Хромирование термодиффузионное

Термодиффузионное хромирование — процесс насыщения поверхностного слоя стальных деталей хромом, осуществляемый при высоких температурах (950. .. 1300 °С) путем диффузии хрома в железо. Существуют три метода термохромирования твердое, жидкое и газовое. [c.354]

Известно применение термодиффузионного хромирования для повышения износостойкости плунжера или втулки топливного насоса и иглы распылителя форсунки тракторных дизелей. [c.355]

Попытки применить для повышения износостойкости деталей термодиффузионное хромирование и борирование их рабочих поверхностей потерпели неудачу. При испытании этих пар в присутствии механических примесей поверхности деталей, подвергавшихся термохимической обработке, очень быстро разрушались. У борированных деталей твердость поверхности достигала HV 1600, что значительно превышает твердость кварцевого песка. Однако толщина твердого слоя составляет всего лишь несколько сотых долей миллиметра, а хрупкость его чрезвычайно велика. Поэтому при попадании в зазор песчинок или других твердых механических примесей твердый поверхностный слой металла начинает выкрашиваться. После того, как выкрашивание началось в одном месте, разрушение всего поверхностного слоя протекает катастрофически быстро. [c.69]

Для защиты от ванадиевой коррозии труб выходных пакетов пароперегревателей хорошо себя зарекомендовало гальваническое и термодиффузионное хромирование [91]. [c.58]

Втулки подшипников скольжения 7 и /5 фирма в большинстве случаев выполняет из нержавеющей стали с термодиффузионным хромированием и сульфидированием поверхностей. Неуравновешенные осевые усилия, действующие на ротор насоса, воспринимаются подпятниками 12, изготовленными из фторопласта-4. [c.131]

Одним из путей повышения стойкости оснастки, подвергнутой термодиффузионному хромированию и изготовленной из коррозионностойкой стали, является совмещение хромирования с после-д)тощей обмазкой раствором сажи в растительном масле и прокаливанием при 1000. .. 1100°С. В этом случае на поверхности формы образуется прочный и износоустойчивый слой карбида хрома [39]. [c.57]

Применяемые в настоящее время методы упрочнения этих деталей путем азотирования или термодиффузионного хромирования не всегда дают должный эффект. Так, при длительном пребывании азотированных деталей при температуре 565—580° с течением времени происходит значительная диффузия азота из поверхностных слоев в глубь металла, вследствие чего твердость и антифрикционные свойства трущихся поверхностей таких деталей резко снижаются. [c.109]

Что касается процесса термодиффузионного хромирования, то вследствие высоких температур (1000—1100°), при которых протекает этот процесс, нередко наблюдается коробление деталей, что приводит к производственному браку. С другой стороны, процесс термодиффузионного хромирования довольно сложен и на обработку каждой партии деталей требуются значительные затраты времени. Все это вынуждает искать более технологические и эффективные методы увеличения сроков службы и повышения надежности в эксплуатации такого рода деталей. [c.109]

Сущность процесса диффузионного хромирования состоит в поверхностном насыщении стальных деталей хромом. Диффузионное хромирование часто называют термохромированием или термодиффузионным хромированием. Диффузионное хромирование отличается от гальванического наличием диффузии хрома в железо. Процесс этот осуществляется при высоких температурах (950—1300° С). [c.198]

Многолетними испытаниями установлено, что наибольшей износостойкостью обладают стальные термически обработанные поршневые пальцы с высокой поверхностной твердостью. Сравнительные испытания подтверждают это положение. В табл. 6 приведены результаты испытаний поршневых пальцев двигателей автомобилей ЗИЛ-150 и ЗИЛ-585 на износостойкость. Из таблицы видно, что наибольшее сопротивление изнашиванию оказывают поршневые пальцы из стали 15Х, обработанные термодиффузионным путем и имеющие относительно более высокую поверхностную твердость. Электролитическое покрытие поршневого пальца гладким (твердым) хромом и пористым хромом (после анодного травления в течение 5 мин) оказалось малоэффективным износостойкость как в первом, так и во втором случае составляет примерно 30 и 45% от износостойкости стальных термообработанных пальцев. Пористое хромирование не дает существенных преимуществ по сравнению с гладким хромированием, [c.180]

