Инструмент Рабочий цикл

Таким образом, в среднем рабочий цикл на станке с ручным управлением длится Г = 12 мин, а на станке с ЧПУ только 9,5 мин, т. е. почти на 25 % меньше. Выигрыш времени получается за счет совмещения обработки и быстродействия при переустановке инструмента. [c.190]

Аналогичным образом рассчитанное среднее число инструментов при обработке одной детали Л = 9. Замеренное среднее время элементарных холостых ходов составляет загрузка заготовки и съем изделия = 2,0 мин, изменение координаты обработки = 0,2 мин, автоматическая замена инструмента хз = = 0,25 мин. Средняя интегральная длительность рабочего цикла ставка при обработке одной детали комплекта, закрепленного за участком, [c.247]

II. При создании АТК из металлорежущих станков с ЧПУ возможна реализация следующих важнейших технологических и организационных функций АСУ ТП 1) управление рабочим циклом основного технологического оборудования (рабочими и холостыми ходами станков) 2) оптимизация технологических режимов обработки, их адаптация 3) управление работой механизмов транспортировки и складирования изделий 4) управление работой механизмов автоматической замены деталей на рабочих позициях 5) управление работой механизмов автоматической доставки комплектов инструментов из раздаточной кладовой к станкам 6) оперативное планирование загрузки станков 7) учет работы основного технологического оборудования, количества выпущенных изделий 8) функциональная диагностика работы основного технологического оборудования и АСУ ТП с целью предупреждения или ускоренного обнаружения и устранения отказов 9) хранение управляющих программ в памяти ЭВМ и т. д. Реализация в составе АТК различного числа и номенклатуры этих функций позволяет создавать АТК в сотнях и тысячах технически возможных вариантов. [c.259]

III, IV, V. Среднее время единичного прохода при обработке деталей комплекта, закрепленного за участком, рассчитанное по результатам статистических замеров, ср = 0,5 мин среднее число проходов при обработке одной детали S = = 15 обобщенное среднее время обработки одной детали = ср 5=0,5-15= = 7,5 мин. Обобщенные средние значения холостых ходов цикла загрузка заготовок и съем изделий всп = 3,8 мин замена координаты обработки (средний интервал времени между двумя рабочими ходами) = 0,25 мин замена инструмента x2 = 0>25 мин среднее число режущих инструментов при обработке одной детали Л = 6. Средняя длительность рабочего цикла Т — t -pS + f]3 n + + + А = 0,5-15 + 3,8 + 0,25-15 + 0,25-6 = 16,6 мин. [c.259]

Реальная машина отличается от идеальной, во-первых, наличием вспомогательных ходов исполнительных органов и рабочих инструментов во-вторых, ограниченной надежностью и конечной долговечностью элементов, механизмов и узлов. Период рабочего цикла каждого инструмента машины состоит из промежутков времени на совершение рабочих /р и вспомогательных /в ходов. Частота и автоматизм повторения рабочего цикла исполнительными органами позволяют определить цикловую производительность ротора [c.316]

Первая ступень автоматизации — автоматизация рабочего цикла, т. е. создание полуавтоматов и автоматов. На этой ступени автоматизация охватывает единичную технологическую операцию обработки, контроля или сборки, а также вспомогательные процессы, непосредственно связанные с выполнением технологических операций. В соответствии с этим различают рабочие ходы — функциональные действия механизмов, устройств, инструментов в машине или агрегате, которые непосредственно реализуют технологический процесс холостые ходы — функциональные действия механизмов и устройств в машине или агрегате, которые создают необходимые условия для выполнения технологического процесса (загрузка и съем изделий, их зажим и разжим, подвод и отвод инструмента и др.). [c.7]

Реально даже в новых, неизношенных, станках при каждой реализации (очередном рабочем цикле станка) Xi, т. е. отклонение оси отверстия от номинальной точки О, будет случайной величиной (рис, 8, б). Это рассеяние положения оси отверстия обусловлено прежде всего несоосностью между осью втулки и шпинделя из-за погрешности изготовления и сборки, а также биением оси инструмента, которое в процессе его враще- [c.70]

