Детали Припуски на сварку

После установки требуемого расстояния между плитами нужно отвести правую плиту в крайнее правое положение и установить упорные приспособления, закладывая свариваемые детали в зажимы и выпуская концы на нужную длину с учетом припусков на сварку. [c.244]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Штамповка или другие способы формовки изделий, отличающихся особо сложной формой, получение которой часто недоступно для традиционных методов обработки металлов давлением (например, тонкостенные детали сложной формы с оребрением, замкнутые емкости сферической и более сложной формы и т. д.). Это дает возможность максимально приближать форму и размеры поковки к форме и размерам готовой детали, снижать до минимума или полностью исключать припуски на обработку резанием, добиваясь значительной экономии дорогостоящих металлов и сплавов, снижения трудоемкости обработки резанием, В ряде случаев возможность получения более сложной формы позволяет отказаться от применения сварки или механических способов соединения деталей в узел и заменить его монолитной деталью, что способствует существенному увеличению выносливости и долговечности. [c.459]

При разметке элементов заготовок учитывают припуск на механическую обработку и усадку от сварки. Детали с прямолинейными контурами из листа толщиной до 25 мм вырезают на гильотинных ножницах и пресс-ножницах. Эти детали не требуют последующей механической обработки кромок, кроме зачистки заусенцев. Детали из листа толщиной более 25 мм вырезают кислородной или газоэлектрической (плазменной) резкой. [c.23]

При выполнении рабочих чертежей деталей следует определить необходимость подготовки кромок под сварку размеры припусков на обработку, если детали обрабатываются после сварки необходимость выполнения отверстий и др. Следует выбрать рациональный профиль материала (лист, полоса, уголок, круг и т. п.) правильно обозначить и записать обозначения материала согласно стандарту определить теоретическую или фактическую массу деталей обозначить шероховатость поверхности записать необходимые технические требования на изготовление деталей. [c.404]

При сварке оплавлением с подогревом детали предварительно подогревают периодическими короткими замыканиями и после достижения высокой температуры концы деталей оплавляют и сжимают (осаживают). Предварительный подогрев, расширяя зону нагрева металла позволяет уменьшить потребляемую электрическую мощность, сократить припуски на оплавление, а также снизить скорость осадки и давление. [c.335]

ТАБЛИЦА хт.4. ДЛИТЕЛЬНОСТЬ СВАРКИ ОПЛАВЛЕНИЕМ И ПРИПУСКИ (НА ОБЕ ДЕТАЛИ) [c.338]

При сварке деталь нагревается неравномерно и изменяется структура металла. В сварочной ванне могут произойти и объемные изменения. Все это вызывает внутренние напряжения, из-за чего детали деформируются или даже трескаются. Внутренние напряжения уменьшают. предварительным подогревом деталей перед сваркой, термообработкой после сварки и медленным охлаждением. И технологические приемы позволяют уменьшить напряжения. Например, при наплавке оставляют возможно меньший припуск на последующую обработку, так как чем тоньше наплавленный слой, тем меньше окажутся внутренние напряжения и деформация. Тонкий листовой материал сваривают ступенями (рис. 114). Короткие швы сваривают от середины к концам. На валы металл наплавляют диаметрально (рис. 115), чтобы деформации уравновешивались. [c.108]

Припуски на оплавление и осадку стальных заготовок круглого и квадратного сечения при контактной сварке (на 2 детали) [c.289]

При сварке оплавлением укорочение детали происходит на величину /общ (рис. 117, б) за счет оплавления металла и его осадки /ос, что должно быть учтено соответствующим припуском на размеры заготовок. [c.178]

Время ion, toK, iox при контактной сварке контролируют секундомером или отметчиком времени при снятии термического цикла сварки. При контроле tox температуру поверхности стыка детали измеряют контактным пирометром. Вылет сварочного инструмента определяют штангенциркулем. Припуск на осадку loe контролируют путем замера перемещения подвижной плиты установки [c.47]

