Зубчатые Проверка положения осей

Проверка положения осей 763, 764 Зубчатые передачи цилиндрические — [c.862]

Контроль положения машины можно осуществить проверкой положения одной или нескольких ее деталей. Поверхности деталей, выбираемые для контроля точности установки всей машины, должны быть точными, чисто, обработанными. Положение деталей машины относительно контрольной поверхности не должно изменяться во время работы. Например, установку редуктора в горизонтальной плоскости принято производить по плоскости разъема корпуса и крышки. Эта плоскость удобна для контроля положения всего редуктора тем, что в ней располагаются геометрические оси валов редуктора. Если плоскость разъема расположить горизонтально, то вместе с ней точное проектное положение в пространстве получат валы и зубчатые колеса редуктора. Правильное взаимодействие редуктора с двигателем и с рабочей частью машины достигается при совпадении осей их [c.8]

Кинематическая погрешность возникает в зубчатом колесе в результате радиальных ошибок обработки — непостоянства радиального положения оси заготовки и инструмента, а также тангенциальных ошибок — погрешности обката зубообрабатывающего станка. Это дает возможность выявлять кинематическую погрешность колеса раздельным контролем геометрической составляюш,ей, нормируемой в стандарте радиальным биением зубчатого венца во или колебанием измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса при комплексной двухпрофильной проверке Да и тангенциальной составляющей, выясняемой определением погрешности обката или же колебанием длины общей нормали в колесе Лд Ь. Поскольку контролем этих двух составляющих выясняется полная кинематическая погрешность колеса, стандарт разрешает компенсацию одной погрешности за счет другой. Например, тщательная установка колеса на станке позволяет не полностью использовать допустимое отклонение на геометрическую составляющую и вместо этого допустить некоторое превышение погрешности, возникающей от станка. Суммарная погрешность в этом случае не должна превышать допускаемой величины или суммы отклонений, предусмотренных стандартом для колес данной степени точности, т. е. [c.290]

Проверка непересечения осей осуществляется контролем положения посадочных мест в корпусе передачи и выполняется обычными методами контроля корпусных деталей, не имеющих специфики контроля, связанной с зубчатым венцом. [c.541]

Для достижения правильного зацепления зубчатой пары при сборке коробки передач необходимо обеспечить требуемое положение осей валов. Подбор и проверку пары на зацепление перед сборкой выполняют на специальном приборе или по пятну контакта поверхностей зубьев. Для определения пятна контакта зубья большего зубчатого колеса покрывают тонким слоем смеси сурика в масле. После поворота малого колеса на 360° на его зубьях остаются отпечатки краски рис. 174), по которым оценивают правильность зацепления. [c.239]

Кинематическая погрешность возникает в зубчатом колесе 120] в результате радиальных ошибок обработки — непостоянства радиального положения оси заготовки и инструмента, тангенциальных ошибок — погрешности обката зубообрабатывающего станка [81 и погрешностей производящей поверхности инструмента 14], Это дает возможность выявлять кинематическую точность колеса раздельным контролем геометрической составляющей, нормируемой в стандарте радиальным биением зубчатого венца Р,-,- или колебанием измерительного межосевого расстояния за один оборот зубчатого колеса при комплексной двухпрофильной проверке и тангенциальной составляющей, определяемой погрешностью обката Г,.,. 18] или же колебанием длины общей нормали в колесе р1, уг (20] и местной кинематической погрешности ( г. [c.162]

Проверка жесткости вала. Во многих случаях достаточно прочные валы оказываются совершенно непригодными для работы вследствие большой деформации (большой стрелы прогиба, большого искривления оси или большого угла закручивания). На рис. 15.4, а штрих-пунктирными линиями показано, как изгибается вал с кон-сольно расположенным коническим колесом под действием окружного усилия Р. На рис. 15.4, б изображено положение червячного колеса и червяка, которое они займут в результате деформации валов под действием сил, возникающих в червячном зацеплении. Очевидно, в обоих этих случаях, чтобы правильность зацепления не была нарушена, нужно ограничить величину деформации валов. Чаще всего для валов зубчатых и червячных передач считают, что допустимый прогиб должен быть не больше 0,01—0,02 от значения модуля зацепления. Можно привести и другие примеры, когда деформация вала должна быть ограничена. Например, возникающая вследствие скручивания разница в углах поворота деталей, находящихся на противоположных концах вала, может привести к ошибке в функционировании всего устройства. [c.380]

