Зерно начальное

Различают три характерных величины зерна начальное, действительное и природное. Под начальным исходным) зерном понимают зерно, полученное в момент полного превращения перлита в аустенит. Однако образовавшиеся сначала мелкие зерна аустенита неустойчивы и растут в зависимости от температуры нагрева и времени выдержки. [c.108]

Рост зерна. Зерно аустенита образуется при окончании превращения перлита в аустенит. Переход через критическую точку сопровождается уменьшением зерна. Начальная величина зерна аустенита зависит от количества зародышей, возникающих в данном объеме в единицу времени, и скорости их роста. Чем дисперснее были частицы цементита в перлите, тем больше зародышей аустенита и мельче начальное зерно. [c.165]

Изнашиваемость — поверхностное разрушение или повреждение поверхности материала при работе под действием внешнего трения и высоких напряжений. Износ абразивных зерен обычно происходит неравномерно на протяжении всей обработки. В начальный период работы наблюдается повышенный износ режущих вершин зерен, одновременно с рабочей поверхности круга вырываются дефектные по форме и невыгодно ориентированные зерна. Начальный этап краток по времени и зависит от режима правки. Начальный этап износа удлиняется с уменьшением продольной подачи при правке. За период нормальной работы круга происходит механический износ режущих кромок абразивных зерен, при этом износ замедляется, а абразивные зерна округляются. При повышенных режимах, когда нагрузка на [c.40]

Начало перлито-аустенитного превращения сопровождается образованием первых зерен аустенита. Первые зерна аустенита образуются на границе между ферритом и цементитом — структурными составляющими перлита. Так как эта граница весьма разветвлена, то превращение начинается с образования множества мелких зерен. Следовательно, по окончании превращения перлита в аустенит образуется большое количество малых аустенитных зерен. Размер этих зерен характеризует так называемую величину начального зерна аустенита. [c.237]

Второй из названных структурных процессов — увеличение разориентировки существующих в зерне структурных составля-щих — может быть смоделирован в тех же терминах. На начальных стадиях пластического деформирования дислокации налипают на границы крупных структурных элементов до некоторой, как можно условно считать постоянной, плотности. При дальнейшем деформировании дислокации оседают на других границах, которые до этого были не задействованы и которые принадлежат более мелким структурным составляющим (рис. 2.11). Таким образом, происходят последовательное выделение границ структурных элементов различного масштаба с постоянной плотностью дислокаций на них и соответственно уменьшение диаметра эффективного структурного блока (границы которого могут являться препятствием для нестабильно развивающихся микротрещин) до некоторого предельного значения, определяемого исходно существующей внутризеренной структурой (например, до ширины перлитной колонии). [c.78]

Зародыши аустенита при нагреве выше At образуются на границах раздела феррит—карбид. При таком нагреве число зародышей всегда достаточно велико и начальное зерно аустенита мелкое. [c.156]

Повышение температуры нагрева способствует росту зерна аустенита. Различают наследственное, действительное и начальное зерно. [c.90]

Начальное зерно определяется размером зерна в момент окончания перлито-аустенитного превращения. [c.91]

С повышением температуры скорость зарождения центров кристаллизации Пз- увеличивается быстрее, чем скорость роста зерен Vp. Поскольку величина зерна прямо пропорциональна Vp и обратно пропорциональна U3, с увеличением температуры размер начального [c.92]

Перераспределение легирующих элементов и примесей в сталях при высокотемпературном сварочном нагреве — сложный диффузионный процесс, который может приводить как к снижению, так и повышению МХН. После завершения аустенитизации внутри зерен аустенита существует неравномерное распределение легирующих элементов и примесей, особенно углерода и карбидообразующих. Углерод концентрируется в местах, где ранее располагались частицы цементита, а также на участках зерна, где находятся еще не полностью растворившиеся специальные карбиды. Для сталей обыкновенного качества и качественных после горячей обработки давлением (прокатки, ковки) характерна начальная химическая неоднородность, связанная с волокнистой макроструктурой и полосчатой микроструктурой. Волокнистая макроструктура образована строчками раздробленных и вытянутых вдоль направления деформации неметаллических включений (сульфидов, оксидов, фосфидов). В зоне строчек имеет место повышенное содержание S, Мп, О2, Si, Р, А1. Полосчатая микроструктура вызвана более высокой концентрацией углерода в осях [c.514]