При описанных выше условиях нагрева и осадки стальные детали диаметром 4—10 мм укорачиваются при сварке на 1,5—2,5 мм. Это укорочение компенсируется соответствующим припуском на осадку, в связи с чем длина каждой детали перед сваркой должна быть увеличена на половину этого припуска. [c.78]

Напряжение выбирают с учетом формы детали (лист, круг, квадрат), площади ее поперечного сечения, физических свойств материала, требуемой производительности и качества сварки. При кратковременном оплавлении увеличивают напряжение, повышают скорость, несколько увеличивают припуск на оплавление. Напряжение повышается также при увеличении размеров сварочного контура и большом количестве переходных контактов в нем. У коль- [c.36]

Требования к точности сборки определяются техническими условиями и припусками на механическую обработку и могут быть весьма жесткими. Примером этому может служить нижняя рама экскаватора, представляющая собой закрытую со всех сторон коробку с жесткой внутренней решеткой из пересекающихся листов и нескольких деталей центральной цапфы 1, подшипников 2, картера 3 (рис. 17-14). Эти детали из литья и поковок поступают на сборку после предварительной механической обработки и имеют припуск на окончательную обработку после сварки. [c.430]

План развития народного хозяйства требует создания новых конструкций тяжелого машиностроения турбин, котлов, металлургического и станочного оборудования и т. д., изготовление которых литьем, ковкой и штамповкой представляет большие, иногда непреодолимые трудности. Применение электрошлаковой сварки открыло путь к созданию комбинированных сварно-литых-ко-вано-прокатных изделий, экономичных по весу, с минимальным припуском на механическую обработку, а, главное, позволяющих изготовлять их на отиосительно менее мощном литейном и кузнечном оборудовании. Электрошлаковой сваркой могут быть сварены стыковые, угловые и тавровые соединения. Стыковые соединения в форме полых цилиндров при толщине стенок от 40 до 500 мм и выше успешно свариваются специальными многоэлектродными аппаратами для кольцевой сварки. При этом свариваемые детали поворачиваются, аппарат остается неподвижным. Пластины шириной 200—1000 мм и более, толщиной 200— 1500 мм хорошо свариваются в стык неподвижными аппаратами с плавящимся мундштуком, а также подвижными, с несколькими электродами в виде проволок. [c.507]

Местному или общему нагреву в горнах или переносными газовыми горелками (т. е. сравнительно неравномерному нагреву) подвергают мало- и среднегабаритные отливки с дефектами в жестком контуре, но со зна- чительными припусками на обработку, компенсирующими их коробление. Подогретые детали перемещаются подъемно-транспортными средствами. Детали (отливки) небольших масс извлекают из горна специальными крючками и устанавливают на рабочем месте таким образом, чтобы сварочная ванна находилась в нижнем положении. Для предотвращения охлаждения в процессе сварки детали (отливки) больших масс накрывают листовым асбестом или помещают в специальную камеру-кессон. Отливки небольших масс и несложных конфигураций не предохраняют от охлаждения в процессе сварки. Продолжительность перерыва меладу окончанием подогрева и началом сварки не превышает 3—5 мин, с тем чтобы температура детали перед сваркой была не меньше 400° С. [c.53]

Перед закалкой иа поверхности направляющей при механической обработке были обнаружены различные дефекты (пористость, шлаковые и земляные включения, спаи и т. п.). При этом нельзя устранять дефекты горячей сваркой, что объясняется малыми припусками на обработку и невозможностью обеспечить равномерный предварительный нагрев детали в условиях механосборочного цеха. Транспортировка деталей на другие предприятия или в цехи, оборудованные средствами нагрева, невозможна из-за неизбежных повреждений при этом обработанных поверхностей. Для устранения дефектов в этих деталях применяют низкотемпературную пайкосварку чугунными прутками. Для этого станину устанавливают в кантователе, представляющем собой две овальные гладкие опоры, в которых ее вручную поворачивают (рис. 44, а). Дефектное место разделывают вручную. Припой — чугун УНЧ-2 и флюс МАФ-1. Рабочий момент процесса показан на рис. 44,6. [c.81]