Упрочнение таких деталей из перлитных сталей азотированием малоэффективно, так как при длительном пребывании азотированных деталей при температуре выше 565° С происходит диссоциация нитридов и значительная диффузия азота из поверхностных слоев в глубь металла, вследствие чего прочностные и антифрикционные свойства трущихся поверхностей таких деталей существенно снижаются. Что касается других видов химикотермической обработки и, в частности, процесса термодиффузионного хромирования — более эффективного способа поверхностного упрочнения деталей, — то вследствие высоких температур (1000—1100° С), при которых протекает этот процесс, нередко наблюдается коробление деталей, что приводит к образованию значительного количества производственного брака. С другой стороны процесс термодиффузионного хромирования малопроизводителен и технически сложен. [c.3]

Сущность процесса термодиффузионного хромирования состоит в поверхностном насыщении деталей хромом. [c.320]

Процесс химического никелирования намного экономичнее ранее применявшихся азотирования и термодиффузионного хромирования. Если, например, на обработку партии деталей азотированием требуется в среднем 32 ч, Т9 при химическом никелировании достаточно 4 ч. Надежность и долговечность деталей арматуры с N1—Р покрытием полностью удовлетворяют техническим условиям они имеют в 7—8 раз больший срок службы, чем аналогичные детали без покрытий. [c.246]

Термодиффузионный способ состоит в поглощении защитного металла поверхностным слоем заготовок и осуществляется при высоких температурах. Этим способом производят алитирование (защитный металл — алюминий), хромирование, силицирование (защитный элемент — кремний). [c.154]

Хромирование. Термодиффузионное насьпцение хромом порошковых деталей способствует повышению их физико-химических и механических свойств, уменьшению поверхностной пористости, повышению сопротивляемости коррозии, окалино-и износостойкости. Наиболее простым методом хромирования порошковых деталей является так назьшаемый контактный способ. Этот способ состоит в насьпцении изделий хромом в твердом ме-таллизаторе. В ходе высокотемпературной химикотермической обработки возникает хромосодержащая газовая фаза, благодаря которой и происходит насьпцение поверхности детали хромом. Состав металлизатора и режимы термодиффузионного хромирования приведены в табл. 9.16 (состав 1). [c.484]

Аналогичную функцию выполняют пленка борнокислых солей на поверхности меди, окисленной до закиси меди ( ujO). Предварительно обезжиренная, протравленная и окисленная медь (нагрев до 320—350 °С с медленным охлаждением), подготовленная к спаиванию, смачивается нагретым до 70 °С 12 %-ным водным раствором буры в муфельной печи и нагревается до температуры 700 °С в течение 3—10 мин ( в зависимости от размеров детали). Обработанная таким образом деталь покрыта слоем uaO и стекловидным слоем оплавленной буры. Этот слой предохраняет медь от переокисления и обеспечивает хорошее смачивание поверхности расплавленным стеклом. Для предотвращения переокисления металла (молибдена, вольфрама) применяют электролитическое его покрытие другими металлами, имеющими высокую адгезию к стеклу (например, хромирование), или термодиффузионное хромирование. [c.220]

Термодиффузионное хромирование осуществляется в смеси порошков хрома и окиси алюминия. Нагрев деталей производится в защитной атмосфере при 1100—1300 °С в течение 3—4 ч. Чем больше температура и время выдержки, тем толще слой, насыщенный хромом. Термодиффу-зиониое хромирование можно производить в газовой среде или соляной ванне. Возможно насыщение и другими металлами (например, кремнием— снлииирование, золотом, серебром). Так как серебро при высоких температурах плохо защищает от окисления, его покрывают слоем индия или золота. [c.220]