Многие реальные физические процессы хорошо описываются DLA- моделью. Это прежде всего электролиз, кристаллизация жидкости на подложке, осаждение частиц при напылении твердых аэрозолей. В DLA- процессе на начальном этапе в центре области устанавливается затравочное зерно, затем из удаленного источника на границе области поочередно выпускаются частицы, которые совершают броуновское движение и в конечном итоге прилипают к неподвижному зерну. Таким образом происходит рост DLA- кластера. [c.29]

Согласно теории скольжения начало пластической деформации связано с достижением предела текучести в какой-то из систем скольжения. Но если Ттах = Тт, то всегда найдутся такие зерна, для которых это напряжение будет касательным напряжением в системе скольжения. Поэтому начальная поверхность соответствует условию максимального касательного напряжения Треска — Сен-Венана. Для последующих поверхностей точка нагружения будет конической точкой. [c.561]

Для крупнозернистого поликристалла есть больше возможностей для реализации сдвиговых процессов, чем для мелкозернистого. Барьерный эффект усиливается с уменьшением величины зерна. Эффект усложнения, выраженный тем сильнее, чем больше число действующих систем скольжения, также усиливается с уменьшением величины зерна. Поэтому в начальной части Os—е диаграммы напряжение течения тем выше, чем мельче зерно, а различие величины сопротивления деформации тем больше, чем больше различие в величине зерна для каждого испытуемого образца. При больших деформациях это различие нивелируется, так как повышение сопротивления деформации за счет барьерного эффекта и эффекта усложнения достигает насыщения при больших деформациях. Таким образом, величина зерна оказывает существенное влияние на Оз—е диаграммы и величину сопротивления деформации только в начальной части этих диаграмм при е<0,3. [c.471]

Переход зерен из начального в конечное положение включает в себя процессы а) ЗГС — зерна передвигаются сдвигом друг относительно друга в плоскости границы. Этот сдвиг значительно больше, чем в модели диффузионной ползучести б) диффузионный перенос по нормали к границе объемной и граничной диффузией. Пути диффузии, как видно из схемы на рис. 297, г, невелики (примерно 0,3d), а смещаемый объем составляет примерно 25% объема зерна в) изменение величины поверхности зерна — площадь межзеренных границ увеличивается при переходе в промежуточное состояние. [c.567]

Начальное зерно аустенита при образовании из перлита мелкое. Чем выше скорость нагрева, тем меньше зерно аустенита, так как скорость образования зародышей выше, чем скорость их роста. [c.49]

Из анализа данных, полученных разными авторами [9, 275, 302, 303], изменение размеров ячеек для моно- и поликристаллических ОЦК-металлов зависит от величины энергии дефекта упаковки конкретного материала, условий испытания, размера зерна, ориентировки, схемы нагружения и находится в пределах 3,0 — 0,2 мкм. С повышением температуры деформации размер ячеек увеличивается, их границы становятся более тонкими и плотными, дислокации внутри ячеек почти полностью отсутствуют. Среди особенностей ячеистой структуры отмечается [9, 295], что размер ячеек не зависит от начального размера зерна. [c.128]

Таким образом, учитывая, что параметр Кз не зависит от размера зерна, при графическом нахождении эквивалентной деформации (рис. 4.15) кривая 3 повторного нагружения должна быть нанесена так, чтобы она проходила в начальный момент выше кривой 2 деформации рекристаллизованного металла на величину [c.179]

II — образование на начальной стадии пластической микродеформации хрупких межзеренных трещин рост и слияние этих трещин под действием нормального напряжения, которое увеличивается в процессе деформационного упрочнения переход межзеренных трещин при достижении ими критического размера в трещины скола и полное разрушение образца. Размер фрагментов поверхности разрушения соответствует размеру зерна. [c.223]

Так же как и в случае роста пор при ползучести, в процессах залечивания в а-области большую роль играют границы зерен и субзерен. На начальных этапах отжига залечиваются только микропоры, расположенные на границах зерен и субграницах. Концентрация микропор на межфазной границе карбид-матрица внутри зерна не меняется. [c.251]

