Отливки, дефектоскопия

Повышение технологичности рассматриваемой конструкции было достигнуто, во-первых, изготовлением крышки паровой коробки в виде отдельной отливки и, во-вторых, за счет вырезки окон в наружной стенке корпуса. Проведенные мероприятия позволили производить очистку внутренних полостей отливки, дефектоскопию и устранение дефектов, что в литом варианте конструкции было невозможно сделать. Подготовка кромок под заварку крупных окон и вставок производилась путем фрезерования U-образной разделки с замковым соединением в корне шва, что исключило необходимость использования подкладок. Разработанный технологический процесс сварки изделия с подогревом до 300—350°, промежуточным и окончательным отпуском обеспечил высокое качество изделия. [c.77]

При использовании радиографических методов (рентгеноскопии, гамма-дефектоскопии) на отливки воздействуют рентгеновским или гамма-излучением, С помощью этих методов выявляют наличие дефекта, размеры и глубину его залегания. [c.180]

Трещины в отливках выявляют люминесцентным контролем, магнитной или цветной дефектоскопией. [c.180]

Для выявления микротрещин в жаропрочных отливках применяют три вида дефектоскопов, характеристики которых приведены в табл. ЯЯ. [c.372]

ПИЯ, гамма-дефектоскопия) и ультразвуковой контроль позволяют контролировать отливки довольно большой толщины и дают хорошие результаты при определении внутренних трещин, пористости, раковин. [c.87]

Входному контролю могут подвергаться различные изделия от полуфабрикатов и сырья до комплектующих узлов и отдельных агрегатов. При контроле сырья (материалов) следует иметь в виду, что указание поставщика о годности материалов без приложения протокола испытаний не должно приниматься для материалов, влияющих на надежность изделия. При высоких требованиях к материалам, отливкам, полуфабрикатам даже при наличии сведений об их испытаниях или анализе проводят выборочный контроль их качества, а также проверки, не предусмотренные поставщиком (например, рентгенографическую дефектоскопию поковок и отливок). [c.415]

При радиографическом контроле отливок источник излучения выбирают в зависимости от толщины и плоскости металла. Схемы просвечивания следует выбирать так, чтобы просвечивание велось через одну стенку, причем, в первую очередь тех участков отливок, на которых чаще встречаются дефекты, а также особо ответственные участки, несущие максимальные нагрузки. Отливки сложной формы и крупные просвечивают по частям (участкам), по типовым схемам в зависимости от конкретных условий, нередко с применением компенсаторов. При дефектоскопии полых отливок целесообразно использовать схему панорамного просвечивания. Ультразвуковой контроль отливок (даже ручной) до настоящего времени следует считать весьма ограниченным. Это объясняется сложной формой отливок, значительной шероховатостью поверхности, крупнозернистой структурой, различием в величине зерна между толстыми и тонкими сечениями. [c.54]

Уметь определять причины и виновников брака контролировать соблюдение технологического процесса работать на люминесцентном дефектоскопе для выявления дефектов в ответственных отливках [c.108]

Отливки из углеродистой стали по ГОСТ 977—75 подразделяются на три группы группа I — обычного назначения группа П — ответственного назначения группа П1 — особо ответственного назначения. Отливки группы I подвергаются наружному осмотру, размеры контролируются, твердость по Бринелю определяется лишь по требованию заказчика. У отливок группы П определяются предел текучести и относительное удлинение у отливок группы П1 — предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость. Отливки групп II и III проверяются по химическому составу, а у отливок группы I — лишь содержание серы и фосфора. Отливки всех групп по требованию заказчика проходят дополнительно специальный вид контроля испытание гидравлическим давлением, дефектоскопию и пр. [c.26]

Гамма-дефектоскопия может быть, использована для контроля металла толщиной до 300 мм. С одной стороны помещают источник излучения (обычно кобальт-60), с другой стороны — сверхчувствительную пленку, которая засвечивается гамма-излучением, прошедшим через металл. На заснятых пленках газовые раковины в отливках выглядят в виде затемнений благодаря меньшей толщине слоя металла с четким очертанием контура, усадочные раковины — со слабо выраженным очертанием, трещины выглядят как интенсивные темные ломаные линии и т. д. Путем просвечивания проникающим излучением может быть выявлена ликвация металла. Ценным свойством гамма-дефектоскопии является возможность установления наличия дефектов в сварных швах и выявление их характера, непровар, трещина, газовая или шлаковая раковина. [c.214]