Насьш1ение поверхностного слоя стали хромом (Сг) повышает коррозионную устойчивость. твердость. Процесс проводят в твердых (порошок хрома или феррохром, глинозем или каолин, хлористый аммоний, пасты, гальванопокрытия), газообразных (хлорид хрома с хлористым водородом или водородом) и жидких (расплав солей щелочных и щелочноземельных металлов с хлоридом хрома) средах. Хромирование в твердой среде (порошок хрома XI или Х2) дает больший эффект при разрежении около 10-5 рт. ст. Наиболее эффективно термодиффузионное хромирование в пастах с нагревом ТВЧ, а также гальванически нанесенных слоев с нагревом ТВЧ. [c.85]

НКСэ. Термодиффузионное хромирование деталей шарниров повышает ресурс цепи по износу в 3-12 раз по сравнению с цементацией. [c.356]

Хромирование деталей из сплавов ВТЗ-1, ВТ8 производят с предварительным ианссением подслоя молочного хрома, последующего термодиффузионного отжига (для улучшения прочности сцепления хромового покрытия и обезводороживания) в вакууме при 850—870° С в течение 1 ч и твердого хромирования. [c.374]

Основные методы защиты от газовой коррозии в окислительных средах применение сталей и сплавов с высокой стойкостью при заданных параметрах эксплуатации защитные покрытия, наносимые термодиффузионным путем (алитирование, хромирование, силицирова-ние, комплексное насыщение жаростойкими элементами), плаз.менным напылением, электронно-лучевым методом и др. введение в рабочую среду ингибиторов, затрудняющих процессы газовой коррозии конструктивные методы (снижение рабочей температуры поверхности детали, уменьшение скорости движения среды и др.) технологические методы (повышение чистоты поверхности деталей, применение термической обработки для создания тонких пленок, препятствующих коррозионному процессу, и др.). [c.251]

Недостатком термодиффузионного хромирования и борирова-ния деталей являются значительные технологические трудности получения точных размеров, так как процессы эти протекают при высоких температурах, вызывающих коробление деталей и изменение их размеров. [c.69]

К числу мероприяинг, исключающих изменение состава поверхностных с.поев, относятся нагрев н нейтральной атмосфере НЛП вакууме и применение защиты поверхностных слоев термодиффузионным на-сыш.ением элементами, замедляющими газовую коррозию, напр, хромирование, [c.74]

Основные методы защиты от газовой коррозии в окислительных средах применение сталей и сплавов с высокой окалиностой-костью при заданных параметрах эксплуатации защитные покрытия, наносимые термодиффузионным путем (алитирование, хромирование, силицирование, комплексное насыщение жаростойкими элементами), плазменным напылением, электронно-лучевым [c.362]

Значительное снижение коэффициентов трения для сталей достигается в результате термодиффузионного хромирования с последующей нитридизацией ( л 0,2) или цементацией (ц 0,3) поверхности. Покрытие типа N1—Сг—51—В сохраняет стабильный коэффициент трения — 0,45—0,50 до 500 °С. Затем, как обычно, трение возрастает с повышением температуры. [c.259]

На практике трудно найти материал для изготовления форм, который удовлетворял всем перечисленным требованиям. Поэтому в каждом конкретном случае при выборе материала исходят из конфигураций и размеров, а также необходимого количества изготавливаемых изделий. В качестве материала для форм применяют графит, конструкционную сталь, подвергнутую термодиффузионному хромированию и коррозионностойкие стали марок Х18Н9Т, Х18Н10Т, 3X13. В качестве обмазки, предохраняющей форму от припекания изделий, применяют оксид алюминия с добавками 5 % Ыаг 804 > раствор каолина в жидком стекле, раствор сажи в растительном масле и др. [c.55]

При использовании форм, подвергнутых термодиффузионному хромированию, и форм из коррозионнортойкой стали в процессе [c.56]

