемых частиц металла, скорости полета, расстояния сопла аппарата от пг-крываемой поверхности, давления газов, способа подготовки поверхности и характера пламени. Характер пламени оказывает также влияние на пористость и защитные свойства покрытия. Так, например, некоторый избыток кислорода в пламени влечет за собой увеличение количества окислов в покрытии, что вызывает повышение пористости. Наименьшее количество окислов получается при распылении инертным газом. На фиг. 215 показано влияние характера пламени на количество окислов в гю-крытии из стали 1Х18Н9Т, а ла фиг. 216 -на защитную спо- [c.279]

Анодное разрушение алюминия чрезвычайно локализовано и хотя анодная поляризационная кривая начинается с более отрицательного уровня,, чем для цинка, она более крутая, и точка пересечения поляризационных кривых, определяющая стационарный потенциал, может лежать при более положительных потенциалах, так что цинк может быть использован для катодной защиты алюминия (стр. 179). Эффективный потенциал алюминия зависит от состава растворов, будучи, как обычно, более активным (более отрицательным) в растворе хлоридов, которые стимулируют анодную реакцию (стр. 223). Таким образом, в соленой воде алюминий, являясь эффективным анодным покрытием по отношению к стали, будет давать катодную защиту на ней при условии, что поверхность корродирующей стали не слишком велика, в то время как в большинстве водопроводных вод алюминий является либо катодом по отношению к стали, либо недостаточно аноден,. чтобы обеспечить необходимый защитный ток (фиг. 101, в). Это было показано в ранних опытах на стальных полосах, покрытых алюминием методом шоопирования. Образцы изгибались для того, чтобы повредить покрытие и погружались в воду. В водопроводной воде Кембриджа (содержащей-бикарбонат кальция, но практически не содержащей хлоридов) ржавление начиналось примерно через 3 часа, в то время как в 0,5 к. раствора NaQ сталь не обнаруживала коррозии даже через 31 сутки. Образцы, покрытые цинком методом распыления, защищались в обоих, электролитах, но разрушение в растворе хлорида протекает более быстро, чем в случае покрытия алюминием если цинк почти израсходован, образцы начинают ржаветь,, и это происходит через 20—27 суток в зависимости от толщины покрытия. Было сделано заключение, что там, где имеется риск повредить покрытие, необходимо в пресной воде применять цинковое покрытие, а для растворов солей, в которых любой из этих металлов дает защиту вначале, алюминиевое покрытие предпочтительнее, поскольку защита будет более длительной. Там, где в покрытии не было царапин, образец, покрытый алюминием распылением, не обнаруживает коррозии в водопроводной воде. Это может быть обусловлено тем, что поры блокируются продуктами коррозии, или тем, что поры не проникают до стали. Иммунитет стали в растворе хлорида в местах изгибов обусловливается катодной защитой царапины, образующиеся при изгибе стали, слишком широки, чтобы можно было бы говорить о блокировании их продуктами коррозии [116]. Иногда катодная защита распыленным-алюминиевым покрытием начинает проявляться лишь через некоторое время. Если какой-либо металл, покрытый окисной пленкой, приводится в соприкосновение с раствором, то нужно время, чтобы микроскопические разрушения разрослись в определенную площадь коррозии. В случае алюминия разрушения наблюдаются только в условиях, когда доставка кислорода мала (стр. 199). Потенциалы алюминиевой полосы, частично погруженной в 0,1 н. КС1, сдвигаются со временем в положительную сторону, что указывает на восстановление пленки, в то время как потенциал цинковых железных или стальных образцов в этих же условиях смещается в отрицательную сторону, что указывает на разрушение пленки [117]. [c.584]

Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыление (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термпческий (плакирование). [c.318]

Радиационная эрозия первой стенки реактора происходит по механизму ионного и атомного распыления и блистеринга (образование в приповерхностном слое газонаполненных микрополостей). Большинство исследований по эрозии проведены для металлов. Для оксидных, в частности силикатных, материалов, служащих основой многих типов покрытий, и для собственно покрытий имеются лишь единичные работы. Эрозия стенки снижает ее ресурс, а главное — загрязняет водородную плазму тяжелыми примесями, увеличивающими излучательные потери. Поэтому одним из главных требований к защитным покрытиям первой стенки является их минимизация по параметру SZ (3 — коэффициент распыления, Е — атомный номер распыляемого элемента). [c.195]

