Вмятины (дефекты металлов)

Отверстия под заклепки в металлических конструкциях можно сверлить или прокалывать (пробивать). При проколе на краях отверстий часто образуются трещины, вмятины, скалывание металла и другие дефекты, что исключает возможность использования этого способа для образования отверстий под заклепки, особенно в тонколистовых каркасных конструкциях из алюминиевых сплавов. [c.202]

В настоящее время отраслевая нормативная база по отбраковке дефектов металла действующих трубопроводов далека от совершенства. Эксплуатационные нормы отбраковки труб разработаны только в отношении дефектов типа потери металла. Для сварных соединений и повреждений основного металла типа расслоений и вмятин подобных норм нет. В табл. 1 представлена нормативная база, используемая сегодня для отбраковки поврежденных труб действующих трубопроводов. В табл. 2 приведены сводные данные о дефектах в трубопроводах, прошедших внутритрубную ультразвуковую дефектоскопию. [c.258]

Такие дефекты, как изменение толщины стенки трубы, потеря металла, отложение, вмятина, вздутие, закат, включение, расслоение, выявленные внутритрубной дефектоскопией, одно-.значно идентифицируются в том случае, когда каждый из них имеет явно выраженные признаки своего типа, и отсутствует наложение посторонних сигналов. На практике дефекты, как правило, имеют сложную форму. Часто наблюдаются схожие признаки (включение или расслоение, водородное расслоение или вмятина, вздутие или отложение и другие). В области сварных швов происходят потери сигнала, которые значительно снижают информативность измерений. [c.98]

Методика позволяет определять дополнительные критерии идентификации основных видов дефектов (потеря металла, металлургическое расслоение, металлургическое утонение, отложение, вмятина, включение, водородное расслоение). [c.102]

Неоднородное распределение локальных физико-механических и электрохимических свойств возникает также на однородном металле в местах поверхностных дефектов, созданных механическим воздействием в процессе строительства или эксплуатации трубопровода (вмятины, царапины, риски и [c.226]

Гнутые трубы нужно особо тщательно проверять доброкачественно изготовленные трубы не должны иметь в местах гиба каких-либо дефектов трещин, вмятин, складок, расслоений металла и пр. [c.292]

Изгибы и вмятины характеризуются нарушением формы деталей и происходят в результате ударных нагрузок. Такие дефекты появляются на рамах машин, различных валах, балках передних мостов автомобилей, тягах, а также деталях, изготовленных из листового металла. [c.9]

Дефекты сварки термомеханического класса. Дефекты при точечной сварке непровар — отсутствие или малый диаметр ядра выплеск металла прожог трещины раковины и пористость вмятины (более 10—20% толщины листа). [c.547]

Второй этап подготовки поверхности заключается в точном соблюдении таких требований, как I) удаление с поверхности неметаллических включений и прочих поверхностных дефектов (вмятин, забоин и т.п.) 2) обезжиривание и протравливание поверхности металла 3) установку покрываемых поверхностей параллельно анодам 4) соблюдение температурно-временного режима технологического процесса нанесения покрытия. [c.157]

Металлические покрытия должны быть непроницаемыми для коррозионных агентов. Однако, если в металлическом покрытии есть дефекты в виде пор, царапин, вмятин, то характер коррозионного разрушения основного металла определяется электрохимическими характеристиками обоих металлов. По отношению к стали цинковое покрытие является анодным, а медное покрытие - катодным. Поэтому первоначально начинает разрушаться цинк. При этом он защищает от разрушения железо или сталь тем дольше, чем боль- [c.267]

Виды брака. Основными видами брака при правке металла являются забоины на обработанных поверхностях от ребра молотка, вмятины — следы от бойка молотка, имеющего неправильную и негладкую поверхность. Эти дефекты обычно являются следствием неумения правильно наносить молотком удары или же результатом применения молотка, на боках которого имеются выщербины и забоины. [c.121]

