Зубья Способы изготовления

Обрабатываемые заготовки не должны значительно различаться материалом, размерами и формой (колеса-диски, колеса-валы), параметрами зубьев (модуль, число зубьев, угол профиля и угол наклона линии зуба), способом изготовления. Не должна также различаться последовательность технологических операций. [c.421]

Поскольку этот стандарт призван также способствовать внедрению стандартов на зубчатые зацепления, модуль принимается только по ГОСТ 9563—60 и указывается независимо от способа изготовления для зубчатого колеса с прямыми зубьями — т для зубчатого колеса с косыми зубьями со стандартизованным нормальным модулем — модуль нормальный т со стандартизованным торцовым модулем— модуль торцовый т . [c.129]

К способу копирования относятся также способы изготовления зубчатых колес протягиванием, холодной и горячей штамповкой, прессованием и литьем под давлением. Производительность этих способов высокая, но точность их довольно низка, поэтому после получения колес перечисленными способами, зубья колес подвергаются чистовому нарезанию. И лишь для тихоходных малоответственных механизмов зубья колес не подвергаются дополнительной механической обработке. [c.441]

В зависимости от способа изготовления колеса переходная кривая зуба может быть очерчена различным образом по окружности, по удлиненной и укороченной эвольвенте, эпициклоиде, гипоциклоиде или их эквидистантам. [c.214]

Затем рабочий процесс повторяется. Способ изготовления зубчатых колес фрезерованием дисковой фрезой ограничен колесами, которые работа при сравнительно низкой скорости по начальной окружности, так как вследствие искажения фрезы при закалке, неточности формы самой фрезы и ее установки на станке неизбежно возникают ошибки в профиле зуба. Однако вследствие простоты и дешевизны этот способ нарезания колес очень широко распространен. Особенно он выгоден при массовом производстве зубчатых колес одного и того же размера. Для нарезания зубчатых колес на зубострогальных станках применяют строгальный резец, соответствующий по своей форме впадине между зубьями изготовляемого колеса и совершающий рабочее движение параллельно оси заготовки (рис. 216). После каждого прохода резец передвигается так, чтобы вершина резца переместилась вдоль по профилю зуба. [c.199]

Наиболее совершенным и экономичным способом изготовления зубчатых колес является накатка зубьев на заготовке без последующей их обработки. [c.322]

При существовавшем способе изготовления многовитковых некруглых колес зубья профилировались так, что ось симметрии впадины (зуба) была направлена по радиусу-вектору центроиды. Нарезание осуществлялось по методу деления на зубодолбежном приспособлении единичным резцом одного профиля. В итоге проделанной работы была показана возможность профилировать зубья для таких колес так, чтобы оси их симметрии были направлены по нормалям к центроиде колеса. Доказано, что в результате перехода на новый вид зацепления повышение нагрузки на зуб не превысит 4,6%, а потери на трение не увеличатся более, чем на 5,1%. Однако такое профилирование зубьев дает возможность перейти на нарезание многовитковых колес по методу обкатки и повысить точность их изготовления. Ввиду того, что зубодолбежных станков для нарезания [c.27]

Основные конструктивные элементы цилиндрической развертки приведены на фиг. 16. Развертки применяют ручные и машинные. Помимо этого, их делят на цилиндрические, конические и ступенчатые, по способу изготовления и крепления зубьев — на цельные, составные, напайные, со вставными ножами и с механическим креплением пластин, по конструкции хвостовой части — с коническим, цилиндрическим и квадратным хвостовиком. Основные типы разверток и области их применения даны в табл. 55. Технические условия на развертки — см ГОСТ 1523-54 и 5735-57. [c.60]

Дозирующие машины В 65 В насосы F 04 В 13/00) Долбежные инструменты (В 27 G 17/08 использование в зуборезных станках В 23 F 21/04-21/10) станки (В 23 D 1/00-7/12 фрезерные съемные устройства к ним В 23 С 7/04) устройства к металлорежущим станкам В 23 D 11/00, 13/00) Долбление В 23 (зубьев колес и реек F 1/04, 5/12-5/18, 9/04-9/06, металла D 1/00-13/00 как способ изготовления напильников и рашпилей D 73/08) Дорны (для вулканизации изделий на основе каучука С 35/00 для сборки резиновых покрышек D 30/12) В 29 Дорожный транспорт (В 60, В 62 системы регулирования G 08 G 1/00-1/16) [c.76]