Современные импульсные ультразвуковые дефектоскопы применяются главным образом для проверки качества изделий машиностроения. Исключение составляют массивные отливки, имеющие крупнозернистую структуру. Эта структура сильно поглощает и рассеивает ультразвуковые колебания, поэтому приходится уменьшать их частоту (так как при малых частотах поглощение и рассеяние звуковой энергии уменьшается), но при этом сильно падает чувствительность дефектоскопа. В то же время сильное поглощение и рассеяние ультразвуковых колебаний крупными зернами чугуна позволяют применять ультразвуковые дефектоскопы для определения зерен графита в чугуне и судить о структуре. Для определения структуры некоторых металлов в настоящее время изготовляются ультразвуковые дефектоскопы с частотой звуковых колебаний более 15 МГц. [c.264]

В отличие от практики, применяемой в отношении деформируемых материалов, для обнаружения дефектов в отливках не применяют ультразвуковую дефектоскопию из-за их более грубого зерна. Однако технология развивается в направлении производства мелкозернистого литья, поэтому можно ожидать, что спрос на их ультразвуковую дефектоскопию возрастет. Сводка этих и других методов дефектоскопии, а также типов дефектов, обнаруживаемых звуковыми методами, приведена в табл. 15.1. [c.192]

Какие методы дефектоскопии используются для выявления внешних и внутренних дефектов в отливках [c.179]

Другие методы контроля внутренних дефектов (ультразвуковой и гамма-дефектоскопия) применяются реже. Это обусловлено тем, что отливки, как правило, имеют сложную конфигурацию (что затрудняет использование ультразвука) и относительно небольшую толщину стенок, при просвечивании которых чувствительность рентгеновского метода выше, чем метода га мма-дефектоскоп ИИ. [c.493]

Обнаружение течи. Течь — это канал или пористый участок отливки или ее элементов, нарушающий их герметичность. Как правило, малые характерные размеры течей исключают возможность их визуального наблюдения или обнаружения всеми другими методами дефектоскопии, кроме методов проникающих веществ. При течеискании, особенно у крупных отливок, предварительно выявляют факт негерметичности, затем выделяют негерметичный участок (локализация течей), а затем уже выявляют места течей. [c.499]

Основными видами брака литья являются газовые, усадочные, шлаковые и песчаные раковины, рыхлость и пористость недостаточное заполнение литейной формы металлом горячие и холодные трещины и коробление несоответствие микроструктуры, химического состава, механических свойств металла отливок требованиям ГОСТов и технических условий. Перечисленные дефекты отливок выявляются различными методами контроля. Контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить массовый брак из-за износа или коробления модели и стержневых ящиков. Механические свойства и микроструктура контролируются испытаниями и исследованием отдельно изготовленных или отлитых совместно с заготовкой образцов. Внутренние дефекты отливок выявляются методами радиографической или ультразвуковой дефектоскопии. Отливки, которые по условию работы должны выдерживать повыщенное давление жидкости или газа, подвергают гидравлическим или пневматическим испытаниям при давлениях, несколько превышающих рабочее давление. [c.297]

Магнитной дефектоскопией пользуются для выявления неглубоких дефектов (1—3 мм) в отливках из магнитных сплавов. В этом случае отливку намагничивают и покрывают тончайшим магнитным порошком или суспензией порошка в масле или воде. По искажению силовых магнитных линий и возникновению скопления в отдельных местах магнитного порошка судят о размерах и форме дефектов в поверхностных слоях отливок. [c.206]

Цветная дефектоскопия заключается в погружении отливок на 5—10 мин в специальные растворы (например, следующего состава — 65% керосина, 30% трансформаторного масла, Ь% скипидара), окрашенные красителем. Затем отливки промывают в холодной воде, на их поверхность наносят тонкий слой белой краски (или глины) и сушат. При этом в местах расположения дефектов появляется ярко-окрашенный узел, образующийся в результате впитывания краской раствора, оставшегося в трещинах и углублениях. [c.206]

Меченые атомы применяют для исследования и контроля износа и трения деталей. В исследуемый металл при его отливке вводят радиоактивные изотопы. В процессе износа детали смазка уносит продукты износа с радиоактивными изотопами. Находящиеся в смазке радиоактивные изотопы проходят через специальный счетчик, который измеряет ее радиоактивность. Это позволяет определять режим износа детали качественно и количественно. Метод меченых атомов применяют также для дефектоскопии металлических изделий. [c.111]

Таким образом, основой ультразвукового дефектоскопа является комплекс электронной аппаратуры, которая посылает высокочастотный импульс тока в пьезокристаллы последние, в свою очередь, преобразуют электрический импульс в механические колебания высокой частоты— ультразвук. Колебания, проходя сквозь деталь, могут отразиться от ее противоположной стенки. Если в отливке есть дефекты и на них попадает луч ультразвука, то он меняет свое направление на дефекте. [c.549]

