Зубчатые Накатывание

Принципиальная схема одного из способов горячей накатки показана на рис. 3.33. Поверхностный слой цилиндрической заготовки 1 нагревается током повышенной частоты с помощью индукторов 2. Зубчатый валок получает принудительное вращение и радиальное перемещение под действием силы со стороны гидравлического цилиндра. Благодаря радиальному усилию зубчатый валок 4, постепенно вдавливаясь в заготовку /, формует на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.93]

Изготовление зубчатых колес методом горячего накатывания повышает износостойкость и усталостную прочность зубьев на 30— [c.93]

Накатывание зубьев зубчатых колес [c.317]

Новым методом обработки является накатывание зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес. [c.317]

Выбор способа накатывания зубьев зависит не только от модуля, но и от конфигурации зубчатого колеса, требуемой точности зубьев и рода материала. [c.317]

В холодном состоянии мелкомодульные зубчатые колеса можно накатывать на токарных станках с продольной подачей. Схема такого накатывания показана на рис. 173, а. В переднем 1 и заднем 5 центрах устанавливается оправка, вращающаяся от шпинделя станка. На оправке устанавливаются заготовки 4 и делительное зубчатое колесо 2, находящееся вначале процесса в зацеплении с двумя или тремя накат- [c.317]

Штучное время накатывания зубьев на заготовках зубчатых колес с модулем 2—3 мм составляет от 30 до 60 сек в зависимости от числа зубьев. Точность зубьев таких зубчатых колес получается по 9-й степени. [c.319]

Применение накатывания помимо значительного снижения времени обработки повышает срок службы зубчатых колес благодаря увеличению их износостойкости. [c.319]

Накатывание фрезерованных зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес упрочняет поверхности зубьев, чем значительно повышается износостойкость как незакаленных, так и закаливаемых токами высокой частоты зубьев. [c.319]

Большие перспективы в отношении повышения точности зубчатых колес после накатывания имеет новый метод отделки зубьев при помощи двух однокромочных шеверов. Отделка зубьев данным методом в отличие от обычного шевингования производится на станках типа зубофрезерных с жесткой кинематической цепью. [c.326]

Мелкомодульные зубчатые колеса иногда изготовляют накатыванием зубьев (обработкой давлением). [c.327]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. [c.109]

Зубонарезание методом обкатки осуществляется червячной фрезой, круглым долбяком, реечным долбяком, зубострогальными резцами, резцовой головкой, накатыванием зубчатыми валками. [c.372]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

Горячее накатывание конических зубчатых колес. Образование внешнего контура зубчатого венца (рис. 14) производится зубьями инструмента и его ребордами, расстояние между которыми равно ширине зубчатого венца колеса. Правильное образование зубьев будет происхо дить при условии, если нагретый до пластического состояния слой распространяется на глубину, примерно равную высоте накатываемых зубьев. Нагрев осуществляется при помощи индуктора т. в. ч., изготовляемого в виде плоской медной трубки, изогнутой в форме кольца. Температура нагрева 1100—1150° С. [c.606]

Зубчатые колеса после накатывания подвергают чистовому нарезанию или холодному калиброванию на накатных станках. Припуск на чистовое нарезание 0,35—0,4 мм на сторону зуба. [c.606]

За последние годы в союзной промышленности и за рубежом нашли применение различные методы зубообработки, шевингование, шлифование абразивным червяком, протягивание, обкатывание и накатывание зубчатых колес, процессы притирки и т. д. [c.257]

Накатывание зубчатых поверхностей. Процесс накатывания находит применение при изготовлении цилиндрических колес с прямыми, косыми и шевронными зубьями. Колеса с модулем до 1,5 мм накатываются в холодном состоянии, а с модулем свыше 1,5 мм и до 10 мм — в горячем состоянии. [c.318]

В США и ФРГ накатывание зубчатых колес производится двумя поступательно перемещающимися рейками на специальных гидравлических станках. Из-за сложности изготовления реек этот способ в отечественной про- [c.319]

Накатывание зубчатых колес можно осуществлять не только на специальных станках, но и на токарных, револьверных, резьбонакатных и других с помощью приспособлений. [c.319]

Схема накатывания колес в горячем состоянии зубчатым и гладким валками представлена на рис. 182. Заготовка 3, установленная на оправку, принудительно вращается между зубчатым 4 и гладким 1 валками, которые также получают принудительное вращение. Гладкий валок устраняет утечку металла с периферии зубьев, способствуя их уплотнению и калибровке. Боковые ролики 2, свободно вращающиеся при вращении заготовки, препятствуют осевому выдавливанию металла у торца. Индуктор 5 обеспечивает нагрев заготовки токами высокой частоты до необходимой температуры и поддержание этой температуры в процессе накатывания. [c.320]

При накатывании мелкомодульных зубчатых колес в холодном состоянии с осевой и радиальными подачами целесообразно работать со следующими скоростями [c.322]

Рекомендуемые величины подач на оборот детали при накатывании зубчатых колес с осевой подачей приведены в табл. 20. Как видно из этой таблицы, подача зависит от длины пакета заготовок, так как при большой его длине увеличиваются осевые усилия, распирающие пакет. [c.322]

Рекомендуемые подачи и длины пакета при накатывании зубчатых колес (от=0,5—0,8 мм) из различных материалов [c.322]

