Окалина Свойства и состав

Жаростойкие стали и сплавы в течение длительного времени способны выдерживать высокие температуры без образования на поверхности окалины. Для достижения этих свойств в состав металла вводят хром, алюминий и кремний, которые увеличивают сопротивляемость стали воздействию окислительных газов (газовой коррозии) при высоких температурах. Действие этих элементов основано на образовании тонких, плотных окисных пленок на поверхности, стали и сплавов, защищающих основной металл от окисления. [c.97]

Качество поверхностного слоя определяется свойствами материала и технологией изготовления заготовки. Например, после горячей штамповки на поверхности заготовки будет окалина. Шероховатость поверхности заготовки, полученной холодной штамповкой, значительно ниже, чем заготовки, полученной горячей штамповкой, но ее поверхностный слой имеет наклеп. Если заготовка подверглась химико-термической обработке, ее поверхностный слой имеет иной химический состав и структуру, чем основа. [c.17]

Таким образом, срок службы нагревателей предопределяется свойствами внутреннего слоя окалины, формирование которого зависит от химического состава сплава и режима начального окисления. Поэтому при разработке сплава одна из главных задач состоит в том, чтобы состав в большей степени обусловливал свойства внутреннего слоя окалины, чем режим начального окисления. Если же режим начального окисления существенно влияет на стойкость, то целесообразно проводить оксидирование продукции в исходном состоянии. [c.62]

В присутствии 0,2—0,7 г/л ТДА скорость растворения стали находится в пределах 50—77 г/(м -ч) за 1 мин травления (z — 42—65 %), что достаточно для НТА. С увеличением времени травления за 30 мин скорость растворения составляет 39—59 г/(м -ч), т. е. защитное действие ингибитора повышается до 85—91 %, что предотвращает перетрав металла при остановке НТА. При концентрации 0,2 г/л ингибитор обеспечивает хорошее качество травления поверхности. Поверхность металла чистая, без шлама, растрава. Использование ТДА исключает применение пенообразователей, так как в его состав входят поверхностно-активные вещества, дающие на поверхности травильного раствора высокую, устойчивую пену. Ингибитор в концентрации 0,5 г/л на 4—13 % увеличивает время стравливания технологической окалины, что практически не влияет на режим работы НТА, ие снижает его производительности. ТДА улучшает пластические свойства углеродистых сталей в процессе травления. Так, травление СтЗ при 75 °С в 12°/о-ной НС с 0,2 г/л ТДА увеличило пластичность иа 21 % по сравнению с травлением в кислоте без ингибитора [227]. [c.157]

Контроль заготовки и сборки проверяется материал (может браковаться при наличии вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины), качество подготовки кромок, величина зазоров, правильность разделки. При этом применяют универсальный мерительный инструмент и шаблоны (см. рис. 99). Перед пайкой проверяется качество подготовки поверхности, расположение припоя и наличие флюса в зоне соединения. Тщательность очистки и обезжиривания можно контролировать по растеканию капли чистой воды по подготовленной к пайке поверхности, хорошее смачивание и растекание свидетельствуют о правильной подготовке. Перед напылением контролируют подготовку поверхности - для лучшего сцепления покрытия с основой необходима ее шероховатость. Контролируют состав и свойства вспомогательных материалов. [c.341]

От химического состава металла зависят также состав и свойства окалины на его поверхности, механические свойства самого металла и контактные давления при деформации. [c.18]

При горячей прокатке влияние химического состава прокатываемого металла на коэффициент трения связано с составом и свойствами образующейся окалины. Состав и свойства окалины изменяются в зависимости от температуры нагрева металла. [c.42]

Содержание основного металла в порошках железа и стали, как правило, не ниже 98-99 %. Химический состав получаемых порошков зависит от состава исходного сырья и метода получения. Предельное содержание примесей в порошках определяется допустимым содержанием их в готовой продукции, за исключением оксидов, которые могут быть удалены в процессе спекания. В порошках железа допускается сравнительно высокое содержание кислорода (до 1,5 %), что отвечает содержанию оксидов порядка 1—10 %, для порошков высоколегированных сталей содержание кислорода не превышает 0,2 %. Большее содержание оксидов обычно снижает прессуемость, затрудняет спекание и ухудшает физико-механические свойства получаемых изделий. Большая часть примесей диоксида кремния и оксида марганца, находящихся в порошках железа, полученного из окалины,. при спекании не восстанавливаются. Такие оксиды снижают пластичность порошка и вызывают повышенный износ пресс-инструмента. [c.29]