Причиной брака кованых поковок могут быть наружные и внутренние дефекты стального слитка. Трещины и другие поверхностные дефекты при ковке не устраняются, они переходят в поковки. При нагреве в окислительной атмосфере с избытком воздуха может образоваться слой окалины большой толщины (на крупногабаритных слитках 12—15 мм), которая при ковке вдавливается в металл и образует глубокие вмятины на поверхности поковок. [c.492]

Критерием коррозионной стойкости металла при атмосферных испытаниях наиболее часто служит изменение внешнего вида образцов, изменение их веса и механических характеристик. При оценке коррозионной стойкости металла или покрытия по изменению внешнего вида сравнение ведут по отношению к исходному состоянию поверхности, поэтому состояние последней перед испытанием должно быть тщательно зафиксировано. Для этого образцы осматривают невооруженным глазом, а некоторые участки — через бинокулярную лупу. При этом особое внимание обращают [320] на дефекты а) на основном металле (раковины, глубокие царапины, вмятины, окалина, ее состояние и пр.) б) на гальваническом или лакокрасочном покрытии (шероховатость, питтинг, трещины, вздутия, непокрытые места, пятна от пальцев, царапины). Результаты наблюдений записывают или фотографируют. Для облегчения наблюдений и точного фиксирования их результатов на осматриваемый образец накладывают проволочную сетку или прозрачную бумагу с нанесенной тушью сеткой. Результаты осмотра записывают в специальную карту предварительного осмотра, имеющую такую же сетку [319]. Первоначально за образцами наблюдают ежедневно для установления первых очагов коррозии. В дальнейшем осмотр повторяют через 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 и 36 мес. с момента начала испытаний. При наблюдении на образец можно накладывать масштабную сетку и наблюдаемые изменения фиксировать на карте осмотра [1]. При наблюдении обращают внимание на следующие изменения 1) потускнение металла или покрытия и изменение цвета 2) образование продуктов коррозии металла или покрытия, цвет продуктов коррозии, их распределение на поверхности, прочность сцепления с металлом 3) характер и размеры очагов коррозии основного, защищаемого металла. Для однообразия в описании производимых наблюдений рекомендуется употреблять одинаковые термины потускнение, пленка и ржавчина. Термин потускнение применяют, когда слой продуктов очень тонкий, когда происходит только легкое изменение цвета поверхности образца, термин пленка употребляется для характеристики более толстых слоев продуктов коррозии и термин ржавчина — для толстых, легко заметных слоев продуктов коррозии. Характер слоев продуктов коррозии предлагается описывать терминами очень гладкие, гладкие, средние, грубые, очень грубые, плотные и рыхлые. При описании характера продуктов [c.206]

Металлические покрытия в отличие от органических непроницаемы для коррозионных агентов (воды, газов), поэтому вопрос об образовании продуктов коррозии под непрерывным, защитным металлическим слоем, казалось бы, снимается. Однако и в них могут быть дефекты в виде пор, царапин, вмятин и т. д. При наличии шор характер коррозионного разрушения основного металла определяется электрохимическими характеристиками обоих металлов, поэтому различают анодные и катодные металлические покрытия ( см. рис. 2-3). Например, по отношению к стали цинковое покрытие является анодным, тогда как медное — катодным. [c.68]

Перед холодной калибровкой поверхность поковки должна быть тщательно очищена от окалины. Глубина поверхностных дефектов на очищенной поковке не должна превышать 0,2 мм для калибровки обычной точности и 0,1 мм для калибровки повышенной точности. Раковины и вмятины большей глубины подлежат зачистке. Поковки из углеродистых сталей с содержанием углерода более 0,2% и поковки из легированных сталей должны быть до калибровки подвергнуты тер-мической обработке (отжигу, нормализации), снижающей прочностные характеристики обрабатываемого металла. [c.568]