Большую технико-экономическую выгоду дает применение сварки вместо литья при изготовлении деталей механизмов. Сварные детали не нуждаются в большом припуске на обработку и увеличенных размерах сечений, обусловленных технологией изготовления литых деталей. Поэтому экономия металла в сварных деталях по сравнению с литыми может достигать 30—40%. Соединения деталей и узлов с помощью сварки достигают без каких-либо сложных подготовительных операций и громоздкого обору- [c.292]

Ручной привод повсеместно заменяется механизированным. Его иногда применяют в стыковых и точечных машинах малой мощности. В стыковой машине система рычагов (рис. 34, а) увеличивает усилие в стыке. Перемещение плиты 3 длинным рычагом / вручную через серьгу 2 контролируется по шкале 7, на которой отмечаются припуски на подогрев, оплавление и осадку. При сварке сопротивлением пружинный привод создает давление, регулируемое винтом б, после освобождения сжатой пружины. Рычагом / (рис. 34, б) с эксцентриком 8 плита 3 отводится в исходное положение и пружина 4 сжимается до фиксированного защелкой 5 положения. После закрепления деталей защелка освобождает пружину, и она начинает давить на подвижную станину и детали. [c.39]

Такая технология создает определенную специфику в оформлении чертежей общего вида узла и его деталей. Например, элементы деталей-заготовок узла, которые дополнительно обрабатывают после сварки, выполняют с припуском на обработку, а некоторые элементы узла иногда вообще не выполняют в дета-лях-заготовках, а обрабатывают только после сварки. [c.252]

Процессы создания припусков с применением ДРД классифицируют в зависимости от способа их закрепления. ДРД крепят на восстанавливаемых поверхностях натягом, деформированием материала, сваркой, приклеиванием, пайкой, заклепками, силами упругости и упорами (на шейках валов), винтами, штифтами и навинчиванием по резьбе, выполненной на теле детали. [c.386]

Одной из важнейших задач при создании новых изделий является разработка конструкции и технологического процесса, обеспечивающего высокий коэффициент использования материала (КИМ - отношение массы детали к массе поставляемой заготовки). Существенное влияние на КИМ оказывает выбор перспективных технологических процессов получения заготовок с минимальными припусками методы получения деталей литьем, листовой штамповкой, сваркой из листа, горячим и холодным деформированием. Так, при высокоскоростной штамповке лопаток компрессора КИМ увеличивается до 0,45, трудоемкость механической обработки снижается на [c.344]

Для установочно-фиксирующих устройств в сварочных приспособлениях используют различные детали комплекта и в первую очередь установочные пальцы, штыри, валики и др. Если нужно установить в приспособлении фиксатор с большим вылетом от места его направления до места фиксации привариваемой детали, монтируют сборный палец. Конструкция такого пальца состоит обычно из валика УСП-360 с установочным пальцем типа УСП-305—309. Если же при фиксации привариваемой детали нужен еще и поджим ее к свариваемому месту, то между валиком и установочным пальцем проставляется упорная шайба УСП-540. Иногда бывает необходимо перемещать такой палец в направляющем узле приспособления на определенное расстояние. Тогда палец снабжается постоянным упором, с помощью которого обеспечивается требуемый осевой размер для установки привариваемой детали. Для этого на валик надевается рукоятка УСП-511, которая при помощи винта УСП-438 и низкой гайки УСП-450 может быть установлена на любой размер. При выборе диаметров установочных или фиксирующих пальцев необходимо учитывать припуски, которые оставляются в привариваемой детали для ее последующей окончательной обработки после сварки. [c.205]

Методы механической обработки, используемые после разметки, иногда влияют на размеры заготовок. Так, например, для тел вращения в ряде случаев заготовки необходимо удлинять, чтобы было возможным устанавливать их в центрах илн в патроне станка. В конце обработки детали излишняя часть заготовки отрезается. При термической обработке и сварке заготовок происходит их деформация, а на поверхностях образуется окалина, что вызывает необходимость увеличить припуски и размеры заготовок. [c.77]