Вредные последствия окисления при нагреве металла не ограничиваются образованием окалины. Одновременно с этим процессом происходит обеднение сплавов легирующими элементами. В результате изменяется химический состав поверхностных слоев сплавов, снижаются их механические и коррозионные свойства. При нагреве титановых сплавов может иметь место растворение в их поверхностных слоях кислорода, азота, водорода. Поверхность титановых сплавов становится хрупкой, склонной к образованию трещин при ковке, штамповке, прокатке. [c.5]

Нагрев металла в расплаве стекла сопровождается химическими реакциями, переходом в расплав металлических компонентов, которые, окисляясь, обогащают расплав окислами железа, хрома, титана. Кроме того, расплав загрязняется окалиной. В результате указанных процессов изменяется химический состав и свойства расплава стекла. Например, с увеличением содержания окислов железа в расплаве стекла увеличивается коррозия поверхности стальных заготовок, а двуокись титана способствует кристаллизации расплава. [c.236]

Полирование абразивной пульп о й может осуществляться во вращающихся барабанах или вибрационных установках. Сущность процесса полирования во вращающихся барабанах состоит в том, что загруженные в барабан детали вместе с пульпой, перемещаясь при его вращении, взаимно трутся, в результате чего происходит удаление окалины, ржавчины, заусениц и других поверхностных дефектов (рис. 23, а). На качество и производительность процесса полирования пульпой во вращающихся барабанах влияют следующие факторы состав и количество пульпы, относительная плотность и физико-механические свойства обрабатываемых деталей, соотношение между объемами обрабатываемых деталей и пульпы, режимы полирования (скорость вращения барабана, количество и качество пульпы, продолжительность обработки) и др. [c.50]

Основные данные. Заготовки между операциями и готовые поковки перед травлением обезжиривать и промывать не требуется. Химический состав и основные свойства окалины на поверхности стали приведены в табл. 56. [c.319]

Состав и свойства окалины [181 [c.320]

Форма, состав и свойства окисных пленок, возникающих при внешнем трении, окалины, продуктов коррозии и других видов окисных структур, образующихся без механических воздействий, отличаются коренным образом. Пленки, образующиеся при граничной смазке, существенно отличаются от возникающих при сухом трении. [c.294]

Шлаковые включения делают металл неоднородным, ухудшают его свойства. По химическому составу шлаковые включения отличаются от наплавленного металла, что способствует появлению коррозии. Для снижения содержания шлаковых включений в металле сварочного шва зачищают поверхности в местах сварки удаляют ржавчину, окалину и загрязнения со свариваемых поверхностей зачищают поверхности сварных швов при многослойной сварке увеличивают толщину слоя флюса для замедления скорости охлаждения сварного шва при сварке под флюсом вводят в состав электродных покрытий и флюсов элементы, снижающие температуру плавления оксидов и образующие соединения, легко всплывающие в металле и удаляемые вместе со шлаковой коркой. [c.214]

Второе издание справочника было выпущено в 1969 г. Настоящее издание значительно дополнено данными о коррозионной стойкости нержавеющих сталей и чистых металлов. Приведены показатели коррозионной стойкости нержавеющих сталей, чистых металлов и высоколегированных сплавов во многих химических средах различной концентрации и при разных температурах. Даны химический состав, механические свойства нержавеющих сталей, режимы термической обработки, методы удаления окалины и др. [c.2]

