Профили, дефектоскопия—ем. Дефектоскопия

Дефектоскоп обеспечивает работу фазовым и амплитудным методами. При контроле фазовым методом на дефектоскоп устанавливают и одновременно сканируют антеннами два изделия контролируемое и эталонное (без дефектов). При работе амплитудным методом одно плечо фазового моста и стол с эталонным изделием отключают. Для обеспечения слежения антенн за профилем контролируемого и эталонного изделий служат подпружиненные упоры, скользящие по поверхности. Поэтому в конструкцию фазового моста введены гибкие диэлектрические волноводы. Волноводный сверхвысокочастотный тракт и генератор смонтированы в каретке дефектоскопа и двух скобах, которые перемещаются по вертикальным направляющим, обеспечивая заданный шаг контроля. [c.236]

Рассмотренный метод положен в основу работы дефектоскопов МД-ЗМ, МД-40К, МД-41К, предназначенных для обнаружения усталостных трещин в изделиях сложного профиля, таких как резьбовые соединения, зубчатые передачи, переходные поверхности (галтели), в которых вероятное расположение плоскости дефекта известно. [c.181]

Дефектоскоп с накладными преобразователями имеет два устройства механического сканирования, размещенных на одной платформе подъемного стола. Типоразмер сканирующего устройства определяется диаметром контролируемых прутков. При контроле прутков шестигранного профиля вращающиеся сканирующие устройства из линии выводятся. [c.330]

Обработка резанием распределительных валов осуществляется по следующей схеме фрезерование и центрование двух торцов вала правка вала (количество правок принимается в зависимости от конструкции распределительного вала) обтачивание переднего и заднего концов вала прорезка меж-кулачковых канавок правка вала обтачивание опорных шеек вала правка вала шлифование опорных шеек вала обтачивание профиля кулачков правка вала растачивание центров шлифование профиля кулачков мойка закалка ТВЧ опорных шеек и кулачков правка вала растачивание центров окончательное шлифование опорных шеек фрезерование шпоночного паза электрохимическое снятие заусенцев правка вала окончательное шлифование профиля кулачков полирование профиля кулачков проверка вала на отсутствие трещин (магнитная дефектоскопия) мойка и сушка вала правка вала окончательный контроль. [c.93]

Для дефектоскопии применяют вихретоковые, акустические, капиллярные методы и травление (см. п. 8.8.2). С помощью вихретоковых дефектоскопов с накладными датчиками возможно обнаружение трещин как на выходных кромках, так и по всему профилю лопаток, включая замковые части (рис 8.14). Ультразвуковыми дефектоскопами обнаруживаются поверхностные трещины, идущие от выходной кромки. Поверхностные трещины лопаток находят также с помощью цветного капиллярного метода после очистки и тщательного обезжиривания. Красящий раствор наносят в два-три слоя мягкой кисточкой и через 15—20 мин удаляют, после чего с помощью краскораспылителя на лопатку наносят проявляющий раствор. Лопатки осматривают через 3—5 мин после высыхания проявляющего раствора. Трещины проявляются в виде хорошо заметных цветных нитей на белом фоне. [c.387]

По уровню механизации оборудование можно подразделить на средства малой механизации и автоматизированные системы. К средствам малой механизации относится тележка-дефектоскоп НК-120 для УЗК сварных швов полотнищ из листовой стали (например, заготовок рулонированных резервуаров). Тележка представляет собой платформу с расположенными по продольной оси катками, профиль которых зеркально повторяет профиль валика усиления сварных швов сваренного полотнища. Перемещаясь по сварному шву, дефектоскоп контролирует его с помощью двух или четырех преобразователей, расположенных по обе стороны от валика усиления. [c.471]

Выше были описаны типовые приборы, имеющие сравнительно широкий профиль применения. В производственных условиях, однако, часто бывает необходимо разрабатывать специализированные приборы для решения отдельных частных задач дефектоскопии. [c.259]

Участки режущих кромок с пониженной твердостью можно выявить травлением в растворе 10%-ной азотной кислоты, эти места проявляются в виде темно-коричневых пятен. Выявление мелких трещин производится применением цветной люминесцентной дефектоскопии (см. гл. XXI, 2). На рис. 167 показано искажение профиля зуба на зубчатом колесе, нарезанного неправильно заточенной червячной фрезой. Шероховатость рабочих поверхностей режущих инструментов после изготовления и переточек приведена в табл. 24. [c.153]