После некоторой начальной деформации (е = 0,05) средняя плотность дислокаций в зернах слегка возросла до 10 м . Еще раз отметим, что это нижний предел плотности, поскольку реальная плотность дислокаций должна быть выше вследствие накопления дислокаций также на границах зерен. Однако в таких сложных структурах трудно получить статистически надежные результаты. Тем не менее, можно утверждать, что средняя плотность дислокаций во время дальнейшей деформации не изменялась. У большинства границ зерен сохранился сложный контраст, т. е. они сохранили свое неравновесное состояние. [c.186]

Рассмотренные теории распространяются только на упругие деформации в контакте. Однако причина преждевременного выхода из строя деталей машин, приборов и инструментов — многократная упругопластическая деформация контактируемых поверхностей в результате внедрения в них закрепленных или свободных абразивных частиц при ударе. В начальный момент удара в контакт с изнашиваемой поверхностью вступают наиболее крупные абразивные зерна. Абразивные зерна, твердость которых выше твердости металла, внедряются в поверхность, вызывая вначале упругую, а затем локальную пластическую деформацию. На поверхности й на некоторой глубине от нее возникают напряжения, во много раз превосходящие предел текучести материала. Внедрение абразивного зерна при ударе в пластичную поверхность происходит плавно, а в хрупкую — скачкообразно. ,. [c.11]

В начальный инкубационный период развития тре-ш,ины плотность дислокаций растет и внутренние напряжения увеличиваются. При этом в ферромагнитных материалах движение доменных частиц затрудняется. По мере увеличения нагрузки появляются линии скольжения, имеющие тенденцию к расширению. Отдельные части зерна темнеют. Возникает множество линий, сдвигов, переходящих затем в трещины. [c.160]

Критический размер циклической зоны является параметром порядка, определяющим точку бифуркации при переходе от стадии I к стадии II роста усталостной трещины. Пока размер циклической зоны меньше размера зерна, начальная текучесть и реверсивный сдвиг ограничены единственной плоскостью скольжения образующиеся при этом полосы скольжения меньше размера зерна и трещины могут распространяться преимущественно вдоль этих плоскостей, т. е. по механизму микросдвига. Когда же циклическая зона становится сопоставимой с размером зерна, ситуация изменяется единичное скольжение будет распространяться на все зерно и инициировать в соседнем зерне вторичное скольжение. В этом случае могут активизи- [c.113]

Как показывает опыт, образование зародышей новой фазы происходит обычно на поверхности зерна начальной фазы, что связано с искажением кристаллической решетки и, следовательно, с псвышением свободной энергии на границе. [c.381]

D/dr. Взаимодействие частиц со стенками канала призван отражать коэффициент Кф, определенный косвенно (по кинетике нагрева зерна) и зависящий лишь от диаметра канала. В исследовании Б. М. Максимчука Л. 207 использована экспериментальная установка высотой 18,5 м, замкнутая по частицам (зернопродукты), оборудованная 14 отсчетными задвижками электромагнитного типа и устройством для определения скорости методом меченой частицы, В качестве модели зерна использован пластмассовый контейнер с изотопом Со-60 активностью 0,25 мкюри. Обнаружено, что увеличение скорости частиц происходит не только на начальном, разгонном участке, но и наблюдается за ним, но при меньшем ускорении. При сравнении измеренной скорости частиц Ут.л и скорости, подсчитанной по разности v—Ув, необходимо учитывать увеличение скорости газа по длине за счет падения давления и загроможденности сечения. Учет этих поправок по [Л. 207] должен дать закономерное неравенство [c.85]

При больших скоростях наг рева превращение перлита в аустепит сдвигается в область высоких температур (см. рис. 95), и начальное зерно аустеиита уменьшается. Поэтому температура закалки при индукционном нагреве выше, чем при нагреве в печах, где скорость нагрева не превьилает 1,5—3°С/с. Чем больше скорость нагрева в районе фазовых превращений, тем выше должна быть температура для достаточно полной аустенитизации и получения при охлаждении оптимальной структуры (мелкокристаллического мартенсита) и максимальной твердости. [c.222]

На рис. 12.29 приведены кривые, характеризующие процессы выравнивания концентрации примеси С по границам и внутри зерна на стадии нагрева до температуры солидуса Т . В начальный момент содержание примеси в зернах гомогенизированного сплава Сз было равномерно pa пpeдeJ eнным. Содержание ее на 1ранице составляло Сг. Начиная с температуры 7д происходит выравнивание концентраций и к моменту плавления в пограничной зоне шов — основной металл, разница в содержании примесей становится минимальной. [c.462]