Металлические покрытия, в отличие от органических, непроницаемы для коррозионных агентов (воды, газов), поэтому вопрос об образовании продуктов коррозии под слоем непрерывного металлического покрытия казалось бы отпадает. Однако и в металлическом покрытии могут быть дефекты в виде пор, царапин, вмятин и пр. При наличии поры характер коррозионного разрушения основного металла определяется электрохимическими ха- [c.119]

При декоративном анодировании, в отличие от обычного, значительно большее значение имеет состояние поверхности исходного металла. Поверхность должна быть чистой, без заметных рисок, без следов коррозии, вмятин, забоин и других поверхностных дефектов. С этой целью штампованные, точечные и литые детали подвергаются тщательному шлифованию и полированию. По- [c.248]

Наиболее распространенным методом восстановления рабочих деталей всех видов пресс-форм является полирование либо снятие хромового покрытия, щлифование. Полирование, повторное хромирование и повторное полирование. Глубокие местные дефекты (вмятины, сколы) на поверхности крупногабаритных пуансонов и матриц устраняют заваркой или наплавкой металла. В некоторых случаях в месте повреждения растачивают отверстие и укрепляют в нем вставку, наружная часть которой соответствует форме восстанавливаемой поверхности. [c.187]

Флокены — микроскопические трещины в результате выделения водорода. Кроме перечисленных, возникают и другие дефекты повреждения металла острыми кромками инструмента (засечки, глубокие вмятины), перекосы, смещение оси, коробление, заниженные размеры, следы усадочных пороков и т. д. Все они могут появиться в результате небрежности кузнеца, неаккуратной работы его или неисправности инструмента. [c.321]

Назначение припусков, допусков и напусков. Припуском (рис. 164) называется слой металла в поковке, подлежащий удалению механической обработкой для получения требуемых размеров ГОТОВОЙ детали с заданным качеством поверхности. В припуск при механической обработке должны уйти все дефекты наружного слоя поковки вмятины, забоины, складки, обезуглеро-женный слой и. т. п. Чем выше качество поковки, тем меньше припуск. Если позволяют технические условия на деталь, штампуют без припуска, т. е. получают поковку, которая по ряду поверхностей вообще не нуждается в механической обработке. [c.223]

Вместе с тем при резке прутков этими способами иногда возникают дефекты загиб концов заготовок и вмятины на их боковых поверхностях, заусенцы, трещины, сколы и вырывы металла на торцах. [c.16]

Глубокие местные дефекты (вмятины, сколы) на поверхности крупногабаритных пуансонов и матриц устраняют заваркой или наплавкой металла. В некоторых случаях в месте повреждения растачивают отверстие и укрепляют в нем вставку, наружная часть которой соответствует форме восстанавливаемой поверхности. [c.350]

После штамповки или вальцовки днища и обечайки подвергаются тщательному осмотру. На поверхности металла не допускаются трещины, раковины, плены и расслоения. Выбоины, риски и вмятины глубиной до 3 мм подлежат зашлифовке с плавным переходом. В местах выборки дефектов толщина стенки листа не должна выходить за пределы минусового допуска. [c.260]

Влагоноглощаемость 1—172 Влажность 1—172 Вмятины (дефекты металлов) 1—260 Внутреннее трение 1—172 2—290 Вода, вязкость 1—213 [c.499]

Дефектами металла могут быть плёны, расслоения, пузырчатость, трещины, песо-чины, окалина, шероховатость и пористость дефектами технологии — трещины, царапины, косина, надрывы, вмятины, недоштамповка, а также пористость и морщинистость (эти дефекты выявляются на какой-либо операции и являются следствием неправильно разработанной технологии, неправильно изготовленного штампа, износа штампа, неправильной наладки штампа или пресса). [c.506]