Основными дефектами резьбы являются износ по диаметру, срыв ниток, вытягивание. При повреждении двух-трех ниток резьбу исправляют на токарном станке. Резьбу, потерявшую свой профиль, срезают, затем наплавляют металл, протачивают и нарезают резьбу номинального размера. Разрешается нарезать резьбу меньшего размера, а также устанавливать ввертыши в резьбовые отверстия. Состояние резьбы проверяют резьбомером. Проверяют состояние центровых отверстий, для чего их очищают от грязи, смазки. Если центры не прилегают плотно к конической части отверстия, последние рассверливают на токарном станке. Валы и оси подвергаются магнитной дефектоскопии. [c.81]

Создано программное обеспечение автоматической обработки данных контроля дефектоскопом-снарядом КОД-4М-1420, позволяющее осуществлять поиск дефектов и их классификацию, определять параметры и месторасположение дефектов, а также производить операции анализа дефектных областей в любых координатах и наглядно представить информацию о состоянии обследованных участков газопровода. Дополнительно созданы программы для расчета параметров дефектов профиля труб. [c.74]

Чистота обработки пера рабочей лопатки соответствует обычно V 7—V 8. Профиль лопаток определяет форму межлопаточных каналов рабочего колеса турбины. Он должен тщательно контролироваться, иначе может быть изменена форма каналов, а также статическая и вибрационная прочность лопаток. Для лопаток длиной 35—70 мм допуски на размеры профиля ие должны превышать 0,3 мм. На толщину выходной кромки следует давать еще более жесткий допуск. Это объясняется тем, что в большинстве случаев усталостные разрушения лопаток начинаются со стороны тонкой выходной кромки и ее чрезмерное утонение недопустимо. Поперечные следы от механической обработки снижают усталостную прочность лопаток, так как являются местом концентрации напряжений. Поэтому входные и выходные кромки нагруженных лопаток рекомендуется полировать только в продольном направлении. На готовых лопатках вообще не должны допускаться риски, раковины, подрезы и другие дефекты, так как они являются очагами появления усталостных трещин (фиг. 72). Поверхностные дефекты выявляются или люминесцентным способом, или цветной дефектоскопией. Внутренние дефекты материала лоиаток выявляют с помощью рентгеносконии. [c.95]

В случае проведения диагностики трубопровода, исследованного методами внутритрубной дефектоскопии, при анализе технической документации по результатам дефектоскопии уточняют вид и размеры дефектов, а также оценивают степень повреждения трубопровода. С целью выбора потенциально опасных дефектных участков трубопроводов и определения зависимости вида и количества дефектов от условий эксплуатации, профиля трассы и местоположения по окружности трубы осуществляют экспресс-анализ данных внутритрубной дефектоскопии, используя пакет программ ТЕВ1Р. При уточнении результатов внутритрубной дефектоскопии особое внимание уделяют установлению природы внутренних дефектов трубопровода, а именно являются ли они НВ или МР, либо возник- [c.160]

В металлургической промышленности применяют линии контроля качества прутков круглого ( диаметром 5— 25 мм) и шестигранного профиля, разработанные в ФРГ Ин-том д-ра Ф. Фер-стера и фирмой Бэккенбауэра. В состав линии входят следующие приборы вихретоковый дефектоскоп с накладными преобразователями, дефектоскоп с проходными преобразователями, структуроскоп, демагнитизатор. Применяя дефектоскопы с проходными и враш,ающимися накладными преобразователями, можно выявлять как локальные поверхностные дефекты, так и протяженные, плавно изменяющиеся по глубине. [c.330]

Отмеченные особенности конструкции и свойств сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии. Поэтому ниже рассмотрены методические приемы при контроле сварных соединений разных типов, на дефектоско-пичность которых влияют один или несколько факторов. Разная кривизна поверхности сосудов (практически плоские поверхности) и труб малого и среднего диаметра (менее 500 мм) в определенной мере обусловливает различия в методиках их контроля. Ограниченная площадь сечения шва, большая кривизна поверхности и неровностей периодического профиля арматуры железобетона предопределяют нетрадиционную методику их контроля. Крупный размер зерна и высокая анизотропия механических свойств ау-стенитных швов существенно затрудняют проведение УЗ К, поэтому для повышения достоверности контроля таких швов применяют специальные преобразователи и дефектоскопы, обеспечивающие повышение амплитуды полезного сигнала. Трудность УЗК сварных швов, выполненных контактной, диффузионной сваркой и сваркой трением, заключается в различии дефекта типа слипания, прозрачного для ультразвука. Особую группу конструкций составляют угловые, тавровые и нахлесточные соединения, в которых иногда ограничен доступ к месту контроля, а возможное расположение опасных дефектов в шве затрудняют их обнаружение. [c.316]