Потери всех циклически действующих элементов (механизмов и инструментов) приводятся к единой форме (простои на единицу времени безотказной работы) через длительность рабочего цикла Тц. Тогда суммарные потери 5о сблокированной линии или одного ее участка Во = Воб + Вин + + Вто + Впер- [c.85]

Исследование опыта эксплуатации автоматических станочных линий показывает, что производительность линий постоянно увеличивается в результате сокращения организационно-технических потерь времени вследствие совершенствования конструкции недостаточно надежных элементов ликвидации дефектов изготовления и сборки оборудования линий снижения удельных потерь времени на замену и подналадку режущих инструментов при повышении качества его изготовления и заточки алмазными кругами повышения квалификации обслуживающего персонала, совершенствования методов технического обслуживания и ремонта линий своевременного обеспечения их инструментом к запасными частями, повышения качества заготовок сокращения длительности рабочего цикла уменьшением машинного и вспомогательного времени и др. [c.311]

С учетом потерь второго вида (потери по инструменту) и потерь от холостых ходов рабочего цикла производительность гидрокопировального токарного полуавтомата может быть выражена следую- [c.112]

На агрегатном полуавтомате (рис. 98) четыре шпильки М8 ввертываются одновременно [59]. Но наживляют их вручную. Силовые головки / и 2 с электродвигателями работают по автоматическому циклу пуск, быстрый подвод к шпильке удерживающего ее инструмента, рабочая подача и завинчивание шпилек, [c.137]

Каковы же преимущества расчленения процесса сборки на отдельные операции по сравнению с нерасчлененным сборочным процессом Эти преимущества состоят в том, что для расчлененного процесса при заданной программе выпуска изделий требуется меньше производственных площадей, так как сокращается цикл сборки, уменьшается количество одновременно собираемых изделий и объем незавершенного производства при расчлененном процессе сборки имеется возможность оснастить каждую операцию приспособлениями и инструментом. Рабочий, освоивший эту операцию, использует приспособления более эффективно, и вследствие этого затраты времени на нее будут меньше, чем у рабочего бригады, не имеющего достаточного навыка. Время на сборку изделия и потребное количество рабочих при расчлененном процессе сборки в конечном счете сокращаются по сравнению с нерасчлененным. [c.562]

Врезание инструмента на необходимую глубину у горизонтальных станков, работающих режущими колёсами, осуществляется перемещением заготовки автоматически. Схема соответствующего механизма изображена на фиг. 32 при нарезании крупных зубьев (модуль до 50 мм) полный рабочий цикл может включать до 7 проходов. Гидравлический механизм подачи показан на фиг. 31. Механизмы врезания иногда, с помощью дополнительных устройств, осуществляют ещё функцию останова станка после окончания полного рабочего цикла. [c.503]

Силовые головки после их пуска работают обычно с самоуправлением. Большинство команд на переключение основных или серводвигателей станка подается в функции пути салазок, а при необходимости — также шпинделей, несущих инструменты (реже заготовки). Каждое следующее по циклу движение совершается после того, как управляющий движущийся орган, выполнив предыдущее, подал команду. Наиболее часто применяется система электроуправления. Для одновременного начала рабочего цикла нескольких агрегатов команда подаётся каким-либо датчиком, обычно через промежуточное реле или делительно-вращающийся командоаппарат (фиг. 82) на электромагниты пусковых контакторов или золотников, или непосредственно на двигатели [c.655]

Фактические наблюдения за работой автомата и автоматической линии, которые включают фотографию работы линии, хронометраж простоев, измерения продолжительности рабочего цикла и всех его элементов, измерения фактических режимов обработки, стойкости режущего инструмента и т. д. [c.30]

Анализ баланса производительности линии Блок 2 показывает, что наибольшие резервы повышения производительности линии лежат в сокращении холостых ходов рабочего цикла, бесперебойной подаче заготовок и улучшении системы эксплуатации инструмента. [c.32]

Наиболее простая функциональная связь существует между производительностью машин и их надежностью в работе. Фактическая производительность определяется, с одной стороны, длительностью рабочего цикла машины (рабочие и холостые хода), с другой, — внецикловыми потерями из-за смены инструмента, ремонта и регулирования механизмов и устройств, очистки от стружки и т. д. [1]. [c.100]