Разрушения металла сосудов, котлов и резервуаров, изготовленных из обычных углеродистых сталей, чаще всего наблюдаются в виде отдельных разъедин, свищей и других подобных дефектов. Причиной таких разрушений обычно являются отдельные дефекты металла, например, скопление неметаллических включений, местная ликвация вредных примесей или легирующих элементов механические повреждения поверхности— вмятины, следы ударов молотком, надсечки зубилом и др. элементы, подвергавшиеся значительным деформациям в холодном состоянии в процессе изготовления изделия участки, где по характеру и условиям работы конструкции концентрируются напряжения. [c.101]

Раковины и вмятины Дефект представляет собой углубления, расположенные па поверхности прутков неравномерно или с определенной периодичностью. Дефект образуется при на.чичии наваров на валках или при горячей деформации стали путем вдавливания толстой окалины в случае, если степень деформации мала. Раковины могут образоваться при правке металла с окалиной в валках правильных станов Дефект обнаруживается осмотром невооруженным глазом [c.108]

При внешнем осмотре необходимо обращать внимание на выявление трещин в основном металле и сварных соединениях (трешдшы возможны в местах повышенной концентрации напряжений в местах приварки штуцеров, деталей крепления перехода от цилиндрической и выпуклой части крышки автоклава приварки косынок опоры перехода от основного металла к усилению сварного шва), а также на дефекты сварки, участки с повышенным коррозионным износом, вмятины, выпуклости, отдулины и другие отклонения от нормы. При внутреннем осмотре следует обратить внимание на отсутствие трещин тепловой изоляции, особенно в местах расположения электронагревателей автоклава, ввода более холодной среды (трубопроводов охлаждающей воды и воздуха). [c.247]

Задачей визуального входного контроля основного металла, полуфабрикатов и заготовок является выявление участков с поверхностными трещинами, расслоениями, закатами, вмятинами, раковинами и другими несплошно-стями, вызванными технологией изготовления или транспортировкой, а также подтверждение правильности маркировки. Последующий измерительный контроль является подтверждением их геометрических размеров и выявляет размеры поверхностных дефектов. Если полуфабрикат имеет сварные швы (например, прямошовные и спиральношовные трубы), то контролю тюдлежит не менее 10% длины шва. [c.141]

Усталость металла — один из видов физического износа. Это процесс постепенного изменения работоспособности деталей под воздействием переменных по величине и направлению нагрузок. Усталость проявляется в виде трещин, называемых усталостными, которые возникают преимущественно в деталях, испытывающих при работе многократные знакопеременные циклические нагрузки. Чаще всего они возникают в местах концентрации напряжений — расположения технологических дефектов типа несплошностей, галтелях, у отверстий, в местах резкого перехода, глубоких рисок и т. д. Возникновению усталостных трещин способствуют тдкже структурная неоднородность металла и местные повреждения в виде забоин, рисок, вмятин, царапин, появляющихся при неправильном техническом обслуживании оборудования. [c.9]

Все подлежащие исправлению дефекты сварных швов и основного металла — трещины, песочные и газовые раковины, коррозионные повреждения, вмятины, подрезы, незаплавленные кратеры и пр., необходимо разделать до здорового металла механическим способом или воздушно-дуговой (газовой) резкой. При использовании воздушнодуговой резки поверхность разделки зачищают механическим способом, снимая слой не менее 2 мм. [c.379]

При осмотре барабанов надо проверить, нет ли у них на наружной и внутренней поверхностях видимых пороков и повреждений металла, возникших в процессе изготовления, а особенно при транспортировке и разгрузке. К таким дефектам относятся трещины, закаты, плены, раковины, вмятины по указаииям мастера монтажа допускаются вырубка внешних пороков и последующая зачистка со сгла-2 19 [c.19]

Для изготовления основных металлических элементов трубчатых лесов следует применять водо-газопроводные трубы без изгибов, вмятин, трещин и других дефектов. Сварные соединения должны иметь швы высокого качества, без трещин, а также без подрезов и прожогов основного металла труб. [c.613]