В целях сравнения аналогичные испытания проводились с образцами, подвергавшимися термодиффузионному хромированию. Результаты испытаний приведены в табл. 42. Как видно из приведенной таблицы, величина удельного задира у никелированных образцов значительно ниже, чем у образцов, подвергавшихся термодиффузионному хромированию. При давлении 606 кг/см величина удельного задира никелированных образцов не превышает 8 мк/м (предельно допустимая величина 10 мк1м), тогда как для хромированных образцов уже при нагрузке 444 кг удельный задир составляет 8—12 мк/м. [c.117]

Хромирование (высокотемпературное термодиффузионное) 16 000-20 ООО НУ 1 и,02 -0,3 Повышение ударной и коррозионио-усталостной прочности. Износостойкость выше, чем при цемептапии, в 3— 5 раз по сравнению с нпгроцемента-иией—в 1,5—2,8 раза [c.53]

В ряде случаев эффективны процессы диффузионной металлизации, связанные с насыщением поверхностного слоя стали хромом (хромирование), алюминием [алитирование), кремнием силицирование), бором (борирование) и др. Они обеспечивают повышение износостойкости (хромирование, борирование), жаропрочности (алитирование), коррозионной стойкости (силицирование) и других специальных свойств. Особенно перспективно высокотемпературное термодиффузионное хромирование, обеспечивающее наибольшее повышение износостойкости по сравнению с другими процессами. Детали, упрочненные этим методом, лучше сопротивляются ударным нагрузкам, не коррозируют в агрессивной среде. [c.56]

Электролизное борирование и термодиффузионное хромирование даже при малой толщине слоя, насыщенного карбидами бора или хрома (ПУ > 13 ОООн-14 ООО МПа), дополнительно повышают износостойкость при абразивном изнашивании по сравнению с цементацией в 3—4 раза. Насыщение карбидами хрома на большую глубину можно получить путем це.ментацин высокохром -94 [c.94]

Развитие современной энергетики идет по пути повышения рабочих параметров. Но с повышением рабочих температур выше 600—625° С область применения перлитных сталей исчерпывается. Аустенитные же жаропрочные стали, например сталь XH35BT, содержащая 53—61% легирующих элементов, хотя и обладают достаточно высокой жаропрочностью, но имеют низкую износостойкость, вследствие чего данные материалы не могут применяться в узлах трения без предварительного поверхностного упрочнения. Как уже указывалось, повышение износостойкости путем твердостного азотирования в данном случае совершенно непригодно из-за слишком высокого уровня рабочих температур, а процесс термодиффузионного хромирования — слишком трудоемок, малотехнологичен и дает на деталях с резким изменением сечения и сложной формы большой процент неисправимого брака (за счет высокотемпературного коробления). [c.91]

На основании полученных результатов лабораторных исследований, удовлетворяющих поставленным выше требованиям (высокая износостойкость и сопротивляемость задиру, высокая коррозионная стойкость в условиях высокотемпературной газовой коррозии, хорошая стойкость к резким перепадам температур и т. д.), а также служебных свойств никель-фосфорных покрытий, проявившихся в условиях эксплуатации деталей арматуры паровых турбин при испытании их в главном паропроводе турбины ВПТ-50-3 на ТЭЦ-12 Мосэнерго, энергомашиностроительными заводами (ЛМЗ им. XXII съезда, ХТГЗ им. Кирова, ВАЗ и др.) метод химического никелирования был признан как наиболее перспективный, надежный, эффективный в эксплуатации и экономичный в производстве способ повышения долговечности срока службы деталей арматуры по сравнению с применявшимся ранее азотированием и термодиффузионным хромированием. [c.115]

Металлургическое и термическое оборудование Заш,ита от газовой коррозии Алитирование, хромирование Никелирование, покрытие марганцем Термодиффузион- ный Гальванический [c.1340]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...