При выводе зависимостей, необходимых для расчета амплитуды и фазы неровностей обрабатываемых поверхностей, приходится иметь дело с двумя группами входных воздействий. К первой группе воздействий относятся вынужденные колебания станка при отсутствии резания, которые определяют периодическое относительное перемещение инструмента и детали. Это перемещение рассматривается как периодическая составляющая заданной поперечной подачи, постоянная на протяжении всего рабочего цикла шлифования. Ко второй группе воздействий относятся неровности от предшествующего оборота, которые рассматриваются как [c.486]

В реальных схемах многоинструментной обработки действие сил весьма сложно и не постоянно во времени. В партии обрабатываемых заготовок силы резания зависят от изменения свойств материала заготовок и колебания припусков на обработку. На протяжении одного-рабочего цикла обработки отверстия траектория движения режущего лезвия изменяется под влиянием циклового изменения действующих сил от неравномерности глубины резания на длине рабочего хода и на одном обороте инструмента при снятии неравномерного припуска. [c.474]

Параллельные схемы обработки с одновременным началом и окончанием рабочего хода инструментов встречаются редко. Более характерны параллельно-последовательные схемы, при которых работа инструментов начинается и заканчивается в разные моменты рабочего цикла. В этих условиях действие сил и вызываемые ими перемещения в технологической [c.474]

Характерны для технологических операций является чередование движений и остановок (пауз), в течение которых либо заготовка, либо рабочий орган с инструментом остаются неподвижными. Эти остановки называют участками или периодами выстюя. Рабочий цикл каждого рабочего органа состоит в чередовании участков выстоя и переходных участков, на которых совершается перемещение от одного выстоя к другому. В некоторых случаях это перемещение является составной частью операции, и тогда оно должно происходить строго определенным образом. Часто, однако, закон перемещения с точки зрения строения операции безразличен [c.74]

Пока выигрыш от сокращения рабочего цикла больше ироигрыша от простоев, производительность растет (ф > 1,0), как это показано на рис. 4.16. Однако с увеличением скорости резания относительный выигрыш от длительности цикла непрерывно уменьшается, а проигрыш от простоев растет из-за резкого снижения стойкости инструмента. Таким образом, с увеличением скорости резания, при прочих неизменных условиях, производительность оборудования сначала растет, а затем резко падает. Экстремальное значение скорости, соответствующее максимуму роста производительности (фтах). можно определить и аналитически, взяв производную функции dq)/dx и приравняв ее нулю. В результате получим [c.99]

Таким образом, время рабочих ходов цикла на станке с ЧПУ меньше на 20 % за счет одновременной работы двух суппортов. Время установки заготовок и съема изделий /всп в обоих случаях незначительно и на производительность не влияет. Существенный выигрыш времени в станке с ЧПУ получается за счет быстроты переустановки инструмента в новое положение (замены координаты обработки txj). В станке с ручным управлением каждый раз приходится перемещать суппорт по горизонтали, находить по лимбам нужное его положение, а зачастую и делать проверки (подвод до касания, заглубление инструмента на нужную величину, измерения детали), В станке с ЧПУ координаты начального положения инструментов устанавливаются автоматически за меньшее время. Итого, если в станке с ручным управлением среднее время замен координат обработки составляет за рабочий цикл в среднем ifxiS = 0,22-25 = 5,5 мин, то в станке с ЧПУ только 1 мин, т. е. в 5 раз меньше. Замена инструмента, наоборот, на станках с ручным управление выполняется гораздо быстрее — простым переключением резце- [c.189]

За смену в среднем выполняется 620 рабочих циклов. Как видно из табл. 11, в среднем через каждый третий цикл рабочий производит очистку шпинделей, суппортов, инструментов от стружки каждый шестой цикл — снятие заусенцев и т. д. Если при создании автоматической линии посредством конвейеров и автоматических манипуляторов предполагается автоматизировать только загрузку-выгрузку и межстаночное транспортирование возникает высокая интенсивность отказов из-за несраба- [c.74]