При изготовлении труб образуются дефекты металлургического производства (трещина несквозная, трещина сквозная, расслоение, закат, плена, вмятина в прокате, рванина, риска, включения в металл, разно-стенность). В процессе строительства газопровода могут образовываться дефекты сварных соединений (технологическая трещина в шве, технологическая трещина по границе сплава, непровар, подрез, шлаковые включения, поры, смешение кромок, наплыв, прожог, свищ), технологические дефекты стенки трубы в результате проведения сварочных работ (брызги или капли застывшего металла, при-жог) или дефекты стенки трубы механического повреждения (царапина, задир, забоина, вмятина). [c.570]

Припуски, допуски и внешние радиусы закруглений. В припусках для последующей обработки долх ны бнть учтены вмятины от окалины, слой обезуглероженного металла, искажения формы поверхности и друТиё возможные дефекты.. [c.40]

Отклонения размеров профиля материала могут привести к браку по размерной точности готовых холодноштампованных поковок, особенно при холодной высадке. Так при высадке деталей типа болта точность стержня по диаметру соответствует точности исходного материала. Исходя из нужного объема, заготовку отрезают на определенную длину, но разброс диаметральных размеров исходного материала может вызвать образование в головке складок и заусенца при излишнем металле и неполучение четких граней головки при его недостатке. Овальность исходного материала, его размеры в поперечном сечении по всей длине должны находиться в пределах поля допуска на изготовление, а в особых случаях (оговоренных при поставке) в пределах половины поля допуска. В этих же пределах должны быть отдельные вмятины и выступы. Наиболее частые дефекты — наличие шва при слишком полно прокатанной заготовке или несовпадение формы при Сдвиге калибров. Допускаемые отклонения размеров для сталей холодного деформирования оговорены на горячекатаную круглую ГОСТ 2590—71, квадратную ГОСТ 2591—71, шестигранную ГОСТ 2879—69 калиброванную круглую ГОСТ 7417—75, квадратную ГОСТ 8559—75, шестигранную ГОСТ 8560-78. [c.377]

Из дефектов очень опасны трещины, разрывы, утонения металлов в зоне гибки, вмятины малые и трудноконтролируемые трещины могут быть причиной натеканий и других отрицательных явлений в приборах. Разрывы, [c.37]

Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть чистой и не иметь видимых дефектов после шлифования и полирования в виде пор, раковин, забоин, вмятин, рисок и т. д. Поверхность галтованных, гидропескоструйных, дробеструйных деталей должна быть без заусенцев, окалины и продуктов коррозии. Поверхность крацованных деталей должна быть светлой или блестящей, допускается неоднородность блеска. Независимо от вида механической обработки острые углы и кромки деталей должны быть скруглены или иметь фаски, за исключением технически обоснованных случаев. [c.124]

Доставленные на монтажную площадку конструкции подвергают тщательному осмотру для определения правильности подготовки кромок соединяемых элементов под монтажную сварку и качества сварных швов, выполненных при изготовлении конструкций. Кроме того, особенно конструкции из сталей с временным сопротивлением 590 МПа проверяют на отсутствие расслоений, вырывоз от кислородной резки, вмятин и других поверхностных дефектов. Особенно тщательно следует осмотреть места наложения монтажных сварных швов и прилегающие к ним поверхности металла. При обнаружении нарушений в подготовке конструкций монтаж и сварку их не производят до устранения этих дефектов. [c.136]

Исследование макроструктуры на контрольных образцах производится для определения размеров литой зоны сварного соединения, величин вмятин от электродов (роликов), а также для выявления дефектов в литой зоне и зоне термического влияния. Шлифы для исследования макроструктуры получают путем разрезания сварных образцов по центру ядра илп литой зоны шва перпендикулярно плоскости соединения. При роликовой сварке шлифы изготовляют в продольном п поперечном направлеипи. На макрошлифе должны быть хорошо видны граница между металлом ядра п основным металлом, а на продольном шлифе роликового шва — перекрытие точек. [c.316]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...