На рис. 2 показаны кривые контроля сварного шва ионизационным дефектоскопом ИД-3 (дефектограмма сварного шва, имеющего ненровар). Отклонение шлейфа пропорционально толщине металла, находящегося менаду источником излучения и индикатором, поэтому на фотобумаге записан поперечны профиль сварного шва и околошовной зоны. Наличие дефекта в виде газовой поры, шлакового включения, непровара и т. п. дает на дефектограмме резкую впадину, соответствующую резкому увеличению интенсивности излучения, прошедшего через дефектный участок шва. [c.321]

Для дефектоскопии применяют акустические, вихретоковые, капиллярные методы н травление. Ультразвуковой контроль лопаток определен инструкцией [28]. Ультразвуковыми дефектоскопами обнаруживаются поверхностные трещины, идущие от выходной кромки. С помощью вихретоковых дефектоскопов с накладными датчиками возможно обнаружение трещин как на выходных кромках, так и по всему профилю лопаток, включая замковые части. Поверхностные трещины лопаток обнаруживают также с помощью цветного капиллярного метода после очистки и тщательного обез жиривания. [c.343]

Дефектоскопы с проходными катушками применяются для механизированного (новейшие аппараты — для полностью автоматизированного) контроля проволоки, прутков, труб, профилей. Подача контролируемых полуфабрикатов осуществляется со скоростью до 1 —10 м сек (в зависимости от их размеров). Автоматич. дефектоскопы оснащены сигнальной аппаратурой, устройствами для записи показаний, маркировки дефектных мест и отсортировки изделий с дефектами, счетчиками числа дефектов и проконтролированных изделий и т. п. Автоматизированные дефектоскопы с накладными датчиками применяются преимущественно для контроля полуфабрикатов и готовых изделий, имеющих форму тел вращения. Для сканирования всей поверхности используют вращение датчика (реализованы скорости до 3000 об мин) при перемещении изделия в осевом направлении или же вращение изделия и осевое перемещение датчика. Применяются также устройства для контроля вращающимся датчиком торцевых плоскостей деталей и внутренних поверхностей труб. В дефектоскопах этого типа удается достигнуть наибольшей чувствительности к мелким поверхностным деффектам (глубиной от 0,01—0,02 мм при контроле хорошо шли-фованно поверхности). [c.472]

Применение токовихревой дефектоскопии позволяет автоматизировать контроль качества проволоки, прутков, труб, профилей, движущихся в процессе их изготовления со значительными скоростями,вести непрерывное измерение размеров. Токовихревыми дефектоскопами можно контролировать качество термической обработки, оценивать загрязненность высокоэлектропроводных металлов (меди, алюминия), определять глубину слоев химико-термической обработки с точностью до 3%, сортировать некоторые материалы по маркам, измерять электропроводность неферромагнитных материалов с точностью до 1 %, обнаруживать поверхностные трещины глубиной в несколько микрон при протяженности их в несколько десятых долей миллиметра. [c.544]

Обечайку проверяют на отсутствие трещин магнитнопорошковой дефектоскопией или травлением. Перед приваркой к обечайке новых лопаток проверяют их размер и профиль, а также рассортировывают их по группам в зависимости от массы. Припуск по высоте лопатки на обработку, а также отклонение профиля лопатки от пространственного шаблона, изготовленного по рабочему чертежу, не должны превышать 3 мм. В каждую группу должны входить две одинаковые или близкие по массе лопатки. На поверхности новых лопаток не должно быть расслоений, трещин или раковин. Насадки не ремонтируют, а заменяют. [c.306]

Дефектоскоп тппа ИПП-1М предназначен для выявления в поточном производстве поверхностных дефектов в прутках круглого и шестигранного профилей, выполненных из ферромагнитных и неферромагнптных металлов и сплавов, диаметром 4—47 мм, Глубина порогового дефекта 1—2% от диаметра, но не менее 0,1 мм длина 2 мм. [c.135]