На участке полной перекристаллизации (рис. 13.17,/б) в металле проходят процессы аустенитизации, роста зерна и перераспределения легирующих элементов и примесей. Аустенитиза-ция — переход Fe,. Fe . Этот переход для доэвтектоидных сталей происходит в интервале температур, причем в условиях неравновесного сварочного нагрева с большими скоростями он начинается и заканчивается при температурах более высоких, чем равновесные Ad и При нагреве до температур начала аустенитизации сталь получает структуру феррито-перлито-карбидной смеси. Переход в аустенитное состояние представляет собой фазовое превращение диффузионного типа. Превращение начинается на участках перлита. Зародыши аустенита образуются на межфазных поверхностях феррит—цементит. Поскольку на каждом участке перлита возникает несколько зародышей аустенита, превращение Fea-> Fe приводит к измельчению зерна. При росте зародышей зерен аустенита вместе с перестройкой ОЦК решетки в ГЦК решетку возникает новая кристаллографическая ориентация последней. В результате исчезают границы бывших аусте-нитных зерен и образуются новые границы при стыковке растущих зерен. После завершения этого процесса образуются так называемые начальные зерна аустенита. Чем дисперснее исходная структура стали, т. е. чем больше межфазная поверхность, на которой образуются зародыши зерен аустенита, тем меньше размер начального аустенитного зерна. [c.512]

Многие реальные физические процессы хорошо описываются DLA-моделью. Это прежде всего электролиз, кристаллизация жидкости на подложке, осаждение частиц при напьшеыии твйрдых аэрозолей. В DLA- процессе на начальном этапе в цент области устанавливается затравочное зерно, [c.94]

Уровень предела выносливости чаще всего связан с определенной степенью упрочнения и повреждаемости приповерхностного слоя и размером нераспространяющихся усталостных микротрещин. Исследования К. Миллера показывают (рис. 43), что при уровне ]щклических напряжений Дат > Да > Да усталостное разрушение нс происходит, поскольку трещина останавливается па порогах, обозначенных соответственно Ьз, и Ь . Однако па уровне амплитуд напряжений Да, который несколько больше, чем предел выносливости, барьеры не столь велики, чтобы остановить трещину, в результате чего происходит разрушение. Для начальной стадии распространения усталостных трегцин барьеры Ь , Ь и Ьз соответствуют возрастающей их прочности. Например, самым низким барьером может быть граница двойникования, средним - граница зерна, а самый высокий барьер связан с перлитной зоной в ферритно-перлитной микроструктуре. [c.72]

Данные всех 24 экспериментов были обработаны на ЭВМ МИР-2 в виде уравнений регрессии в зависимости от начальной температуры зерна 4 (17,7...31,5 °С), начальной влажности зерна w (16,1...25,9 %), скорости фильтрации ожижающего воздуха Шф (1,03...2,17 м/с) и его начальной температуры 4н (0,3... 1 "С), времени пребывания зерна в аппарате т (29...93 с), температуры стенки 4(2,6... 7,3 °С) и высоты ho (0,098...0,133 м). Получены уравнения [c.178]

Основные результаты, полученные при исследовании указанных свойств В. Д. Садовским, Е. Н. Соколковым и другими исследователями, представлены в табл. 6. Там же указаны технологические режимы ВТМО и для сравнения приведены свойства исследованных сталей в неупрочненном состоянии (после закалки по стандартному режиму). ВТМО, особенно с подсту-живанием после начального нагрева до 950—900°, чтобы предотвратить развитие рекристаллизации, может привести к увеличению более чем в 2 раза ударной вязкости легированной стали [77, 92], а в некоторых случаях (сталь 20ХНЗ) — повысить ее почти в 10 раз [90]. При этом степень обжатия упрочняемого металла на первой стадии ВТМО не превышает 20— 30%. Изменение характера разрушения упрочненных сталей, повышение их вязкости и снижение чувствительности к обратимой отпускной хрупкости связываются [77, 91] с локализацией деформации по границам аустенитного зерна исходного нагрева и с искажением кристаллической решетки межзеренных переходных зон, сохраняемых после закалки, что изменяет условия выпадения и коагуляции фаз, способствующих развитию отпускной хрупкости, а также ослабляющих связь между соседними зернами [16, 13]. [c.56]