Точность зубчатых колес соответствует при горячем накатывании 9-й степени, а при холодном — 6—8-й степеням. В первом случае получают поверхность по 4—6-му классам чистоты, а во-втором — по 8—11-му. [c.323]

В качестве инструментов для накатывания применяют зубчатые валки или рейки. Наибольшее распространение получили зубчатые валки. [c.434]

Фиг. 21. Горячее накатывание зубчатых колес а—с продольной подачей б — с поперечной (радиальной) подачей

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 22. Режимы холодного накатывания мелкомодульных зубчатых коле [c.436]

Точность холодного накатывания зубчатых колес соответствует 7—8-й степени по ГОСТу 1643—56. [c.436]

ГОРЯЧЕЕ НАКАТЫВАНИЕ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.505]

Зубчатые колеса цилиндрические мелкомодульные — Зубья — Накатывание холодное 434— 436 [c.788]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Зубчатые колеса накатывают на специальных станках. Получает распространение комбнниропанное накатывание (горячее накатывание с последующей холодной калибровкой). [c.391]

Качество поверхности зубьев получается, как после обычного шевингования, а производительность этого метода выше. Например, при скорости резания 46 м1мин, подаче э = 0,26 мм/об и снимаемом припуске 0,1 мж зубчатое колесо диаметром 120 мм с длиной зуба 40 мм после накатывания без предварительного зубонарезания отделывалось за 60 сек. [c.327]

Прямобочпые шлицы упрочняют накатыванием в осевом направлении профильными роликами, эвольвентные — обкатыванием закаленными калибрующими зубчаты.ми колесами. [c.556]

Заготовки для зубчатых колес в зависимости от материала, формы и размеров получают литьем, штамповкой или ковкой. Зубья колес изготовляют нарезанием, накатыванием, штамповкой и реже литьем. В большинстве случаев зубья нарезают. Выбор способа нарезания обусловливается требуемой точностью, характеро.м производства и областью применения зубчатых колес. Чаще для нарезания применяют два мето,ца копирования и обкатки. [c.189]

ХбВФ Инструмент с высокой механической прочностью и сопротивлением изнашиванию, а также режущий инструмент, нагре- вающийся не оыше 300—400 С Накатные план1ки, накатники для холодного накатывания зубчатых колес, ручные ножовочные полотна [c.363]

В качестве заготовки используется пруток или пакет набор) отдельных дисков. Точность зубчатых венцов получается более высокой, чем при радиальной подаче. Однако при [Радиальной подаче можно подучать колеса любой конфигурации. Зубья колес мелких модулей обычно накатывают в холодном состоянии, а средних и больших — в горячем. Холодное накатывание используют также для калибровки зубьев колес средних модулей после их горячего накатывания. Режимы холодного [c.596]

Горячее накатывание производят при нагреве т. в. ч. поверхности заготовок до 1100—1200° С на специальных зубонакатных станках. Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость 60—65 м/мин-, продольная подача 6—8 ммкек, нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до 1100—1200°. Режимы накатывания при радиальной подаче окружная скорость 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—, 5мм/об заготовки. Точность зубчатого венца после горячего накатывания по радиальному биению зубчатого венца 0,1—0,3 мм и колебанию мерительного межцентрового расстояния — 0,2—0,3 мм. На холодное калибрование зубьев оставляется припуск 0,2 мм на толщину зубьев. [c.596]

Для преодоления этого недостатка институт машиноведения разработал ротапринтный метод смазки, характеризующийся наличием вспомогательного валика, шестеренки (ротора) для непрерывного нанесения (накатывания) 13орошка на основной вал или зубчатое колесо. Разработан также магнитодина-мпчески11 метод внесения порошков в узлы трения, обеспечивающий возможность их смазывания при высоких температурах — до 900° С. [c.220]

Применяют две схемы зубонякятывяния ва,лками а) HaKaTHBan.t e с продольной (осевой) подачей (фиг. 21, а и б) накатывание с поперечной подачей. В первом случае в качестве заготовки используется пруток либо набор (пакет) отдельных дисков. Поскольку накатывание производится при постоянном межосевом расстоянии, точность накатанного зубчатого венца получается несколько более высокой, чем при накатке с радиальной подачей. [c.434]

Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость накатников 60—65 м мин, продольная подача 6—8 мм1сек нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до температуры 1100— 1200° С. Режимы накатывания при радиальной подаче (поштучный метод накатывания) окружная скорость валков 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—1,5 мм1об заготовки. Общий цикл накатывания 50—80 сек. Точность колес после горячего накатывания радиальное биение зубчатого венца 0,1—0,3 мм колебание мерительного межцентрового расстояния 0,2—0,3 мм. [c.436]

Форма заготовки, подлежащей накатыванию, определяет правильное заполнение металлом пространства между ребордами инструмента. Оптимальная форма заготовки выбирается с учетом многих факторов, влияющих на зубообразование, и в первую очередь конфигурации зубчатого венца и его размеров. Так, угол наружного конуса заготовки берется большим наружного конуса колеса, а ширина заготовки меньше ширины зубчатого венца колеса. Наружная поверхность заготовки, как правило, имеет фасонную вогнутую форму в соответствии с условием выравнивания скоростей течения металла во всех сечениях по ширине зубчатого венца. Оптимальная форма заготовки определяется практическим путем при накатывании. Заготовка под накатывание зубьев, в свою очередь, может быть получена путем накатки на зубонакатных станках мод. 2008, 569, 535 и др. [c.505]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...