Размер начальные зерна

На сталях с содержанием более 0,4% углерода при дисперсной исходной структуре без участков структурно свободного феррита при скоростях нагрева выше 100° С/с удается достигнуть размера начального зерна 4—8 мкм (14—15 баллов). При нормализованной исходной структуре доэвтектоидной стали в процессе диффузионного превращения феррита в аустенит начальное зерно, образовавшееся на месте перлита, успевает вырасти до 30 мкм (12 баллов). [c.607]

Начало перлито-аустенитного превращения сопровождается образованием первых зерен аустенита. Первые зерна аустенита образуются на границе между ферритом и цементитом — структурными составляющими перлита. Так как эта граница весьма разветвлена, то превращение начинается с образования множества мелких зерен. Следовательно, по окончании превращения перлита в аустенит образуется большое количество малых аустенитных зерен. Размер этих зерен характеризует так называемую величину начального зерна аустенита. [c.237]

Начальное зерно определяется размером зерна в момент окончания перлито-аустенитного превращения. [c.91]

С повышением температуры скорость зарождения центров кристаллизации Пз- увеличивается быстрее, чем скорость роста зерен Vp. Поскольку величина зерна прямо пропорциональна Vp и обратно пропорциональна U3, с увеличением температуры размер начального [c.92]

После окончания превращения в аустенит сталь состоит из мелких зерен. Размеры этих зерен зависят от химического состава, способа производства, способа раскисления стали и предшествовавшей термической обработки. Величина зерен в момент завершения превращения стали в аустенит определяет так называемое начальное зерно аустенита. [c.123]

Механические свойства стали (ударная вязкость, предел усталости и другие) зависят только от величины действительного зерна стали, т. е. от размеров зерен, которые имеются в стали в данных конкретных условиях. Наследственная зернистость стали и величина начального зерна влияют косвенно, так как от них зависит размер действительного зерна. В конструкционной углеродистой стали из крупных зерен аустенита получаются при охлаждении крупные зерна феррита и перлита. Они являются действительным зерном стали при комнатной температуре. При правильном проведении режима термической обработки можно получить действительное мелкое зерно даже в наследственно крупнозернистой стали. В то же время при значительном перегреве выше Асз можно получить очень крупное зерно в наследственно мелкозернистой стали. [c.125]

При нагреве выше критической точки Лс, из перлита, независимо от размеров его зерен, образуются мелкие зерна аустенита, которые называют начальными зернами (рис. 3.3). Повышение температуры стали приводит к росту зерна аустенита, так как происходит процесс собирательной рекристаллизации. Скорость роста аустенитных зерен при нагреве выше температур Ас Ас неодинакова у разных сталей и зависит от способа их раскисления и наличия легируюш,их элементов. С учетом скорости роста аустенитных зерен различают стали наследственно крупнозернистые и наследственно мелкозернистые. К наследственно крупнозернистым относятся стали, раскисленные ферросилицием и ферромарганцем. В таких сталях по мере нагрева выше температур Ас и Ас кристаллы аустенита быстро укрупняются. [c.38]

Мелкое начальное зерно интенсивно растет при дальнейшем нагреве или в процессе изотермической выдержки (рис. 2, кривая /). Удается выявить ступенчатый характер этого роста сначала происходит рост от начального до устойчивого размера, затем устойчивый размер сохраняется в некотором интервале температур, после чего происходит дальнейший рост зерна. Рост от начального размера до устойчивого происходит тем быстрее, чем больше размер устойчивого зерна. Для сохранения мелкого зерна необходимо, чтобы начальное и устойчивое зерна были малой величины. Размер устойчивого зерна определяется величиной и количеством частиц второй фазы, сдерживающих рост [c.607]

Размеры частиц карбидов и нитридов поддаются регулированию. Их можно измельчить за счет растворения при высоких температурах (> 1200° С) и последующего выделения в интервале 600—700° С. Подобная обработка измельчает устойчивое зерно до 12—13 баллов. При этом мелкое начальное зерно, возникшее при быстром индукционном нагреве, не растет в широком интервале температур (рис. 2, кривая 2). [c.609]

В) Неверно. Начальное зерно - это размер аустенитного зерна в момент окончания перлитно-аустенитного превращения. [c.85]

Для роста трещин характерно преимущественное развитие одной, наиболее опасной трещины (однако есть исключения, например, рост трещин в условиях сжатия), ее способность к быстрому неустойчивому росту, обычно приводящему к разделению, тела на части. При составлении критерия прочности на основе теории трещин в большинстве случаев получаются обычные теории прочности, однако фигурирующие в них константы следует считать уже зависящими от размеров начальной трещины, а также от ее формы и места расположения. Впрочем, для широкого круга явлений разрушения микронеоднородных тел прочность не зависит от величины начального возмущения (начальной трещины) и определяется характерными параметрами структуры тела, например, величиной зерна [13]. [c.22]

Под начальным зерном аустенита подразумевают размер зерен, образующихся при нагревании стали выше критической точки Лс1 из зерен перлита. До момента окончания процесса превращения перлита в аустенит зерна новой структуры получаются мелкими, а затем начинается их рост. [c.19]

