Закалка сталей 312 — Характеристика

После заключительного этапа термомеханической обработки— закалки — сталь приобретает остаточные напряжения, которые могут быть в какой-то степени сняты отпуском. Однако при этом необходимо учитывать одновременное протекание сложных структурных процессов, также существенно влияю щих на прочностные характеристики стали. В частности, при некоторых температурах отпуска свойства стали, подвергнутой НТМО, могут резко ухудшиться. [c.61]

Термическая обработка стали 111, 117 — см. также Закалка стали] Нормализация стали] Отжиг стали] Отпуск стали] Химико-термическая обработка] — Дефекты 136— 140 - Нагрев 77, 85, 117, 118, 121 — 124, 139 —Охлаждение 78—80, 85, 111, 112— 116, 121, 127 — Характеристики основных процессов 112-116 [c.1024]

Микроструктура закаленных сталей зависит от их химического состава и условий закалки (температура нагрева и режим охлаждения). Закалка стали с содержанием углерода до 0,025...0,03% задерживает выделение третичного цементита по границам зерен и не меняет структуру феррита. Такая закалка повышает пластичность и почти не изменяет прочностных характеристик. [c.157]

Закалка сталей 312 — Характеристика 292—293 [c.705]

Трансформаторы 5.603, 604 Закалка подшипников качения 2.191 Закалка сталей 2.312 — Характеристика 2.292—293 --автоматных 2.106—118 [c.627]

При закалке сталей важно знать"ее закаливаемость и прокаливаемость. Эти разные характеристики не следует смешивать. - [c.289]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. При закалке стали важно знать ее закаливаемость и прокаливаемость, Эти характеристики не следует смешивать. [c.135]

Получение неоднородной структуры верхнего бейнита при изотермической закалке стали существенно увеличивает чувствительность к трещине по сравнению с однородной сорбитной структурой, часто при одновременном увеличении характеристик пластичности при растяжении или даже ударной вязкости при надрезе г = 1 мм (табл 18.5). [c.138]

В табл. 7 приведена общая характеристика современных методов поверхностной закалки стали. [c.543]

Сталь данного состава часто применяют в технике для изготовления деталей, требующих высокой вязкости при достаточной прочности рекомендовать для этой цели режим отпуска (после закалки) стали и дать характеристику ее структуре после такого отпуска. [c.322]

С влиянием легирующих элементов на кинетику изотермических превращений переохлажденного аустенита связано их действие на важнейшую технологическую характеристику стали — ее прокаливаемость ( 111). Интенсивность влияния легирующих элементов в этом направлении определяется увеличением устойчивости переохлажденного аустенита и, следовательно, уменьшением критической скорости закалки стали. Чем больше легирующий элемент сдвигает [c.287]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. [c.295]

Одной из основных технологических операций, позволяющих изменять в нужном направлении свойства материала, является термообработка. Из дан[1ых, приведенных в таблице 1, видно, например, что закалка резко повышает прочностные характеристики стали и [c.67]

Для расчета скорости сварки необходимо установить, имеют ли свариваемые стали ограничения по скоростям охлаждения в зоне термического влияния. Если сталь склонна к закалке и к перегреву в зоне термического влияния, то для данной стали определены нижний и верхний диапазоны скоростей охлаждения (табл. 1.5). Эти диапазоны являются характеристиками сталей. По допустимому диапазону скоростей охлаждения по одной из трех формул (1.1), (1.2) или (1 4) в зависимости от толщины соединяемых листов рассчитывается оптимальный диапазон погонных энергий. При этом нижним значениям скоростей охлаждения соответствует максимальное значение погонной энергии, а верхним — минимальное. Температуру подогрева Тд в формулах (1.1)— [c.36]

Одной из основных технологических операций, позволяющих изменять в нужном направлении свойства материала, является термообработка. Из данных, приведенных в табл. 1.1, видно, например, что закалка резко повышает прочностные характеристики стали и одновременно снижает ее пластические свойства. Для большинства широко применяемых в машиностроении материалов хорошо известны те режимы термообработки, которые обеспечивают получение необходимых механических характеристик материала. [c.90]

Термическая операция, состоящая из закалки и последующего высокого отпуска, называется улучшением. С увеличением температуры отпуска твердость и предел прочности понижаются, тогда как пластичность стали (б, ф) увеличивается. Магнитные и электрические характеристики стали (4лУ,, р. Не) с увеличением температуры отпуска уменьшаются, В , fia — повышаются. [c.123]