Проверка колеса на качание производится обстукиванием мягким металлическим молотком. Другие виды погрешностей смонтированного на валу зубчатого колеса обнаруживают при контроле узла с помощью индикатора. Для этого вал 1 устанавливают на плите 2 на призмы (рис. 386, а) и изменением высоты регулируемой призмы 3 добиваются параллельности оси вала плоскости плиты. После этого сверху между зубьями колеса 4 помещают цилиндрический калибр 5 диаметром 1,68/п (т — модуль), на который устанавливают ножку индикатора 6 и замечают положение его стрелки. Перекладывая калибр через один-два зуба и поворачивая вал, определяют разницу в показаниях индикатора для всего зубчатого колеса. Допуски на радиальное биение приведены в табл. 49. [c.427]

При нарезке зубчатых валов или колес, насаженных на вал, кроме проверки биения шеек вала, производят дополнительный контроль индикатором по длине вала в двух положениях под углом 90°. При выверенных центрах оси стола и кронштейна необходимость контроля по длине вала отпадает. В основном схемы установки деталей можно разбить на две основные группы — с вертикальной и горизонтальной осью вращения планшайбы. Наиболее применяемые схемы установки обеих групп приведены в табл. 72. [c.415]

Проверка пятна контакта и направления зубьев. Точность выполнения боковой поверхности зубьев конических колес обычно проверяется на универсальных и специальных контрольно-обкатных станках (см. табл. 9.2). Станки имеют две бабки, оси которых устанавливаются в соответствии с углом между осями передачи. Кроме того, бабки смещаются вдоль осей для обеспечения базовых расстояний торцов колес от точки пересечения осей. Шпиндель одной из бабок вращается при помощи электродвигателя, а вращение шпинделя второй бабки ограничивается тормозом. После кратковременного вращения зубчатой пары на зубьях проверяют размеры и расположение следов пятна контакта. Для достижения требующегося пятна контакта применяют регулировку положения бабок и по результатам ведут подналадку зубообрабатывающего станка [6]. Нормы точности контрольно-обкатных станков даны в ГОСТ 16473—80. [c.256]

Узлы и узловая сборка башенного крана. Операции сборки определение базовой детали по каждому узлу, чистка деталей и расположение их по сборочным базам установка рам и станин по линейке, отвесу и уровню слесарная обработка и пригонка деталей сборка резьбовых соединений сборка шпоночных и шлицевых соединений сборка соединений с накатом сборка и установка подшипников установка валов и осей сборка зубчатых передач, сборка цепных передач сборка муфт и тормозов проверка взаимного положения деталей установка нормальных зазоров между сопряженными деталями балансировка вращающихся деталей проверка н регулировка работы узлов. Техническая документация при сборочных работах. Инструкции по опробованию и испытанию крана, по приемке и оформлению ремонта. Разгрузка монтажных единиц крана на месте его установки. Монтаж башенного крана СБК-1. Необходимая для монтажа длина пути. Наименьший радиус закругления внутреннего рельса подкранового пути. Длина, высота и ширина шпал. Толщина балластного слоя. Расположение частей крана на подкрановом пути перед началом монтажа. [c.547]

Смещение вершины делительного конуса АК — смещение вершины делительного конуса вдоль его оси от точки пересечения осей зубчатых колес в передаче (рис. 10.24,а). Смещение вершины делительного конуса нормируется предельными отклонениями— верхним АД и нижним А- К. Смещение вершины делительного конуса определяется как осевое смещение колеса при монтаже в передаче относительно его положения на контрольном обкатном станке, соответствующем наилучшим условиям его зацепления с парным колесом. Для проверки смещения вершины делительного конуса может быть использован прибор, принципиальная схема которого представлена на рис. 10.24,6. На подвижной каретке 1 установлено меньшее по размерам коническое колесо, на неподвижной 2 — большее. Смещением неподвижной каретки 2 посредством рукоятки 3 устанавливается плотное зацепление колес. При обкатывании проверяемого колеса будет наблюдаться продольное смещение подвижной каретки 1, фиксируемое при помощи [c.496]

Если при проверке кинематической точности колеса были установлены на их рабочих осях, проверку кинематической точности зубчатых пар и передач можно не производить. Размеры и положение суммарной зоны контакта и (нлн) суммарного пятна контакта назначает конструктор. [c.342]