Наружный осмотр. Этот вид осмотра является самым быстрым способом контроля качества отливок, которому подвергаются все отливки после их очистки и обрубки. Внутренние пороки отливок обнаруживаются при механической обработке, но могут быть быстро обнаружены до механической обработки специальными способами контроля — просвечиванием рентгеновскими II гамма-лучами, ультразвуком, магнитной дефектоскопией I др. [c.135]

Принцип магнитной дефектоскопии заключается в том, что испытуемую деталь намагничивают и покрывают ее поверхность магнитным порошком. При наличии внутренних дефектов магнитные силовые линии выходят на поверхность отливки против них и магнитный порошок притягивается в этих местах и таким путем обнаруживаются дефекты. [c.142]

Широкое применение в дефектоскопии отливок имеет использование искусственных радиоактивных изотопов кобальта. Получаемыми гамма-лучами отливки просвечиваются более тщательно, чем рентгеновскими лучами, и через более значительную толщу отливок. При пользовании аппаратами, содержащими радиоактивные изотопы, необходимо соблюдать специальные меры по технике безопасности. [c.142]

Ультразвуковая дефектоскопия металлов и сплавов. Способность ультразвуковых волн высоких частот распространяться в металлах на большие расстояния без значительного поглощения можно использовать для просвечивания ультразвуком образцов различного рода изделий в целях выяснения их качества. При отливке и последующей обработке металлов в них могут появиться раковины, трещины и различного рода неоднородности. Оставаясь незамеченными, эти дефекты при последующей работе изделия могут привести к тому, что деталь выйдет из строя. Для ответственных деталей машин и механизмов — коленчатых валов, шатунов, самолетных винтов и пр. — такие изъяны, разумеется, недопустимы. Дефектоскопия рентгеновскими лучами дает возможность просвечивать металлы лишь на небольшие глубины, ультразвуком же можно осуществить просвечивание металлов на глубину более 10 м. [c.495]

Дефектоскоп предназначен для выявления внутренних дефектов в поковках и отливках любых металлов при следующих основных характеристик х [c.42]

Ультразвуковому контролю следует подвергать стальные отливки после высокотемпературной термической обработки, измельчающей структуру. Частота ультразвуковых колебаний 1. .. 2 МГц. Чувствительность дефектоскопа обычно настраивают по плоскодонным отражателям площадью 7. .. 80 мм . Удовлетворительно контролируются отливки центробежного литья (например, трубы). [c.253]

При заливке в деревянные опалубки и открытые металлические формы влажность воздуха в цехе поддерживают в пределах 80 — 90%. Открытые участки во избежание высыхания увлажняют. После распалубки (обычно через 10 — 12 суток) отливку обкладывают влажными опилками. При заливке в закрытые металлические оболочки гребования. менее строгие, так как в данном случае влага содержигся в достаючном количестве внутри формы. Плогность отливки проверяют с но.мощью рентгеновских II ультразвуковых дефектоскопов. [c.196]

Для выявления дефектов отливки подверпши предварительному рентгеновскому контролю цветной дефектоскопии пос/пе термообработки повторному рентгеновскому контролю цветной дефектоскопии на полноту выборки после разметки дефектных мест рентгеновскому контролю после заварки и зачистки дефектных мест цветной дефектоскопии высотной разметке цветной дефектоскопии после разделки и заварки дефектов цветной дефектоскопии после старения контролю механических свойств образцов и отливки. [c.396]

Контроль литья магнитопорошковым методом — один из достаточно сложных вопросов дефектоскопии, что связано с большой шероховатостью поверхности, нередко сложной формой отливки, наличием дефектов, расположенных под небольшим углом (до 20°) к поверхности. На отдельных участках-деталей сложной формы (с отверстиями, перегородками и пр.) образуется полюсность, которая вызывает налипание порошка по кромкам и зонам резкого изменения сечения, что снижает чувствительность контроля. Для уменьшения фона на поверхности рекомендуется использовать суспензию с пониженным содержанием ферромагнитного порошка. [c.54]

Чугунные элементы обладают такими положительными свойствами, как дешевизна, легкость отливки, хорошая акку.муляция тепла на поверхностях трения, меньшее расширение при нагреве и, следовательно, меньшие искажения геометрических размеров, высокая температура. плавления, излучательная способность и износостойкость самого чугуна и меньшее изнашивание фрикционного материала. В некоторых отраслях машиностроения применение чугунных элементов было ограничено опасностью разрыва его центробежными силами. Однако в связи с успехами, достигнутыми в металлургии чугуна в отношении повышения его механических свойств, а также в связи с развитием средств дефектоскопии чугун в настоящее время приобретает все большее распространение, постепенно вытесняя сталь. Чем выше теплоемкость металлического элемента, тем лучше тепло аккумулируется в нем и быстрее рассеивается в окружающей среде. Поэтому было бы желательно делать металлические элементы из сплавов меди, алюминия и магния, обладающих большей теплоемкостью. Но эти сплавы по своей механической прочности и низкой износоустойчивости не могут служить металлическим элементом. Поэтому в последнее время [c.571]