Режимы стыковой сварки оплавлением (припуски даны на две детали) [c.99]

При сварке сопротивлением припуск делается на осадку металла (деформацию) в зоне соединения. Для крупных стержней из углеродистой стали припуск обычно не превышает для каждой детали 0,1—0,2 О. [c.178]

Контроль процесса сборки и сварки. Перед сборкой детали осматриваются для определения качества поверхности и кромок (трещины, надрывы, окалина, ржавчина, масло, грязь не допускаются). При контроле сборки необходимо обращать особое внимание на правильное расположение деталей по чертежу, на припуски для компенсации возможных деформаций, на величину [c.226]

Величины допусков и припусков, определяющие требования к точности сборки и ограничению деформаций от сварки, могут оказать существенное влияние на технологичность сварной конструкции. Насколько существенно такие данные могут изменять условия сборки, сварки и последующей обработки, можно видеть на следующем примере. Пусть требуется собрать три детали А, В и С встык и сварить их с определенным допуском на окончательный размер Ь (рис. 8). [c.25]

Простая форма кромок позволяет в этом случае подавать детали на сборку без предварительной механической обработки, тогда как требуемая точность исполнительных размеров обеспечивается окончательной механической обработкой при условии назначения припуска, учитывающего возможные погрешности сборки и деформации от сварки. [c.26]

Конструкция валов гидравлических турбин проста — это массивная труба с одним или двумя фланцами (рис. 9). Перед сборкой среднего стыка обечайки 2 проходили черновую механическую обработку с припуском 20 мм на сторону. Такая обработка, во-первых, обеспечивает правильную форму кромок, необходимую для сборки кольцевого стыка под электрошлаковую сварку, а во-вторых, позволяет уменьшить более трудоемкую механическую обработку детали в сборе. Непостоянство усадки по длине электрошлакового шва, вызывая поворот оси одной обечайки относительно другой, может потребовать назначения большей величины припуска. Для сохранения назначенной величины припуска 20 мм необходимы меры по ограничению излома осей обечаек после сварки. В данном [c.26]

Режимы стыковой сварки оплавлением низкоуглеродистой стали (припуски даны на две детали) [c.135]

Крышка турбины, опора пяты, верхнее и нижнее кольца относятся к стационарным деталям направляющего аппарата. Состоят они, как правило, из нескольких частей (секторов), габариты которых определяются условиями транспортировки и производства. Число секторов принимают четным, чтобы иметь сквозные меридианные разъемы, необходимые при обработке стыков. Выполняются эти детали сварными из проката МСтЗ, реже литыми из стали 20ГСЛ или ЗОЛ. Можно применять высокопрочный чугун ВПЧ 40-5, хорошо зарекомендовавший себя на Камской ГЭС. Выбор материала зависит от напряженного состояния деталей и условий производства. В последние годы в отечественном гидротурбостроении преимущественное применение нашли сварные конструкции. Они отличаются наименьшей затратой материалов для заготовок и наименьшей массой, требуют меньших припусков на обработку, позволяют точно выдерживать толщину стенок, в них отсутствуют внутренние и поверхностные дефекты, неизбежные в отливках, их фактическая прочность больше соответствует расчетным значениям. Общим недостатком сварных конструкций является наличие остаточных напряжений и вызываемых ими деформаций. Для устранения этих напряжений обязательно применение термической обработки (отпуска и нормализации) после сварки. Допустимые деформации сварных деталей должны находиться в пределах припусков на обработку. [c.96]

Детали трубопроводов высокого давления и трубы поверхностей нагрева поставляются заводом-изготови-телем иа монтаж с обработанными под сварку кромками. Однако в условиях монтажа приходится довольно часто выполнять операции по обрезке труб и подготовке их концов под сварку, например, при вырезке дефект- ных гибов или участков труб, обрезке монтажных припусков на концах труб, вырезке сварных стыков для контроля. Стыки трубопроводов низкого и среднего давления подготавливаются под сварку главным образом на монтаже. [c.86]