ТТП9 распространяется на защитные и цинковые покрытия, наносимые газопламенным напылением, металлизацией, распылением на изделия из стали и чугуна. Покрытия предназначены для защиты от коррозии в атмосферах со степенями коррозионной агрессивности 4 и 5 и в водах всех видов. Согласно стандарту ЧСП03 8551 выделены три степени агрессивности воды (табл. 16). [c.126]

На стоимость защитного покрытия значительное влияние оказывает технология его нанесения. На погружение детали в расплав металла требуется меньще затрат, чем на электроосаждение, которое, в свою очередь, требует меньше затрат, чем распыление и плакирование. Металлы, применяемые для покрытий, по стоимости можно условно разбить на три группы группа самой низкой стоимости — цинк, железо и свинец, промежуточная — никель, олово, кадмий и алюминий, группа дорогостоящих металлов — серебро, палладий, золото и родий [15]. [c.78]

Можно использовать также эмали ПХВ (ГОСТ 6993—54) и ХСЭ (ГОСТ 7313—55), которые дают по-луматовую поверхность покрытия. Эмали ПХВ производятся Одесским и Челябинским лакокрасочными заводами. Эмали имеют бежевый, желтый, защитный, зеленый, голубой, красный, серый, темно-серый, красно-коричневый цвета. Окраска производится пневматическим распылением в электрополе. Растворителем для этих эмалей является растворитель Р-4. Сушка осуществляется при температуре 18—23° С в течение 1 ч или при температуре 60° С в течение 30 мин. Покрытие стойкое к одновременному воздействию повышенной влажности, температуры и атмосферы, загрязненной газами химических производств. [c.79]

Л.А.Гликман, Л.А.Супрун [228] исследовали эффективность использования бакелитового лака, полиэтилена, асбовинила, этинолевого лака для защиты от коррозионно-усталостного разрушения среднеуглеродистой стали в 3 %-ном растворе Na i. Покрытия наносили несколькими слоями с промежуточной сушкой, а полиэтилен — методом горячего распыления. Общая толщина защитных слоев составляла 0,1—0,2 мм, а полиэтилена 0,6—0,8 мм. Испытания проводили при изгибе вращающегося образца при /V = 10 -2-10 цикл. В этих условиях наиболее высокими защитными свойствами обладает бакелитовый лак и несколько уступает ему полиэтилен. Асбовинил не способствовал существенному повышению коррозионной выносливости. Хорошими защитными свойствами обладает этино-левый лак на железном сурике и лак с алюминиевой пудрой. [c.188]

Покрытия (гальванические, нанесенные методом распыления и др.) 1) защитные антикоррозионные металлопокрытия индием или его сплавами. Сплав Zn—1п — коррозионноустойчивое покрытие по стали 2) деталей, от которых требуются высокие антифрикционные свойства. Например, покрытие высокоответственных подшипников свннцово-серебряно-пндиевым сплавом увеличивает срок их службы в 5 раз. Индиевое покрытие в подшипниках предотвращает эрозию маслом и придает поверхности хорошие смазывающие свойства 3) рабочей поверхности стальных фильер, применяемых в приборостроении при волочении проволоки из А1, при этом поверхность фильер приобретает хорошие смазывающие свойства и увеличивается их срок службы (на 50 %) 4) специальных деталей приборов (как острия выключателей, графитовые щетки и др.), улучшающих контакт и сопротивление износу 5) зеркал и рефлекторов с высокой отражательной способностью. [c.344]

Хотя сам технология плазменного напыления покрытий и не нова, однако ее применение в вакуумируемых камерах низкого давления является относительно новым. Для многих современных покрытий, в состав которых входят химически активные элементы, такие как алюминий и хром (например, покрытие Me rAlY), технология плазменного напыления при низком давлении окружающей среды позволяет свести к минимуму образование оксидных дефектов в структуре свеженапы-ленных покрытий. Преимущества такого процесса низкого давления также заключаются в более высоких скоростях разбрызгиваемых частиц порошка и расширенной области распыления [9]. Покрытия также могут наноситься в защитной атмосфере инертного газа. Основной целью любой технологии является получение чистых, бездефектных покрытий нужной толщины и хорошая воспроизводимость результатов. Как и в случае процесса физического осаждения из паровой фазы с электронно-лучевым испарением сцепление плазменно-напыленных покрытий с подложкой обеспечивается последующей термообработкой. [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...