Сталь в судостроении. Обычно листы для обшивки судов изготовляются из мягкой стали за исключением тех случаев, когда вводятся другие элементы, дающие повышение поверхностной твердости, как, например, для военных судов. Защита При ПО.МОЩИ окраски обсуждается в главе XIV. Вероятно, главной причиной сильной коррозии судовых листов является местное удаление окалины во время кратковременного воздействия внешней атмосферы на верфи. Комбинация больших катодов (части, покрытые окалиной) и небольших анодов (участки, свободные от окалины) вызывает интенсивную коррозию. Усиленная коррозия в разрывах окалины была установлена 2 лабораторными опытами в Кембридже, проводившимися в растворах хлорида и в воде, взятой из существующих портов. На образцах стальных листов при помощи нагрева были получены слои окалины, и на каждом образце была нанесена одна царапина, проходящая сквозь окисную пленку затем образцы были помещены в наклонном положе- НИИ в жидкость, причем царапина, приходилась с обратной стороны образца. Перфорация получалась вдоль царапины через несколько месяцев. Образцы, не имевшие видимой окисной пленки, не пострадали от перфорации, так как коррозия, начавшись вдоль царапины, распространялась по всей поверхности образца. Несомненно, что сульфиды играют заметную роль в коррозии судовых листов. Копенгаген нашел сульфид железа в коррозионных продуктах, и так как сульфиды. могут быть бактериального происхождения, возможно, что такого рода коррозия будет распространяться. Следует отметить, что некоторые краски, обладая защитными свойствами в отсутствии сульфидов, в присутствии последних дают плохие результаты. В настоящее время пытаются улучшить состав стали в целях уменьшения коррозии. Добавки одной меди принесли небольшую пользу, по крайней. мере в случае стали, применяемой для обшивки подводной части. [c.510]

Качество изоляционного покрытия во многом определяется состоянием поверхности защищаемого металла. Наличие окалины, ржавчины, формовочной земли, остатков сварных флюсов, масляных и других загрязнений обусловливают химическую неоднородность поверхности металла. Это приводит к ускоренному развитию коррозионных процессов. Особенно опасно наличие несплошной окалины, которая образуется при повышенных температурах и которая состоит из безводных окислов FeO, Рез04, РегОз. Окраска и состав окалины зависят от температуры, при которой она возникает. Если температура ниже 575° С, то окалина имеет коричнево-красный оттенок. При более высокой температуре цвет окалины темно-синий. Окалина, образующаяся при прокате стальных цельнотянутых труб, при температуре около 500° С, почти не содержит FeO, а поэтому в коррозионном отношении она оказывается более стойкой и обладает защитными свойствами-Однато защитное действие окалины может проявиться только в случае ее полной непрерывности. Последнее условие практически невыполнимо, так как при превращении железа в РегОз происходит увеличение объема в 2,16 раза. Следствием этого является возникновение внутренних напряжений в слое окалины, которые в свою очередь обусловливают появление трещин, пузырей и разрывов в слое окалины. Разрывы в пленке окалины образуются также при механических и термических воздействиях. Благодаря несплошности окалины стальное сооружение, находящееся в контакте с электролитом, подвергается электрохимической коррозии, так как поверхность, покрытая окалиной, оказывается катодом, а металл в дне трещины анодом. [c.96]

Сорелл и Хойт [45] подробно обсуждают химический состав, физические свойства и механизм образования сульфидных окалин. Они отвергают понятие катализатор коррозии или микропримесь для объяснения сильного коррозионного действия сероводорода, а связывают его с конкретными условиями процесса. Считая температуру наиболее важным коррозионным фактором, они вывели уравнение для выражения ее влияния на скорость коррозии [c.265]

В промышленном строительстве преобразователи ржавчины применяют для очистки малоответственных металлоконструкций и наружной поверхности оборудования при наличии незначительной толщины слоя ржавчины (не более 100... 120 мк) и только под лакокрасочное покрытие. Не допускается применять такой способ для очистки внутренней поверхности оборудования и сооружений под любые виды химически стойких покрытий. Действие преобразователей ржавчины основано на взаимодействии его составляющих с продуктами коррозии (оксидами железа) и переводе последних в химически неактивные (нерастворимые) комплексы. При этом на металлической поверхности образуется прочная пленка (первый защитный слой), которая в течение некоторого времени (10 сут при толщине слоя ржавчины до 120 мк или 6 мес при воздействии на слой ржавчины до 50 мк) предохраняет поверхность от атмосферной коррозии. Стойкость в агрессивных средах обеспечивается нанесением химически стойких лакокрасочных материалов, обладающих хорошим сцеплением с образовавшейся пленкой. В нашей стране разработано около 70 различных составов преобразователей (модификаторов, грунтовок) ржавчины, но применение находит незначительное число, что объясняется недостаточностью сырьевой базы, недоработкой составов и сложностью технологии применения. При выборе оптимального преобразователя необходимо учитывать свойства и фазовый состав продуктов коррозии, обязательность предварительной очистки поверхности от пластовой ржавчины, не допускать применения зимой водных составов преобразователей ржавчины, наличия окалины и старой краски и т.д. Наиболее распространенными преобразователями ржавчины являются преобразователь М 3 (ТУ 6-15-648-72), представляющий собой смесь ортофосфорной кислоты с цинком и применяемый при толщине ржавчины до 50 мк П-1Т Буванол (ТУ 6-15-987—76)—смесь ортофосфорной кислоты и танина, применяемая при толщине ржавчины до [c.40]