Интересны также дефектоскопы, отличающиеся профилем рабочего зазора в магнитных головках [79]. Изменение угла линии и формы рабочего зазора головки по отношению к направлению ее движения способствует лучшему выявлению разноориентированных дефектов, особенно поперечных трещин, встречающихся при сварке легированных сталей. В этом направлении оригинальной является конструкция сканирующей системы с вращающейся кареткой [80, 81]. [c.21]

Бесшовные плавниковые трубы используются для изготовления панелей ограждения газоплотных котлов и, реже, для изготовления ширм с целью повышения тепловой эффективности и уменьшения склонности к шлакованию. Плавниковые бесшо-з-ные трубы имеют два продольных ребра-плавника. Профиль ребра может иметь форму трапеции или прямоугольника с переходом к трубе по радиусу у основания. Такие трубы изготавливаются методом горячего прессования или холодной прокатки. Электросварные трубы с продольным или спиральным сварным швом должны подвергаться 100%-ному контролю сварных швов по всей длине методами ультразвуковой дефектоскопии или радиографическому контролю. [c.65]

Производство стальных фасонных профилей высокой точности методом холодного волочения распространено и в Японии. Эту продукцию (в прутках или мотках) выпускают несколько фирм, в том числе Фудзи сэйтэцу . Блюмы, предназначенные для производства катаных профилей, подвергают огневой зачистке, а заготовки — дробеструйной зачистке, магнитной дефектоскопии поверхности и шлифовке. Для производства стальных фасонных профилей высокой точности на японских предприятиях имеется 6 прокатных станов, 60 волочильных станов, 33 щлифовальных станка, 6 правильных мащин, 25 острильно-заточных станков, 3 станка бесцентрового шлифования, 4 линии травления, 2 установки о.медпения, [c.361]

В числе нового оборудования находятся правильные машины с косорасположенными валками, роликовые правильные машины, бесцентрово-шлифовальные станки, а также обдирочные станки для сплошной обдирки шестигранных профилей, опытный магнитный дефектоскоп для контроля поверхности прутков. [c.412]

Если объектом диагностирования является трубопровод, подвергнутый внутритрубной дефектоскопии, при анализе технической документации уточняют по представленным фирмой результатам внутритрубной дефектоскопии вид и размеры дефектов и оценивают степень повреждения ТП. Экспресс-анализ данных внутритрубной дефектоскопии для выбора потенциально опасных дефектных участков и определения зависимости вида и количества дефектов от условий эксплуатации ТП, профиля трассы и местоположения по окружности трубы осуществляется с помощью разработанного пакета программ ТЕВ1Р. При уточнении результатов внутритрубной дефектоскопии особенно важно выяснить являются ли внутренние дефекты ТП неметаллическими включениями (НВ) или металлургическими расслоениями (МР), либо возникшими из них в процессе эксплуатации ТП водородными расслоениями (ВР) [11, 74]. [c.218]

Дефектоскоп типа ИПП предназначен для выявления в условиях поточного производства поверхностных дефектов в прутках круглого и щестигранного профилей диаметром 4...47 мм, выполненных из ферромагнитных и неферромагнитных металлов и сплавов. Глубина порогового дефекта 1...2 % диаметра, но >0,1 мм длина 2 мм. [c.343]

При больших углах наклона канавок конический круг не придает прямолинейного профиля передней поверхности и затачивание необходимо вести кругом с криволинейным профилем. При окончании затачивания проводится контроль инструмента с помощью специальных приборов, либо универсальными средствами. Качество поверхностного слоя заточенного быстрорежущего инструмента определяется отсутствием прижогов, завалов, заусенцев, выявляемых визуально, методами металлографического и рентгенострукгурного анализа, вьшолнения контроля микротвердости. Отсутствие трещин у заточенного твердосплавного инструмента определяется методом цветной дефектоскопии. Контроль геометрических параметров проводится с помощью всевозможных угломеров, проверка биения режущих кромок вьшолняется в центрах индикатором. [c.575]