В процессе испытания комиссией проверяется пет ли утечек масла в соединениях труб, из-под шпинделей, крышек, фланцев, гидравлических панелей, по штокам гидроцилиндров нет ли резкого шума, вибраций трубопроводов, а также работает ли система смазки механизмов кроме того, проверяются соответствие длительности цикла линии, вспомогательного времени и машинного времени лимитирующей позиции (станка) значениям, указанным в циклограмме работы линии (проверка проводится на пяти рабочих циклах в начале и в конце испытания) соответствие проектному значению давления масла в гидросистеме (по манометрам, установленным на гидростанциях) температура масла в гидросистеме, которая должна быть не выше указанной в конструкторской документации (измерение проводится в начале и в конце испытаний) шумовые характеристики (для линии механической обработки — по 0СТ2 Н89-40—75), а также надежность оборудования линии (для линий механической обработки без режущих инструментов). Значение коэффициента готовности оборудования, число циклов работы линии и число отказов за время испытания должны соответствовать значениям, указанным в документации. [c.242]

Для всякого токарного автомата характерна полная автоматизация рабочего цикла, процесса подачи и закрепления материала для обработки очередной детали, перевод на рабочую позицию и отвод режущего инструмента, переключение на уста ювленные режимы резания, необходимые для выполнения соответствующего перехода. [c.162]

Рабочий цикл гидравлического пресса состоит из следующих периодов (ходов) 1) держание поперечины на весу — исходное положение (в этот период производятся необходимые манипуляции с заготовкой или инструментом по их установке) 2) холостой ход вниз (наполнение), в течение которого подвижная поперечина опускается до соприкосновения инструмента с заготовкой (для прессса с нижними рабочими цилиндрами и горизонтального пресса соответственно будет холостой ход вверх и вперёд 3) рабочий ход или нажим, во время которого осуществляется требуемая технологическая операция 4) обратный ход вверх (вниз, назад), при котором подвижная поперечина возвращается в исходное полоисе-ние, определяющее начало нового цикла. [c.441]

На вертикальном восьмишпиндельном станке 4М23 (фиг. 3) для сверления круглых изделий малого диаметра свёрла расположены неподвижно снизу. На обоих салазках установлены по четыре шпинделя для заготовок, поддерживаемых полыми центрами. Плита с направляющими втулками для свёрл перемещается со скоростью в 2 раза меньшей, чем салазки с заготовками. Подача салазок — от гидравлики. Автоматический цикл работы включает ускоренный подвод изделия к инструменту, рабочую подачу, ускоренный отвод салазок и выключение вращения шпинделей. Каждый шпиндель вращается через фрикционную муфту, настраиваемую на определённую величину крутящего момента. На проскальзывание муфты реагирует центробежное реле, которое при падении числа оборотов нажимает конечный выключатель, выключающий вращение изделия на соответствующих салазках. [c.603]

Так, для линии Блок 2 основным направлением дальнейших исследований должен быть анализ холостых ходов рабочего цикла и системы обеспечения заготовками, так как в этом заключены важнейшие резервы повышения производительности. И, наоборот, для линии головки блока важнейшим направлением является исследование долговечности и надежности работы механизмов, стойкости и стабильности режущего инструмента. Для токарного автомата КА-76 и внутришлифовального автомата Л54СЗ важнейшей проблемой является анализ точности обработки, в первую очередь — стабильности и надежности протекания технологического процесса. [c.33]

Суммарная стойкость Т равна сумме продолжительности всех рабочих циклов иаибо.,тее нагруженного зуба инструмента без учета времени, затрачиваемого на обратные ходы. [c.362]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

Агрегатные станки работают, как правило, в полуавтоматическом режиме, оставляя на долю оператора загрузочно-разгрузочную операцию и управление рабочим циклом, что при рационмьном расположении оборудования допускает многостаночное обслуживание. В экономически обоснованных случаях установка робота или устройства для загрузки и разгрузки заготовок позволяет полностью автоматизировать работу агрегатного станка. В серийном производстве применяют переналаживаемые агрегатные станки для обработки группы однотипных деталей. В процессе наладки станка на обработку новой детали меняют зажимные приспособления и инструмент, выбирают режимы резания, перемещают или изменягэт положение силовых головок, заменяют шпиндельную головку и др. На малых агрегатных станках пинольные силовые головки на кронштейнах можно перемещать по кольцевым пазам круглой станины, поворачивать вокруг вертикальной оси и фиксировать в требуемом положении. [c.457]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...