Третье издание справочника было выпущено в 1973 г. под названием Коррозионная стойкость нержавеющих сталей н чистых металлов . Приведены показатели коррозионной стойкости нержавеющих сталей, сплавов и чистых металлов во многих химических средах различной концентрации и при разных температурах, химический состав нержавеющих сталей и сплавов, режимы оптимальной термической обработки, методы удаления окалины, механические и другие свойства, а также ГОСТы и ТУ на постйвку металла. Рассмотрено влияние некоторых видов обработки н новых методов выплавки на коррозионную стойкость сталей и сплавов, условия повышения их коррозионной стойкости и основные виды коррозии. [c.2]

Ниобий также обладает сравнительно невысокой окалино-стонкостью, но, в отличие от молибдена, окись ниобия НЬгО , образуюгцаяся па его поверхности, не является летучей и поэтому обла,п,ает защитными свойствами. Однако кислород, входящий в состав пленки, при температуре выше 500° С растворяется в металле, который становится хрупким. Добавки других элементов снижают скорость окисления ниобия. На рис. 14 показано влияние некоторых лсгируюиитх элементов на стойкость ниобия против окисления в воздухе при 980° С. Наилучшую стойкость против окисления при 1090°С показали двойные сплавы па основе ниобия следующего состава НЬ—V (3- [c.145]

Приведенное соотношение между скоростью газовой коррозии металлов и температурой может быть осложнено или нарушено, если с изменением температуры изменяется структура или некоторые, другие свойства металла или образующейся на нем оксидной пленки. В состав окалины углеродистых сталей в зависимости от температуры среды могут входить магнетит ГвзО , гематит Рег0з(при нагреве до 600 )ia вьюстит FeO (при нагреве выше 600 "С). [c.29]

В механизме окислительного изнашивания важную роль играют строение окисных пленок и их механические свойства. Строение и свойства пленок окислов в значительной степени зависят от их толщины. Тонкие сплошные пленки (1-10) 10 м, как правило, образуются при невысоких и умеренных температурах. Однослойная окалина (окисная пленка) образуется только на чистых металлах с постоянной валентностью, например на алюминии и никеле. Металлы с переменной валентностью (железо, медь, кобальт, марганец), имеющие различные степени окисления, могут давать многослойнук окалину - несколько окисных фаз, отвечающих различным степеням окисления. Порядок расположения слоев от внешней к внутренней поверхности будет соответствовать убыванию содержания кислорода в каждой окисной фазе. Однако эти же металлы в определенных условиях окисления могут образовывать практически однофазные слои, отвечающие одной степени окисления. Более сложная картина наблюдается при окислении сплавов. Металлы, входящие в состав сплавов, обладают различным сродством к кислороду. Это обстоятельство и разная скорость диффузии металлов в пленке окислов обусловливают более или менее сильную сегрегацию атомов металла в окисной пленке. В сложных сплавах при окислении происходит обогащение или обеднение пленки окислов элементами, входящими в сплавы. При этом степень обогащения ИЛИ обеднення зависит от сродства металла к кислороду и от скорости диффузии металла в слое окисла. [c.131]

Кислород может вызывать горячие трещины при сварке аустенитных сталей. Его действие на первичную структуру, как указывалось, связано с окислением ферритообразующих элементов (титана, алюминия, кремния, ванадия, хрома) и находится в противодействии измельчающему влиянию азота. Изменения структуры, обусловленные действием кислорода, приводят к снижению стойкости шва против трещин. Кислород, по-видимому, способен сегрегировать в межкристаллических прослойках и изменять их состав и свойства. Усиление вредного влияния серы, ниобия и других элементов при сварке под флюсами с высоким содержанием SiOj, возможно, связано с образованием соответствующих соединений с кислородом, снижающих температуру затвердевания межкристаллических прослоек. Опыты по введению в зону сварки ржавчины, окалины и газообразного кислорода свидетельствуют о его способности вызывать горячие трещины в швах. [c.216]