При работе манометра в нем могут запотевать стекла. Это происходит в результате повреждения трубчатой пружины манометра. Такой манометр подлежит замене на исправный. Иногда стрелка манометра не реагирует на колебания давления. Это может произойти вследствие засорения сифонной трубки. В таком случае необходимо продуть сифонную трубку. Во время проверки манометра стрелка может не становиться на нуль. Это возникает при деформации (растягивании) трубчатой пружины манометра в результате попадания в нее пара или неправильной проверки на нуль. Если при работе или проверке манометра на исправность стрелка его движется рывками, то механизм поврежден и такой манометр подлежит замене. Повреждение механизма заключается в том, что стрелка сбита с оси или заскочила за шпенек или шестеренка соскочила с зубчатого сектора. Такие неисправности возникают в результате быстрого переключения (поворота) пробки трехходового крана при проверке манометра или в результате гидравлического удара конденсата, находящегося в сифонной трубке. Если показания манометра занижены и не постоянны, то нарушена герметичность соединительной линии, что устраняется тщательной проверкой и дополнительным уплотнением соединительной линии. Иногда при проверке манометра на нуль стрелка движется очень медленно. Это происходит вследствие частичного засорения проходного отверстия штуцера или пробки трехходового крана, а также вследствие неправильного положения пробки трехходового крана после проверки манометра. Для устранения этой неисправности необходимо прочистить проходные отверстия штуцера и пробки трехходового крана, а также проверить и поставить в правильное положение его пробку. [c.117]

Отделка основных посадочных баз колес с шейками производится на круглошлифовальном станке с установкой детали на оправке. При наличии в отверстии соединительных шлицев (эвольвентных или треугольных) предварительно отделываются отверстие и один торец ступицы, анало.гично описанному (фи -. 64, в), используемые в дальнейшем в качестве технологических баз при протягивании шлицев и обработке на оправке. Деталь с гладким отверстием (паразитные колеса) устанавливается на грибковой оправке (см. фиг. 23, в) с регулировкой положения и проверкой радиального биения зубчатого венца по ролику (отверстие не отделывается) при потребности последующего зубошлифования на станке с горизонтальной осью деталь не снимается с оправки до полного окончания ее обработки. [c.206]

Установка оправки и детали. Для установки и закрепления детали на станке служит специальная оправка (рис. 144). Оправка состоит из конусной части 1, которая закрепляется в шпинделе станка, цилиндрической части 2, на которую насаживают обрабатываемое зубчатое колесо 3, и хвостовика 4, предназначенного для закрепления колеса. При помощи затяжки гайки 5, самоустанавли-вающейся шайбы 6 и кольца 7 фиксируется положение обрабатываемого колеса. Чтобы долбяк во время работы имел свободный выход и его ходу не мешал стол станка, обычно устанавливают на оправку шлифованное опорное кольцо 8, наружный диаметр которого меньше диаметра окружности впадин зубьев колеса. Диаметр цилиндрической части оправки 2, выбирается в зависимости от диаметра отверстия в обрабатываемом зубчатом колесе. После установки оправки 1 (рис. 145) в шпиндель 2 стола станка, ее проверяют на биение при помощи индикатора 3, закрепленного на шпинделе 4 станка, а столу с оправкой сообщается быстрое вращение. Проверка параллельности движения шпинделя относительно оси производится при неподвижной оправке перемещением шпинделя вдоль оси оправки. Отклонения определяются дважды, при втором измерении стол с оправкой поворачивается на угол 90°. Допускаемые значения радиального биения оправки и непараллель- [c.281]

Компоновку проводим в два этапа. На первом этапе выявляем расстояние между зубчатыми колесами, опорами валов и положение зубчатых колес и звездочки относительно опор для последующего определения опорных реакций и подбора подшипников. На втором этапе конструктивно оформляем зубчатые колеса, валы, корпус, С звездочку, подшипники для последующей проверки прочности валов, шпонок и других деталей. Компоновочный чертеж выполняем в одной проекции — разрез по осям валов при снятой крышке редуктора. [c.512]

При сборке цепных передач надо исходить из следующего 1) параллельность осей, методы проверки непараллельности и наличия перекоса те же, что и для зубчатых передач 2) при монтаже передач необходимо обеспечить совпадение осей среднего сечения шкивов и звездочек. Контроль совпадения может быть осуществлен прикладыванием легкой контрольной линейки (или натягиванием шнура) к торцу одного шкива с тем, чтобы определить положение второго. Новые цепи перед установкой следует проварить в графитизированной смазке. Пру монтаже следует обеспечить провисание ведомой ветви стрела провисания должна равняться 0,02/ для передачи с наклоном до 45° (/ — расстояние между центрами звездочек в мм). [c.243]