Нарезание зубьев шестерен является самым распространенным способом, несмотря на то что такой технологический процесс требует большого парка металлорежущего оборудования. При формообразовании зубьев резанием хотя и достигается необходимая точность, однако при таком способе изготовления не обеспечивается достаточная прочность и много металла идет в отходы. [c.78]

Ремонт зубчатых колес газовой или электродуговой наплавкой рабочих поверхностей зубьев применяют для зубчатых колес невысокой точности и большого модуля (свыше 15—20 мм), работающих в открытых и полуоткрытых передачах. Этот способ следует использовать только при невозможности восстановления другим способом, так как даже при самом тщательном выполнении процесса наплавленная поверхность плохо сопротивляется контактным нагружениям. Не рекомендуется наплавлять зубья колес, изготовленных из легированных сталей. [c.625]

У колес с малым числом зубьев профили зубьев заходят ниже (внутрь) основной окружности. Поскольку эвольвента существует только вне этой окружности, часть профиля зуба, расположенная ниже основной окружности, образуется по другой кривой, зависящей от способа изготовления или от формы зубообрабатывающего инструмента. Эта кривая, которая никогда не должна входить в зацепление, называется переходной. [c.282]

Величина к. п. д. зубчатого зацепления зависит от точности обработки, степени шероховатости боковых поверхностей зубьев и способа изготовления. В табл. 17 приведены максимальные значения к. п. д. [c.319]

Современным, точным и производительным способом изготовления зубчатых колес является нарезание зубьев по способу обКатки червячной фрезой, круглым долбяком, реечным долбяком (гребенкой), зубострогальными резцами, резцовой головкой, накатыванием зубчатыми валками, [c.312]

При проектировании унифицированного инструмента для изготовления зубьев способом копирования необходимо наряду с постоянным углом впадины обеспечивать идентичность профиля впадины по всем остальным размерам высоте ножки зуба Лд, радиусу впадины г, смещению центров дуг впадины ё, высоте прямолинейного профиля зуба Яг и радиусу закругления головки зуба г - [c.159]

Способы изготовления зубьев [c.213]

При выборе способа изготовления зубьев звездочки следует учитывать [c.213]

Точность зацепления зависит от способа изготовления колес и обработки зубьев. [c.210]

При копировании (рис. 251, а) про< шль поверхности зубьев является как бы копией профиля режущего инструмента — дисковой модульной или пальцевой фрезы (рис. 251,6). Точность изготовления зубьев способом копирования невелика, трудоемкость — весьма значительна. [c.175]

Способы изготовления шестерен рассматриваются в специальном разделе технологии механической обработки, особенно сложном потому, что он связан с изготовлением такой фасонной поверхности, как профиль зуба шестерни. [c.143]

Способы изготовления шестерен зависят от геометрических свойств поверхности, образующ,ей профиль зуба шестерни. В настоящее время для профилей автотракторных шестерен употребляется почти исключительно эволь-вентная кривая, свойства которой надо знать, чтобы понимать и анализировать факторы, встречающиеся при изготовлении шестерен. [c.143]

Изготовление полых зубьев способом вытяжки из листа воз.можно лишь в звездочках с большим шагом < = 38 мм и более). По конструктивным соображениям для звездочек с меньшим шагом создать штамп не представляется возможным. Число зубьев у звездочек такой конструкции должно быть не слишком [c.196]

При выборе способа изготовления зубьев звездочки, равно как и других деталей, следует иметь в виду следующее [c.213]

Зубья звездочек — Изготовление — Способы 213 [c.371]

Степень точности зависит от способа изготовления колеса 6 и 7-й степеней нарезают по методу обкатки на точных станках и затем подвергают шлифованию или шевингованию при 8 и 9-й степени — обкаткой или методом деления без последующего шлифования зубья колес 10-й степени и менее точные можно обрабатывать любым способом. [c.239]