При сварке оплавлением с подогревом торцы деталей перед оплавлением подогревают в печах, индукторах или непосредственно в сварочных машинах при периодическом их сдавливании при этом детали периодически сближаются со скоростью 5—6 мм1сек и кратковременно (0,5—4 сек) сжимаются под током при небольшом давлении (0,3—0,8 кГ1мм ). После подогрева до определенной температуры детали оплавляются и осаживаются. Подогрев, расширяя зону нагрева и замедляя кристаллизацию расплава, уменьшает требуемую мощность, конечную скорость и припуски на оплавление, а также позволяет понизить давление и скорость осадки. [c.25]

Стальные детали нагревают в печах до 1000—1200° С, зачищают от окислов и немедленно сваривают (не позже чем через 10—15сек). Толстые окисные пленки препятствуют формированию соединения. При сварке сталей применяют такие же формовочные ножи, как при холодной сварке, однако давление снижают до 10—13 кГ мм . При угле ножей 60° для круглых деталей оптимальный припуск на осадку близок к 2d, а при угле 80° — к 0,6 0,7d. С уменьшением угла ножей давление уменьшается. Соединение имеет значительное количество высаженного металла. Нормализация повышает качество соединений. [c.106]

Применение стыковой сварки оплавлением заставляет использовать нетехнологичные штамповки с удлиненным хвостовиком, припуск на оплавление составляет 6—7 мм на сторону. При этом наличие видманштетовой структуры в зоне перегрева требует нормализации сварного соединения, а сварочные дес рмации вынуждают применять расточку ушков после сварки. Сварка трением позволяет обходиться без последующей термообработки, припуск на осадку составляет всего 3—4 мм на сторону. Кроме того, сварка трением дает возможность сваривать детали 1, окончательно обработанные в соответствии с чертежом, с деталями 2 и выдерживать указанные выше требования чертежа. [c.339]

Другим направлением автоматизации плазовых работ бьшо использование информации базы данных программы формирования спецификаций корпусных чертежей. Использование базы данных упростило оформление карты технологического процесса на обработку детали, а Auto ad обеспечил вставку детали на поле бланка с одновременным расчетом и простановкой габаритных размеров, контрольных диагоналей и периметра детали. Кроме того, были разработаны программы, позволяющие изменять контур деталей с учетом припусков и сварочных зазоров, рассчитывать и проставлять разделки кромок под сварку с использованием справочника узлов сварки, определять маршрут обработки детали в корпусообрабатывающем цехе. Такая работа впервые бьша проделана в полном объеме на проекте самоподъемной платформы Арктическая . [c.262]

Сборку деталей рекомендуется выполнять в зажимных приспособлениях без прихваток. Сборку с прихватками следует производить в тех случаях, когда невозможно предупредить нежелательные деформации при сварке в приспособлении. Размеры прихваток, расстояние между ними и способ выполнения устанавливают при отработке технологического процесса. В местах пересечений сварных швов ставить прихватки не допускается. Прихватки рекомендуется выполнять без присадочной проволоки. Присадочный металл следует применять в случае, если без присадки в прихватках образуются трещины. При выполнении прихваток и последующей сварке особое внимание следует обращать на заделку кратеров для предупреждения образований усадочной пористости и трещин. Кратеры швов должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемый припуск детали или выходную планку. Не допускается выведение кратера на основной металл. Возбуждение дуги также рекомендуется выполнять на входной пластине, на стыке деталей, в разделке или на ранее наплавленном металле, но не на основном металле. Для возбуждения дуги следует использовать осциллятор. Заканчивая процесс сварки, следует уменьшать сварочный ток для предотвращения образования трещин в кратере. Сварку следует выполнять с минимальным количеством перерывов. [c.385]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...