Общие положения см. разд. 63. Контроль путем обкатки должен давать возможность судить о последующем поведении проверяемой детали. Целесообразно каждое колесо передачи обкатывать с точным колесом или с точной зубчатой рейкой (см. [13 ). При обкатке собранной передачи не удается установить ошибки отдельных зубчатых колес. При однопрофильной проверке проверяемое колесо и точное зубчатое колесо приводятся в зацепление с зазором и передача сравнивается с фрикционной передачей, не имеющей по возможности погрешностей. Вследствие более простой конструкции и упразднения сменных дисков часто предпочитают прибор для двухпрофильной обкатки (измерение расстояния между осями при нулевом зазоре), несмотря на то, что эта проверка в большинстве случаев не соответствует условиям зацепления в передаче. [c.660]

Сборка передач состоит из следующих операций 1) установка элементов передачи друг относительно друга в заданном положении 2) проверка взаимного положения осей и элементов зубчатого зацепления 3) выверка осей пфедачи относительно осей при-вода и рабочего механизма. [c.210]

Проверку взаимного положения осей и элементов зубчатого зацепления целесообразнее всего проводить по мере сборки отдельных пар колес, не дожидаясь сборки остальной передачи. Это упрощает работу и позволяет избежать значительных пе1ренала-Д0.К передачи при обнаружении ошибки в одной из пар. [c.211]

Приборы для радиальн ых измерений предназначены для проверки (относительным методом) радиального положения измерительного наконечника, выполняемого по форме исходного контура или сферы, относительно оси зубчатого колеса (фиг. 77). В большинстве случаев этими приборами [c.204]

При проверке радиального биения зубчатого венца определяется изменение радиального положения иамерительного наконечника относительно оси шестерни. [c.308]

Расположение пятен касания конических зубчатых колес указывает на отклонения межосевого угла Дф (рис. 82, г) и межосевого расстояния АЛ (рис. 82, д). Пятно касания на рис. 82, е соответствует нормальному зацеплению червячной пары, а на рис. 82, 0-W, 3 — зацеплению при Самещениях осей червяка и червячного колеса. Окончательное решение о качестве монтажа открытых зубчатых передач принимают по данным совместной проверки по пятнам контакта, зазору и шуму (табл. 23). Минимальные размеры пятен касания при правильном положении должны быть не менее указанных в табл. 24. [c.190]

При изготовлении оси овальность и конусообразность буксовых шеек должна быть не более 0,014 мм, подступичных частей под колеса и осевое зубчатое колесо — не более 0,05 мм. При проверке оси в центрах допускается радиальное биение буксовых шеек не более 0,02 мм, посадочных мест под подшипники — не более 0,04 мм, подступичных частей колес и осевого зубчатого колеса — не более 0,05 мм. Торцовое биение оси и предподступичных частей не более 0,05 мм. Торцы осей имеют сверления, в одно из которых запрессовывается втулка с квадратным отверстием для привода скоростемера с другой стороны оси имеется резьба для подъемки оси и колесной пары в вертикальном положении. На колесной паре тепловоза ТГМ4А нет зубчатого колеса привода насоса смазки, в связи с тем, что в осевом редукторе нет насоса смазки. [c.113]

Если отнести указанные величины к оси зацепления, то необходимы дополнительные данные о положении зубьев относительно оси вращения. К ним относятся эксцентриситет и перекос (торцовое биение), если дополнительно задано положение этих величин относительно друг друга. Для конических зубчатых колес необходимы дополнительные данные. Рассмотрим комплексную проверку зубчатых колес. Различают два вида комплексных проверок однопрофильную и двухпрофильную погрешности обката. При однопрофильной проверке определяется суммарное воздействие отдельных погрешностей при постепенном межосе-вом расстоянии двух зубчатых колес в направлении вращения раздельно для правой и левой стороны зуба. Погрешность обката при однопрофильной проверке — это угол, на который отклоняется контролируемое колесо от положения, определяемого эталонным колесом и теоретическим передаточным отношением. Анализ погрешности обката позволяет (в некоторых случаях в комбинации с определением положения пятна контакта) установить наличие отдельных погрешностей колеса. Недостатком метода является большая стоимость измерительных приборов и обработки результатов измерений. Измеряемая величина может определяться сейсмическим датчиком крутильных колебаний, с помощью оптических штриховых мер в виде дисков или в простейшем случае — с помощью механической эталонной зубчатой передачи. [c.107]

Определение радиального биения зубчатого венца во- Эта проверка (см. табл. 29, п. 3) производится прибором, называемым биениеме-ром, и служит для определения расстояния исходного контура от оси колеса (фиг. 176). Индикатором отмечается положение измерительного стержня со сменными наконечниками в зависимости от модуля. Колебание расстояния контура от оси колеса косвенно определяет биение нарезающего инструмента относительно оси изделия. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...