Хромирование. Термодиффузионное насьпцение хромом порошковых деталей способствует повышению их физико-химических и механических свойств, уменьшению поверхностной пористости, повышению сопротивляемости коррозии, окалино-и износостойкости. Наиболее простым методом хромирования порошковых деталей является так назьшаемый контактный способ. Этот способ состоит в насьпцении изделий хромом в твердом ме-таллизаторе. В ходе высокотемпературной химикотермической обработки возникает хромосодержащая газовая фаза, благодаря которой и происходит насьпцение поверхности детали хромом. Состав металлизатора и режимы термодиффузионного хромирования приведены в табл. 9.16 (состав 1). [c.484]

Проверке подвергается и проволока, предназначенная для механизированных способов сварки или для применения в ка честве присадочного металла. Каждая партия проволоки обязательно должна сопровождаться сертификатом, в котором указываются ее марка и диаметр, номер. плавки, химический состав, вес партии, номер стандарта и название завода — изготовителя л роволоки. Кроме того, к каждой бухте проволоки прикрепляется металлическая бирка с обозначением проволоки по стандарту, номером плавки и названием завода-изготовителя. На бирке ставится также клеймо завода-изготовителя и клеймо заводского ОТК. Кроме наличия сертификата и бирки в проволоке, поступившей в монтажную организацию, проверяют поверхность. В больших партиях можно проводить выборочный контроль, в небольших следует проверять каждую бухту. На поверхности проволоки не должно быть окалины, масла, ржавчины, грязн, краски на проволоке из высоколегированной стали не должно быть следов графитовой смазки. Проволоку с указанными дефектами применять не разрешается. Перед намоткой проволоки в кассеты полуавтоматов или автоматов все дефекты должны быть устранены. При отсутствии документации проволока перед применением должна пройти тш,ательный химический анализ. Для этого из партии одной плавки отбирают 3% общего количества бухт, но не менее двух. Стружку для анализа берут от обоих концов каждой отобранной бухты. Результаты химического анализа позволяют определить марку проволоки. После этого заваривают несколько образцов для определения технологических свойств проволоки. Желательно также выполнить механические испытания сварных образцов. По получении положительных результатов испытаний в соответствии с заданным технологическим процессом, в котором предполагается использовать проволоку, дают разрешение на ее применение. На каждое испытание обязательно оформляют акт. Без актов проведенные испытания считаются недействительными. [c.259]

Первым этапом при разработке ингибитора коррозии для какой-либо определенной системы является тщательное ее изучение, включающее ознакомление с возникшей проблемой непосредственно в производственных условиях. Желательно обследовать несколько объектов, имеющих одинаковую коррозионную проблему, обратив при этом внимание на природу коррозии, ее интенсивность и характер локализации. В обследуемой системе должны быть изучены все факторы, влияющие на процесс коррозии, включая диаграммы потоков, конструкционные материалы, их взаимное расположение, состав и физические свойства жидкости (находящихся в ней любых твердых частиц или пузырьков газа), температурные условия, продолжительность эксплуатации системы, состав продуктов коррозии. Следует также установить наличне таких сопутствующих явлений или процессов, как образование окалины или присутствие бактерий, гидродинамические условия потока, характер процесса (ритмический или чередующийся с пере ходом от высоких температур к низким), поверхности теплопередачи, присутствие ингибиторов коррозии или каких-либо добавок, используемых для других целей. Особенности наблюдаемого вида коррозии могут быть прямо связаны с одним или несколькими из этих факторов. При изучении коррозии следует не ограничиваться отдельными наблюдениями, а проводить их в течение продолжительного времени. Обычно инженер-коррозионист, детально обследующий корродируемую систему, получает достаточно ясное представление как о причинах коррозии, так и о действии самой си стемы. [c.16]

Однако состав окалины на нихроме, содержащем кремний, одинаков для случая переменного нагрева. и охлаждения и для окисления при постоянной температуре [31]. Необходимо отметить также, что окислов кремния в окалинах не обнаружено. Предположение о том, что 5102 находится в окалине на границе со сплавом в виде аморфного слоя, яе поддающегося структурному анализу, ничем еще не подтверждено. Гульбрансен считает, что кремний сильно воздействует на физические и химичеокие свойства поверхности окись ме-талл [16]. [c.101]