Закалку широко используют для обработки отливок, поковок, штамповок и Обработанных деталей из средне- и высокоуглеродистых и легированных сталей для получения высоких эксплуатационных характеристик. [c.273]

Магнитнотвердые стали этой группы охватывают в основном хромистые, вольфрамовые и кобальтовые стали, которые приобретают повышенную коэрцитивную силу после закаливания на мартенсит. Помимо мартенсита после термообработки эти стали содержат. высокодисперсные карбиды. Наличие больших внутренних напряжений в основном предопределяет более высокую коэрцитивную силу, чем в обычных сталях. Хромистые стали отличаются от углеродистой стали присадкой хрома (до 3%) вольфрамовые н кобальтовые стали помимо хрома содержат соответственно присадки вольфрама (до 8%) и кобальта (до 15%). Введение вольфрама сопровождается повышением В , а кобальта — увеличением и В/, одновременно возрастает и (ВН)тах- Наиболее высокие для этих сталей магнитные свойства получаются в результате сложной термообработки, которая осуществляется после изготовления магнитов. Однако в магнитах из этих сталей наблюдается некоторое снижение остаточной индукции с течением времени. Для повышения стабильности применяют искусственное остарнвание выдерживанием. в кипящей воде и частичным размагничиванием готовых магнитов. Все стали допускают ковку в нагретом состоянии и холодную обработку ДО закалки..Магнитные характеристики относительно невысоки так, для хромистой стали с содержанием около 3% Сг и 1% С (остальное Fe) значения В, = 0,95 тЛ, — 4,8 ка1м-,- (ВН)тгх не менее 1,1 Kdot jM (табл. 20.1). Мартенситные стали могут применяться [c.263]

Индукционная закалка стали как поверхностная, так и сквозная, находит все большее применение в промышленности. В связи с этим опубликован и ряд работ, содержащих хар жтеристики механических свойств стали, прошедшей индукционный нагрев. Из этих работ можно, повидимому, сделать з ключение, что индукционный метод по его остаточному механическому эффекту по крайней мере не уступает при прочих равных условиях обычным термическим методам закалки. Характеристики механических свойств, однако, разноречивы как по данным разных авторов, так и по видам испытаний. Кроме того, остается совершенно не разъясненным вопрос о мех шизме упрочнения при индукционном нагреве, вполне ли он тождественен с эквивалентным процессом обычной термической закалки или же имеет характерные индивидуальные черты, проистекающие из особенностей индукционного метода. [c.193]

Важной характеристикой коррозионностойких сталей и сплавов, в том числе и нержавеющих, является величина предела текучести при повышенных температурах, поскольку в таких условиях эксплуатируются многие аппараты и технологическое оборудование, выполненные из аустенитных хромоникелевьгх сталей. Знание этого параметра необходимо как потребителям стального оборудования, так и металлургам, так как на металлургических и трубопрокатных" заводах для интенсификации технологических процессов применяют подогрев сталей (например, при теплой прокатке листовой стали, теплой прокатке и волочении труб, проволоки и т. п.). Следует иметь в виду, что при повышении содержания С в аустенитных хромоникелевых сталях наряду с возрастанием прочности происходит снижение их коррозионной стойкости, пластичности и ударной вязкости после отпуска при 600-800 Стабильность этих характеристик наблюдается только при содержании около 0,02 % С в отпущенной при 500-800 °С после закалки стали. Отрицательное- влияние повышенного содержания С обьлно частично устраняется присадкой стабилизирующих элементов (Ti, Nb). Аустенитные хромоникелевые стали с очень низким содержанием С по сравнению со стабилизированными обладают большей стойкостью к МКК и к общей коррозии, имеют лучшие технологические свойства. [c.29]

Закаливаемость и прокаливаемоеть стали, важнейшие характеристики стали, подвергаемой закалке. Эти характеристики не следует смешивать . [c.197]

Изучение влияния режимов термической обработки на изменение механических свойств стали 1Х18Н9Т позволило установить, что с повышением температуры закалки прочностные характеристики при комнатных температурах уменьшаются, а пластичность увеличивается. При температурах испытания 600—800° С повышение температуры закалки вызывает увеличение кратковременной и длительной прочности и уменьшение пластичности (рис. 182). [c.338]