Шевера с точно эвольвентным профилем не всегда обеспечивают правильный профиль зубьев колеса, в результате чего пятно контакта располагается на головке или ножке зуба. После изготовления первых деталей производят поэлементный контроль основных параметров как зубьев колеса, так и шестерни. На основании анализа полученных результатов измерения вводят изменения в геометрию профиля зубьев фрезы и диаграмму профиля зуба шевера. Обычно один из шеверов, который обеспечивает лучшее качество зацепления, остается с точно эвольвентным профилем, Такие шевера проще в изготовлении. Другой шевер, для обработки сопряженного колеса, если не обеспечивает требуемого качества по геометрии и уровню шума, подвергается корригированию по профилю зуба. Отметим, что погрешности в направлении длины зуба обычно исправляют изменением угла скрещивания осей, а погрешности профиля — путем корригирования профиля зуба шевера. Погрешности профиля и направления зуба зависимы друг от друга, поэтому их корректировку следует производить одновременно, окончательное решение о их правильности принимают при номинальном размере зубьев колеса. Характерные формы пятна контакта и способы их исправления приведены в табл. 33. [c.200]

Важнейшим элементом шлицевой протяжки является ее режущая часть, поскольку геометрические погрешности профиля режущих зубьев полностью отражаются на профиле изделия. Возникновение геометрических погрешностей профиля зубьев протяжки непосредственно связано с технологией ее изготовления. Наиболее простой способ изготовления протяжки для обработки внутренних зубьев заключается в следующем. Продольную канавку шлифуют кругом, профиль которого совпадает с профилем шлицев изготовляемой детали. Поступательное движение протяжки происходит параллельно ее оси. Следовательно, образующие боковых поверхностей зубьев при работе протяжки оказываются параллельными ее оси. В результате профиль каждого зуба совпадает с профилем паза в детали, поэтому площадь контакта поверхностей зуба и протягиваемого паза очень велика, из-за этого сила протягивания также очень велика. [c.127]

При таком способе изготовления протяжки профиль впадины шлица детали огибает точки, лежащие на вершине каждого зуба. Но если шлифовать боковой профиль зубьев протяжки кругом с тем же эвольвентным профилем, что и у детали, то профиль зубьев протяжки и, следовательно, впадина эвольвентного шлица детали будут искажены. [c.128]

Существуют следующие способы изготовления зубчатых колес (обработки зубьев) [c.64]

Нормальная работа зубчатых колес при данной окружной скорости в значительной степени зависит от правильности очертания и относительного положения боковых поверхностей зубьев. Точность зацепления зависит от способа изготовления колес. Для тихоходных передач иногда применяют колеса с литыми (без последующей механической обработки) зубьями. В большинстве случаев колеса имеют зубья, полученные в процессе механической обработки. Различают две стадии обработки зубьев нарезание и отделочные операции. [c.443]

Выбор способа изготовления цилиндрических зубчатых колес определяется видом производства и требуемой точ юстью. Точность изготовления зубчатых колес определяется принятой в зависи.мости от конструкции изделия степенью точности. По ГОСТ 1643—56, утвержденному взамен ГОСТ 1643—46, установлено 12 степеней точности изготовления зубчатых колес, причем каждая степень точности устанавливает нормы кинематической точности, плавности и величины контакта зубьев. На рис. 94 приведено графическое сопоставление классов точности по ранее действующему ГОСТ 1643—46 со степенями точности по ГОСТ 1643—56. Степени точности 1 2 и 12 в ГОСТ 1643—56 даны как перспективные и в данное время еще не применяются (ГОСТ 1643-56 действует до 1 января 1975 г. С 1 января 1975 г, вводится в действие ГОСТ 1643-72). [c.178]

Долбяками на зубодолбежных станках можно изготовлять цилиндрические зубчатые колеса с прямым зубом, колеса же с винтовым зубом можно изготовлять только при наличии специальных винтовых направляющих. Зубодолбление является единственным способом изготовления многовенцовых зубчатых блоков и зубчатых колес с внутренним зацеплением. На рис. 100, в дана схема изготовления цилиндрического зубчатого колеса с прямым зубом долбяком. Скоростью резания V является скорость возвратно-поступательного движения долбяка, которое осуществляется посредством кривошипно-шатунного механизма. При движении вниз долбяк производит резание, ход вверх является холостым. [c.161]

Для изготовления ободов колес больших размеров применяют вихревое напыление стекловолокнита. Такие ободы из стеклопластиков в виде цельноформованной детали по специальному шаблону могут иметь сборные зубчатые венцы из полиамидных секторов, отлитых вместе с зубьями. Способы изготовления крупногабаритных зубчатых колес подробно описаны в работе [3]. [c.86]

Особенности эвольвентной передачи внутреннего зацепления, hla рис. 2.6,6 изображена передача внутреннего зацепления. Мень-иее колесо (шестерня), обозначенное номером /, имеет внешние зубья болынее колесо, именуемое просто колесом и обозначенное номером 2, имеет внутренние зубья. Инструментом для изготовления колес с внутренними зубьями способом огибания является [c.376]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