Ферриты данного типа представляют собой взаимные твердые растворы (NiO-2п0)Ре20з, образующие кристаллическую структуру смешанной шпинели. В зависимости от содерлонпя аитиферромагнитного цинкового феррита и различных добавок, а также от технологических факторов (величина зерна, температура спекания и др.) получают материалы с начальной магнитной проницаемостью от 10 до 5000. Промышленные ферриты имеют 2000 (табл. 18.1). Однако можно получить 1-1 = 5000 при определенном составе и технологии. С величиной магнитной проницаемости тесно связаны и другие параметры, [c.247]

Магнитоднэлектрикн, как сказано, состоят из связующего вещества — диэлектрика и магнитных зерен наполнителя. В качестве магнитного наполнителя используют порошкообразные альсифер, карбонильное железо, восстановленное железо, пермаллой и ферриты. Альсифер— силав алюминия (5,4%), кремния (9,6%), железа (ост.) с На = 30000 альсифер обладает высоким удельным сопротивлением р = 8-10 ом-см, свойствами хорошей размольности, но зерна получаются с острыми краями и выступами. Карбонильное железо — химически осажденный порошок с зернами округлой формы размером 0,5 -н 5 мкм, ia = 3000. Восстановленное железо — пористое вещество, получаемое восстановлением окиси железа оно легко размалывается -в порошок начальная магнитная проницаемость в плотном теле около 500. Применяют такие порошки из высоконикелевого пермаллоя с 1 а до 100000, а также из высокопроницаемых ферритов. Магнитная проницаемость магнитодиэлектрика [Г значительно ниже указанных значений [.ц и составляет 6 60 (табл. 18.4). Магнитную проницаемость fl можно определить, зная объемное содержание магнитного материала q [Г = л . Диэлектрическая проницаемость магнитодиэлектрика ё определяется на основании значений е и е,— диэлектрической проницаемости магнитного материала и связующего вещества ё = В качестве связующего вещества исполь- [c.254]

Ли [54, 102], используя другую модель — модель зернограничных источников, попытался объяснить уравнение Холла — Петча путем рассмотрения начального этапа пластической деформации, т. е. объяснить начальную плотность подвижных дислокаций и ее связь с размером зерна. Исходя из того что скопления дислокаций редко наблюдаются (хотя специально оговаривалось, что это не является достаточным доказательством их отсутствия). Ли [54, 102] выдвигает альтернативный вариант объяснения, согласно которому начало пластической деформации в поликристалле связывается с эмиссией дислокаций выступами на большеугловых границах зерен. Из модели такой границы было рассчитано напряжение, необходимое для отрыва абсорбированной границей дислокаций и эмиссии ее в зерно. Это напряжение оказалось примерно одного порядка с напряжением предела текучести, следовательно, рассматриваемый процесс возможен без больших концентраций напряжения, т. е. без плоских скоплений дислокаций. [c.51]

Исследования литейного алюминиевого сплава Al-Mg-Si (6082) со средним размером зерна 155 мкм путем изгиба образцов 7x12x60 мм были проведены для сопоставления влияния состояния поверхности образцов на длительность периода роста усталостных трещин [101]. Были испытаны образцы с поверхностью непосредственно после литья (S ) и с полированной поверхностью (SP). Полировку осуществляли в две стадии шлифовкой пастой с размером абразива 3 мкм и затем электрополировкой. Изучение зоны зарождения усталостной трещины при последовательной наработке в испытаниях образцов показало, что период роста трещины до достижения длины на поверхности около 100 мкм составил 35-65 % для полированных и 2-10 % для неполированных образцов. Поэтому были проведены расчеты периода роста трещин по формуле механики разрушения от их начальных размеров 6 и 45 мкм до критической длины а . = 3 мм. Оказалось, что для долговечности образцов (2-3)-10 циклов имеет место почти совпадение расчета периода роста трещины с полной долговечностью (рис. 1.19). Далее наблюдается все большее расхождение расчетного периода роста трещины и долговечности образцов. Фактически для гладкой поверхности образца независимо от степени ее поврежденности (полированная и неполированная поверхность) имеет место резкая смена в условиях зарождения и роста трещины в районе длительности нагружения 10 циклов. Меньшие долговечности отвечают области малоцикловой усталости, и для нее весь период циклического нагружения связан с развитием усталостной трещины. Большие долговечности связаны с постепенным возрастанием периода зарождения усталостной трещины. [c.58]