Стали, стабилизированные титаном или ниобием, зака ливают из двухфазной области аустенита и специальных карбидов Ti (или Nb ), причем температура закалки не зависит от содержания углерода и составляет обычно 1000—1100°С, чаще всего 1050 °С (см рис 170,6) Более высокие температуры нецелесообразны из за возможного роста зерна и начала растворения специальных карбидов После закалки стали приобретают оптимальное сочета нне характеристик механических свойств и коррозионной стойкости [c.283]

Значительный интерес представляет и сопоставление кривых температурной зависимости скоростей охлаждения при закалке в воде н масле. На рис. 15 показано изменение скорости охлаждения при закалке стали в воде и масле. Скорость охлаждения в воде имеет максимальное значение (—750° С/с) при температуре 250—300° С. Охлаждение в масле дает максимум скорости при 450° С ( -200° С/с). В опасном интервале температур мартенснтного превращения при 200° С скорость охлаждения в воде более чем в 25 раз превышает скорость охлаждения в масле, что в соответствии с данными рис. 14 может пр вести к снижению прочности закаленной стали. При выборе закалочных сред следует учитывать эти явления. Принимая во внимание, что прокаливаемость обусловливается большой скоростью охлаждения в районе перлитного превращения (650—550° С), в ряде работ предлагается использовать для характеристики качества закалочных сред скорость при этих температурах и при температурах мартенснтного превращения 300—200° С (табл. 3 к 4). [c.179]

Применяемые для поверхностной закалки стали должны иметь пологие характеристики, аналогичные кривой 3 или, что предпочтительнее, кривой 2 на рис. 14. При таких характеристиках стали разброс по температуре, связанный с иеточ-иос7ъю поддержания режима нагрева индукционной установкой, а также часто наблюдаемый при нагреве деталей сложной фор. . ы, не ведет к укрупнению зерна и с (ижеиию свойств закаленной стали. [c.256]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

С понижением содержания углерода характеристики механических свойств после закалки стали с высоких температур постепенно сближаются с показателями, получаемыми в результате отпуска при 700—800° С (также с последующим охлаждением в воде). Так, сталь, содержащая 0,035% С, после закалки с 1200° С имеет предел прочности 53,9 кПмм , а после отжига при 800° С — лишь немного ниже (42,5 кПмм ). [c.82]

Повышение температуры закалки стали Х21Г7АН5 (ЭП222) с 950 до 1250° С мало снижает характеристики прочности и текучести пластические свойства и ударная вязкость при этом практически не изменяются. В случае испытания механических свойств при —196° С удлинение и сужение по мере повышения температуры закалки заметно падают. В несколько большей степени в этом случае снижаются и прочностные характеристики, как это видно из рис. 105, на котором приведены кривые изменения механических свойств стали ЭП222 при +20 и —196° С в зависимости от температуры закалки. Это объясняется изменением микрострук- [c.167]

Осевые пуансоны 3, 4 (рис. 58) — наиболее нагруженные элементы ц тампа, причём наибольшая контактная нагрузка возникает от осадки заготовки на периферийной части торца пуансона. Материал осевых пуансонов должен быть таким же, как и при холодном выдавливании. В процессе опытных работ удовлетворительную стойкость показали пуансоны из инструментальной легированной стали Х12М. При этом термообработку лучше производить на первичную твердость, при которой прочностные характеристики выше, а хрупкость ниже. Закалку стали Х12М на первичную твердость производят в масло после нагрева до температуры 1030 °С с последующим низким отпуском при температуре 200—250°С, При такой термической обработке твердость пуансонов достигает НКС 56—59, что вполне удовлетворяет процессу холодной штамповки. Кроме названной 1иарки стали могут быть использованы и другие стали с подобными свойствами. [c.170]

Температура закалки подшипниковых сталей колеблется в пределах 790—870°С в зависимости от массы деталей чем крупнее деталь, тем выше температура закалки. Охлаждение проводится в масле (кольца, ролики) или в растворе соды, или поваренной соли в воде (шарики). После закалки и отпуска твердость HR 62—65. Оптимальной структурой закаленной подшипниковой стали является скрытокристаллический мартенсит с равномерно распределенными мелкими избыточными карбидами (рис. 162, а). Структура игольчатого и крупноигольчатого мартенсита с карбидами (рис. 162, б) является признаком перегрева. Детали подшипников, закаленные с недогревом, имеют пониженную прочность. Структура мартенсита с участками троостита и карбидами (на рис. 162, в) характеризует недогрев или замедленное охлаждение при закалке. Такая структура обладает пониженной твердостью и поэтому является недопустимой. Важной характеристикой качества закалки является вид излома. Наилучший излом — шелковистый, фарфоровидный. Излом с заметной зернистостью является признаком перегрева стали. Занозистый излом характеризует неполную закалку стали, [c.241]