Накатывание — ирогрессивньш способ изготовления зубчатых колес путем пластических деформаций в горячем или холодном етоянии. Поштучную накатку пр оизводят в автоматическом цикле (рис. 168, а, б). После установки и нагрева заготовки 1 раскат-ники 2 начинают вращаться с реверсированием, получая радиальную подачу Sp. Когда раскатники сблизятся до установленного межосе- ого расстояния, подача автоматически выключается, а валки совершают несколько оборотов для калибровки зубьев,. [c.223]

Подобное рассуждение применимо для любого другого способа изготовления зуба с эвольвентным профилем методом обкатки. Из этого вывода следует, что при обработке зуба методом обкатки эксцентрицитет инструмента передается обрабатываемой детали. При обработке смещенная с центра вращения инструмента на величину эксцентрицитета основная окружность, являющаяся базой для построения основной окружности нарезаемой шестерни, смещает пос.педнюю по отношению к оси вращения детали на ту же величину эксцентрицитета, не меняя абсолютной величины ее диаметра. [c.151]

На станках мод. 526, 5А26, 5250 и 5282, а также на станках Глисон 12 , 12В и Г.-Гарбек 75КН5 черновое нарезание можно производить без обкатки — простым врезанием инструмента в заготовку при этом применяются резцы, отличающиеся лишь способом заточки (см. ниже). При большом объеме производства в случаях, когда нельзя применить фрезерование (например, при изготовлении колес с выступающей вперед ступицей), для чернового нарезания применяют специальные черновые резцы, каждый из которых прорезает одну впадину, так что одновременно прорезаются две впадины, и деление производится на два зуба (способ двойного деления). Расчетные зависимости для проектирования таких резцов приведены в табл. 10. [c.854]

Выполнение. Цилиндр обтачивается или фрезеруется, как винт (червяк) (фиг. 466) (в случае надобности 1акаляется и шлифуется) точно такой же винт применяется, в качестве фрезы для изготовления колеса винтовой передачи при помощи имеющей место в передаче скорости скольжения причем колесу на делительной окружности (равной производящей окружности качения) придается осевая скорость червяка. Выбор радиуса цилиндра г, подъема образующей боковой поверхности нарезки (= г,/ колеса винтовой передачи) и осевого исходного профиля винта зависит от имеющихся в производстве (в данное время еще не нормированных) червячных фрез, которые по причине их высокой стоимости изготовления "должны быть полностью использованы. Менее скорый способ изготовления колеса винтовой передачи посредством более дешевого долбежного зуборезного инструмента , вращающегося вокруг оси винта и передвигаемого в осевом направлении. Зацепление передачи могло получиться в виде элементарной винтовой передачи качения, если бы винт (при достаточной длине) мог без вращения в качестве зубчатой рейки перемещаться, перекатываясь по делительной окружности подвергающегося обработке упругого сопряженного тела и вырезая в нем надлежащие впадины (зубья). [c.576]

Зубодолбежный полуавтомат мод. 5В12 относится к группе станков, работающих зуборезным долбяком по методу огибания (см. рис. 271). На зубодолбежных станках можно нарезать цилиндрические зубчатые колеса с прямыми и винтовыми зубьями как наружного, так и внутреннего зацепления. Для некоторых разновидностей зубчатых колес, например ступенчатых блоков шестерен с небольшими расстояниями между зубчатыми венцами, колес внутреннего зацепления, шлицевых отверстий, особенно глухих, зубодолбление является основным способом изготовления. Зубодолбежные станки выгодны при нарезании зубчатых секторов. [c.535]

Конические зубчатые колеса с прямыми зубьями не отвечают повышенным требованиям современных быстроходных передач ввиду несовершенства их конструкции и способов изготовления. Эти передачи вызывают большой шум, создают неплавность в работе [c.315]

При таком способе изготовления протяжки задние углы на боковом режущем лезвии имеют нулевые значения, что резко ухудшает качество обработанной поверхности и снижает стойкость зубьев протяжки. Иногда часть боковой поверхности зуба с нулевыи задним углом срезают, оставляя ленточку шириной 0,5—2 мм в зависимости от размера протяжки. Но это лишь в некоторой мере снижает силу протягивания. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...