Мелкие поры и микротрещины на отливках выявляют цветной и люминесцентной дефектоскопией. Для обнаружения пор и микротрещин на уплотнительных поверхностях помимо указанных методов применяют химическое травление раствором следующего состава медный купорос 42 мг, соляная кислота плотностью 1,19 г/см — 20 мг, дистиллированная вода 20 мг. Перед нанесением раствора уплотнительную поверхность обезжиривают, после чего кисточкой наносят раствор. Затем поверхность промывают водой и просушивают фильтровальной бумагой. Дефекты обнаруживаются через 2—4 мин. Результаты де-фектовки деталей заносят в дефектовочную ведомость. [c.274]

Основные дефекты литья. Классификация дефектов литья, предусмотренная ГОСТом определяет 22 вида дефектов. Однако только часть из них может быть обнаружена с помощью гамма-дефектоскопии. К таким дефектам относятся раковины газовые и щлаковые, рыхлоты или пористость, трещины горячие и холодные. Причем только определенный род трещин может быть выявлен гамма-дефектоскопией волосяные трещины, которые особенно свойственны стальным отливкам, как правило, выявлены быть не могут. [c.160]

На местах отливок, подлежащих механической обработке, допускаются без исправления дефекты, не превышающие ло глубине Va припуска на механическую обработку. После окончательной механической обработки места раяъема земляных форм и резкие переходы (например, от конуса к шару, от цилиндра к фланцам) зашлифовывают переносными наждачными кругами и травят 10%-ным водным раствором азотной кислоты, В этих местах могут возникать усадочные трещины (иногда вместо травления применяют ультразвуковую дефектоскопию). Затем отливки подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность давлением, значительно превышающим рабочее. Обнаруженные при одном из видов контроля или испытания дефекты могут быть устранены описанным выше способом. [c.161]

Большинству отливок из суперсплавов принадлежит решающая роль в конструкции двигателя. Поэтому средства неразрушающего обнаружения дефектов этих отливок очень важны, затраты на них, включая потери по отбраковке и переработке лома, могут достигать 20 % стоимости отливки. Помимо визуального контроля и проверки размеров наиболее популярны сегодня такие методы инспекции, как фотоавторадиографи-ческая и люминесцентная дефектоскопия. Последние усовершенствования в прямой радиометрической дефектоскопии придали ей чувствительность, фактически не уступающую чувствительности пленочных методов. Инспекция стала экономически выгодной благодаря усовершенствованию средств визуализации (различные выдеокамеры, экраны и другие средства) и использованию компьютерных методов. [c.191]

К неразрушающим методам контроля относятся измерение размеров и шероховатости поверхности отливки, визуальный осмотр их поверхности, а также специальные виды контроля (рентгеновский, гамма-дефектоскопия, ультразвуковой, цветная дефектоско- [c.491]

Для обнаружения в отливках мест течи широко используют люминесцентный метод и метод цветной дефектоскопии. С этой целью люмофорные жидкости наносят в зоне контроля на одну сторону отливки и с противоположной стороны подвергают ее облучению ультрафиолетовыми лучами. При наличии несплошностей в отливке люмофор проникает на другую сторону стенки литой детали и дает свечение в местах сквозных дефектов. [c.499]

Гамма-дефектоскопы применяют при контроле металлов, просвечивание которых с помощью рентгеновских аппаратов невозможно из-за большой толщины или конструктивных особенностей. Гам-маграфирование широко применяется для обнаружения крупных дефектов в массивных отливках, сварных швах трубопроводов, сосудов, коллекторов и барабанов котлов. [c.99]

Отливки, которые по условиям работы должны выдерживать повышенное давление газа или, жидкости, подвергают гидро- и пневмоиспытаниям при рабочих давлениях или несколько превышающих их. Для определения внутренних дефектов отливок используют методы радиографической и ультразвуковой дефектоскопии. [c.276]

Ультразвуковая дефектоскопия оспоъйна на использовании упругих колебаний, главным образом ультразвукового диапазона частот. Нарушения сплошности или однородности среды влияют на распространение упругих волн в изделии или на режим колебаний изделия. Если, например, внутри отливки [c.547]

Работы по ультразвуковой дефектоскопии чугуна проводились Л. М. Яблоником на заводе Электросила в двух направлениях исследование влияния графита на затухание в чугуне и изучение способов ввода ультразвуковых колебаний в чугунные отливки с необработанной поверхностью стали, цветного литья и пр. [c.125]

Дефекты в отливках и сварных соединениях обнаруживают при помсщи бета- и гамма-лучей в дефектоскопе, схема которого приведена на фиг. 20, б. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...