Темп приложения нагрузки в самой начальной стадии испытания влияет на поведение материала при дальнейшем циклическом деформировании. Более низкую долговечность для случая приложения полного напряжения в течение первого цикла связывают с увеличенной деформацией, не скомпенсированной процессом наклепа металла, и более ранним возникновением при этом зародышевых усталостных трещин в более мягких зернах или в более мягких зонах зерен, р При непрерывном испытании образцов из стали 45 среднее число циклов до излома при ст=35 кгс/мм составило Л/=145 тыс. При перерыве испытания на 5 мин после каждых 37 тыс. циклов и последующем плавном нагружении долговечность повысилась до =185 тыс., а при тамх же паузах, но последующем резком спуске груза снизилась до Л =117 тыс. циклов. [c.25]

Формирование рельефа при ударе по незакрепленному абразиву. Незакрепленный абразив в виде отдельных остроугольных твердых частиц, расположенных на общем основании, можно уподобить поверхности твердого тела, имеющей значительную шероховатость. Зерна незакрепленного абразива даже одного номера зернистости всегда существенно различаются формой и размерами. Это еще больше увеличивает шероховатость слоя незакрепленного абразива. На рис. 10 показана принципиальная схема взаимодействия плоской поверхности изнашивания с незакрепленным абразивом в слое на различных стадиях соударения. В начальный момент соударения в контакт с поверхностью изнашивания вступают наиболее крупные зерна. При дальнейшем сближении соударяемых поверхностей число вступающих в контакт зерен быстро увеличивается. Однако независимо от того, на какой стадии соударения начинается контакт зерен абразива с поверхностью изнашивания, все они к моменту окончательного сближения соударяемых поверхностей неизбежно разрушаются на более мелкие частицы. Объясняется это тем, что нагрузка, приходящаяся на отдельные зерна, обычно выше их прочности, что в свою очередь связано с небольшой фактической площадью контакта зерен с поверхностью изнашивания и достаточно высокой энергией удара. Абразивные частицы, твердость которых, как правило, выше твердости соударяемых поверхностей, поражают их, оставляя в зонах контакта следы однократного взаимодействия в виде лунок. При последующих соударениях число лунок на поверхности изнашивания постепенно увеличивается, и после определенного числа соударений вся поверхность изнашивания оказывается пораженной лунками. [c.67]

Оценку материалов целесообразно производить по всем стадиям развития трещины, так как контрастность характеристик и даже расположение в ряд материалов могут быть различными на разных стадиях развития трещины. Так, если в листах и сплава АК4-1 с зерном 17 и 25 мкм в стадии равномерно ускоренного развития трещины имеет место некоторое преимущество материал с крупным зерном (табл. 10), то на последних стадиях этого нет. Для сплава Д16Т1 наблюдается обратная зависимость. Если для сплавов В95 и ВАД23 при практически одинаковом уровне прочности ((Тв = 0,55 ГН/м , сто,2=0,48, Ств=0,56, (То,2=0,52 ГН/м ) в начальной стадии развития трещин коэффициенты интенсивности напряжений близки, то на последующих стадиях преимущество сплава В95 очевидно. [c.108]

Измерения выполняли по микроэлектродной методике (размер среза микрокапилляра 0,5—1,0 мкм), подробно описанной в работе [123]. Для исследования экспериментально был подобран электролит состава 0,009-н. НС1 + 0,08% Н2О2 + 0,0001 %КгСг207. Этот электролит оказался оптимальным для выявления микро-электрохимической гетерогенности, обусловленной кристаллографической ориентацией измеряемая разность потенциалов между отдельными зернами максимально приближалась к начальной разности потенциалов. Доказательством является отсутствие зависимости измеряемой разности потенциалов от расстояния между исследуемыми зернами на поверхности шлифа (что указывает на отсутствие макропар в таком электролите) и наличие зависимости только от интенсивности растворения зерен, определяемой по внешнему виду в поле микроскопа. На рис. 62 показана поверхность шлифа, прокорродировавшего в разбавленном электролите видны светлые (медленно растворявшиеся) и потемневшие (быстро растворявшиеся) зерна, образуюш,ие микропары . [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...