В работе [18] проведена проверка соотношения (1.22) в мегагерцевом диапазоне частот для трех твердых материалов различного типа металла (дюраль), стекла (зеркальное стекло) и пластмассы (полистирол). Измерение затухания в этих материалах производилось импульсным методом на частотах 1 и 3 Мгц (наиболее употребительных в ультразвуковой дефектоскопии) при длительности импульса 10 мксек. Образцами служили прямоугольные бруски и плиты. Продольные и поперечные волны возбуждались и принимались кварцевыми пластинками X- и К-срезов, расположенными на параллельных плоскостях бруска и плиты. Рэлеевские волны в дюрали и стекле возбуждались и принимались методом клина, а в полистироле — методом пластинки гребенчатого профиля. Акустические контакты кварцевых пластинок К-среза с поверхностями образцов осуществлялись [c.35]

Первый и второй из указанных методов возбуждения— нерезо нансные при их применении в пластинке примерно в равной степени возбуждаются все возможные при данной частоте нормальные волны. При практических применениях это обычно неудобно (так, в дефекто скопии при этом получается целая серия отраженных от дефекта сигналов, благодаря чему трудно определить локализацию дефекта). Методы гребенчатой структуры и клина — резонансные изменяя расстояние между выступами иласти нки гребенчатого профиля или угол клина, мы можем возбудить селективно какую-либо одну из возможных волн. В методе клина перестройка с волны на волну осуществляется крайне просто достаточно только предусмотреть в конструкции излучателя возможность изменения угла 0. Благодаря этому метод клина чрезвычайно широко применяется в ультразвуковой дефектоскопии и других практических приложениях волн Лэмба. Метод гребенчатой структуры удобен для возбуждения волн Лэмба в пластинках из материала с малой скоростью звука (например, из пластмассы), поскольку использование метода клина здесь крайне затруднено выбором подходящего материала клина, который, как известно, должен быть таким, что скорость продольных волн в нем меньше скорости волны Лэмба в пластинке. Отметим, что все указанные методы (вместе с их особенностями) обратимы и на случай приема волн Лэмба. [c.97]

Шестерня изготовлена из стали 20Х2НЧА. Поверхности зубьев и впадин шестерен цементированы на глубину 1,6—1,9 мм (после шлифовки) и закалены до твердости НКС 59 твердость сердцевины зуба и обода НКС 35. Для повышения изгибной усталостной прочности шестерен исходный профиль впадин зубьев выполнен с выкружками (протуберанцами) и нешлифо-ван. Продольных скосов зубья шестерен не имеют, как на прежних жестких передачах, а влияние перекоса компенсируется самоустанавливающимся зубчатым венцом упругого колеса. После закалки и шлифовки профиль зуба и впадин шестерни подвергается магнитной дефектоскопии. [c.272]

Зубчатый венец изготавливают из стали 45ХН. Рабочая поверхность зубьев подвергается секторной закалке токами высокой частоты на глубину 3—5 мм и по высоте 4—6 мм от впадины зуба до твердости HR 50, твердость сердцевины зуба и обода венца НВ255—НВ302. Впадины зубьев упрочняют накаткой роликами диаметром 120 мм с усилием 85—95 кН (8500—9500 кгс). После закалки и шлифовки профиль зуба ц впадины венца подвергают магнитной дефектоскопии. [c.169]

Бандаж изютовлен из специальной стали. Размеры его соответствуют ГОСТ 3225—46. Бандаж имеет после окончательной обработки на собранной колесной паре толщину 90 мм и диаметр по кругу катания 1250 мм. Профиль бандажа соответствует принятому для электровозов и тепловозов. Правильность профиля проверяют специальным шаблоном. Бандаж надевают на обод колесного центра в горячем состоянии при температуре 320° С. Перед насадкой бандаж проверяют магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин. [c.323]

Данные обследования дефектоскопом ВД-89НМ содержат список, план и профиль дефектного участка с координатами, длинами и глубинами обследованных дефектов. Эти данные с подтверждением ультразвуковой дефектоскопии (применяемой в соответствии с утвержденным регламентом) используются при оценке срока безаварийной эксплуатации газопровода. [c.136]

С целью расширения функциональных возможностей де-фектоскопов-снарядов разработаны бортовые источники питания с использованием турбогенераторов, приводимых регулируемым перепадом давления газовой среды в трубопроводе. Это позволяет при односекционном исполнении дефектоскопов применять дополнительные каналы телеметрии, устройства измерения мгновенной скорости, изгибов трубопроводов и отклонений профиля трубы. В целом созданы устройства, позво- [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...