Поскольку термпчгской обработкой закалка + отпуск 600°С невозможно значительно повысить прочностные свойства СтЗ, то в тех случаях, когда необходимо иметь более высокий предел текучести, применяют легированные стали. Эти стали обычно называют низколегированными, или строительными сталями повышенной прочности, В отличие от конструкционных легированных сталей, строительные стали повышенной прочности у потребителей не подвергаются термической обработке, т. е. структура и служебные характеристики формируются при производстве сталей. [c.401]

Упрочняющими фазами в сталях могут быть карбиды разного состава нитриды, карбонитриды, интерметаллиды, чистые металлы, малорастворимые в железе (например, чистая медь). Наиболее эффективное упрочнение достигается такими фазами, которые способны растворяться в твердом растворе (например, в аусгенпге при нагреве), а затем В1,1дсляться из него в мелкодисперсном состоянии и сохранят ься при температурах технологической обрабо кп и использования изделия. К эффективным упрочнителям относятся V , VN, Nb , NbN, МоС и комплексные фазы на их основе. Оптимальное упрочнение от твердых дисперсных частиц достигается при условии, когда эти частицы достаточно малы и когда расстояние между ними в твердом растворе мало. Обеспечивается это соответствую[цим подбором легирующих элементов и режимов термической обработки (закалка и высокий отпуск, закалка и низкий отпуск), позволяющих получить структуру с высокими механическими и триботехническими характеристиками. [c.16]

Прокал иваемость - это способность стали к получению закаленного слоя с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой определенной глубины. Характеристикой прокаливаемости является наибольший критический диаметр D . цилиндра из данной стали, который при закалке приобретает полумартенситную структуру в центре образца. Проблема прокаливаемости связана с тем, что скорость охлаждения по сечению образца (детали) различна и уменьшается по мере удаления от поверхности детали. Следовательно, твердость по сечению детали будет неоднородной. Например, для стали с содержанием 0,8% углерода твердость на поверхности может достигать 65 HR и только 15 HR в центре. Для углеродистых сталей глубина закалки составляет 1,5-2 мм, а для легированных в 2-2,5 раза больше в зависимости от химического состава стали. [c.237]

Легированные стали имеют следующие характеристики. Сталь 50ХФА (0,45-0,55% С, 0,7-1,1 % Сг, 0,15-0,25% V) перлитного класса, подвергают закалке (4 = = 850° С) в масло и среднему отпуску (/ = 475° С) после такой обработки сталь приобретает следующие [c.263]

По своим одноимеппым характеристикам физических свойств приведенные стали имеют небольшие различия ири их одинаковом структурном состоянии, т. е, при одинаковом виде термической обработки. Так, например, плотность в зависимости от химического состава стали при комнатной температуре составляет 7,7—7,86 г/см . При повышении температуры плотность стали уменьшается, а при понижении — увеличивается в связи с изменением параметра решетки и температурного коэффициента термического расширения (КТР). Холодная пластическая деформация, закалка уменьшают плотность стали, а последующий рекристаллизационный отжиг после холодной пластической деформации или отпуск после закалки увеличивает плотность стали. [c.7]

Так, в стали Х15Н5Д2Т в состоянии, не склонном к хрупкому разрушению (закалка с 1000°С, охлаждение в воде, выдержка при —70°С и при 525°С), при насыщении водородом в количестве около 3 см в 100 г наблюдаются фасетки отрыва, аналогичные фасеткам, образовавшимся в состоянии, склонном к хрупкому разрушению, например закалка с 1200°, охлаждение в воде, выдержка при 450°С 2 ч (рис. 27). Уменьшение скорости нагружения от 30 до 0,02 мм/с значительно увеличивает долю хрупких фасеток отрыва в первом случае и не изменяет эту фрактографическую характеристику в стали с низким отпуском. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...