Жаростойкие стали обладают свойством хорошо сопротивляться образованию окалины на поверхности при воздействии различных газов в условиях повышенной температуры. Из всех элементов, вводимых в стали, хром в наибольшей мере способствует возникновению химически н механически прочного слоя окислов на поверхности при воздействии газов, содержащих кислород, серу и углерод. Поэтому хром обязательно входит в состав жаростойких сталей. Трубы и листы для деталей химических установок, работающих при 600— 650° С, изготавливают из стали Х5. Для работы при 900° С применяют сталь Х17, при 1100—1150° С — сталь Х28, Детали конвейерных печей, ящики для цементации изготавлпвают из стали Х20Н14С2. Жаростойкие стали не являются жаропрочными, поэтому не могут нести значительные нагрузки при высоких температурах, когда имеет значение не обычная кратковременная прочность, а так называемая длительная прочность и ползучесть (см. 6). [c.186]

На углеродистых сталях окалина состоит из нескольких слоев [31,33]. Непосредственно к металлу примыкает вюстит РеО, наружный слой имеет структуру гематита РегОз, а промежуточный состоит в основном из магнетита Рез04. Низкотемпературная окалина имеет еще более сложный состав. Изменение условий прокатки, волочения, термообработки приводит к тому, что даже в пределах одной партии листа, ленты, проволоки на отдельных участках состав и свойства окалины могут быть различными. [c.117]

Несмотря на благоприятные прочностные свойства металла швов, выполненных алектродамп второго типа, последние с технологической точки зрения уступают электродам первого типа, так как а) из- а фтористых соединений в покрытии (СаКз) требуют питания дуги постоянным током сварка переменным током, возможна при дополнительном введении в состав покрытия компонента в, содержащих элементы с малым потенциалом ионизации (калий, натрий) б) чувствительны к влаге, ржавчине и окалине на поверхности свариваемых кромок (с точки зрения возможного развития пор). [c.126]

Для составления термита обычно применяется фракция алюминия и окалины, проходящая сквозь сито 36 отв/см . Однако при этом гранулометрический состав термита может изменяться в широких пределах, что влечет за собой нестабильность его свойств. Поэтому для получения более постоянного гранулометрического состава термита необходимо алюминий и окалину просеивать через два сита отсеивать не только крупную, но и мелкую фракцию (например, использовать фракцию, проходящую через сито 64 отв/см , но остающуюся па сите с 400 отв/см .) Следует отметить, что при этом более значительная гасть сырья становится отходом, что удорожает стоимость термита. [c.366]

Химический состав стали по-разному влияет на окалннообра-зование. С увеличением содержания углерода в стали склонность ее к окислению уменьшается с повышением содержания хрома, никеля, кремния и некоторых других элементов сталь приобретает свойства жаростойкости. Однако решаюш,ими факторами, определяющими интенсивность окалинообразования, является состав печной атмосферы, температура и продолжительность нагрева. В состав печной атмосферы входят окислительные (Оа, НаО, СОг и др.), восстановительные (На, СО) и нейтральные (N3) газы. В зависимости от их соотношения процессы окисления могут протекать с разной скоростью. Состав печной атмосферы определяется полнотой сжигания топлива, т. е. соотношением топливо—воздух если сжигание топлива вести с избытком воздуха, то атмосфера рабочего пространства будет окислительная, а при большом недостатке воздуха можно добиться восстановительной атмосферы, защищающей металл от образования окалины. [c.22]

Свойства обрабатываемого материала Марка Состав Плотность Твердость Нетокопроводящие структурные составляющие или включения Нетокопроводящие участки поверхности (окалина, загрязнения, масла и др.) Должен бьггь токопроводящим Не ограничена Не допустимы Требуется полное удаление загрязнений (промывкой, очисткой, травлением и др.) Чертеж детали Справочники Чертеж детали, осмотр детали [c.282]

Способы травления. Состав, толщина и свойства окалины изменяются в широких пределах в зависимосш от природы металла или сплава, термических режимов прокатки или термической обработки и предопределяют выбор среды травления, его длительность, и параметры оборудования. В линиях для удаления окалины обычно используют воздействие нескольких различных по природе факторов, но основной из них - воздействие раствора минеральной кислоты или смеси кислот с добавками солей и ингибиторов травления (или без них). [c.558]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...