Величина начального зерна аустенита зависит от количества зародышей, возникающих в данном объеме в единицу времени, и скорости их роста. Чем дисперснее частицы цементита в перлите, тем мельче начальное зерно аустенита. Последующий рост зерен аустенита происходит увеличением одних зерен за счет других, более мелких, термодинамически менее устойчивых. При этом в начальный период роста зерен их размеры увеличиваются незначительно. Этот период называют инкубационным он тем меньше, чем выше температура (см. рис. 51, расстояние от оси ординат до точки а при 743° <3 или до точки а при 732° С). После окончания инкубационного периода происходит интенсивный рост зерен до размеров, зависящих от температурь нагрева, выдержки и других условий обработки. [c.149]

Начальное зерно аустенита—размер аустенитного зерна в момент окончания превращения перлита в аустенит. [c.537]

Для роста трещин характерно преимущественное развитие одной наиболее опасной трепщны (однако есть исключения, например рост трещин в условиях сжатия, близкого к всестороннему), способность ее к быстрому неустойчивому росту, обычно вызывающему разделение тела на части. При составлении критерия прочности на основе теории трещин оказывается, что в большинстве случаев получаются обычные теории прочности, однако фигурирующие в них константы следует считать уже зависящими от размеров начальных трещин, а также от их формы и местоположения. Впрочем, для широкого круга явлений разрушения микронеоднородных тел прочность не зависит от величины начального возмущения (начальной трещины) и определяется характерными параметрами структуры тела, например величиной зерна (на это обстоятельство обратил в 1939 г. внимание Г. Нейбер см. также Г. П. Черепанов, 1967). Таким образом, формально к этому вопросу можно подойти как к простейшему обобщению обычных теорий прочности введением одного дополнительного внутреннего структурного параметра, не участвующего в формулировке реологической модели. Такой подход созвучен идее о введении в уравнения состояния дополнительных структурных параметров, развиваемой Л. И. Седовым. Не следует забывать также о том, что исследование процесса разрушения весьма часто представляет самостоятельный интерес вне связи с вопросом о несущей способности. [c.374]

По окончании превращения перлита в аустенит образуется большое количество малых аустенитных зерен. Размер этих зерен характеризует так называемую величину начального зерна аустенита. [c.45]

При изнашивании технически чистых металлов и сталей в отожженном состоянии о закрепленные абразивы между объемным износом V, путем трения 5, нагрузкой Р, начальной твердостью металла Н н размером абразивного зерна а установлена зависимость [c.77]

Свойства стали после индукционной закалки. Результаты индукционной закалки зависят от выбора марки стали, режимов предварительной термической обработки, режимов индукционного нагрева, охлаждения и низкого отпуска. По сравнению с обычной закалкой индукционная закалка придает стали более высокую твердость (на HR 1—2) и прочность при относительно меньшем понижении вязкости, а также более высокий предел выносливости. Эти преимущества обусловлены измельчением зерен аустенита. С увеличением скорости нагрева (с повышением степени пере-нагрева) резко возрастает число центров перлито-аустенитного превращения. Поэтому образуется очень мелкое начальное зерно аустенита (из-за отсутствия выдержки при температуре закалки роста зерна не происходит). Измельчение зерна аустенита приводит к уменьшению размеров кристаллов мартенсита. При индукционном нагреве можно получить зерно аустенита 12—15-го балла (при нагреве в печах — 7—10-й балл). Для получения мелкого зерна аустенита при индукционной закалке необходимо применять стали, мало склонные к росту зерна аустенита, а также подвергать закалке детали с мелкодисперсной исходной структурой. [c.92]

Начальные зерна аустенита всегда имеют малые размеры. Они образуются на сильно разветвленной феррито-цементитной границе. При дальнейшем нагреве зерна растут, причем разные стали характеризуются различной склонностью к росту зерна (рис. 96). [c.146]

Начальное зерно аустенита — размер аустенитного зерна в момент окончания перлитно-аустенит- [c.105]

Начало перлито-аустенитного превращения сопровождается образованием первых зерен аустенита. Первые зерна аустенита образуются на границе между ферритом й цементитом — структурными составляющими перлита. Так как эта граница весьма разветвлена (в одном см перлита площадь границы между ферритом и цементитом составляет несколько квадратных метров), то превращение начинается с образования множества мелких зерен. Следовательно, по окончании превращения перлита в аустенит образуется большое количество малых аустенитных зерен. Размер этих зерен характеризует так называемую величину начального зерна аустенита. [c.167]

При погонной энергии 7000—10 ООО кал/см ударная вязкость и угол загиба имеют наибольшее значение. Уменьшение или увеличение погонной энергии по сравнению с оптимальной приводит к уменьшению величины ударной вязкости и угла загиба. Уменьшение и 9 объясняется тем, что уменьшение погонной энергии при сохранении всех прочих начальных условий приводит к увеличению скорости охлаждения, уменьшению размера аустенитного зерна и получению менее пластичных структур в околошовной зоне. [c.89]

Важное значение для термической обработки и механической обработки стали давлением имеют процессы, связанные с изменением размеров зерна. Переход при нагревании через критическую точку Л1 сопровождается превращение перлита в аустенит. После окончания процесса превращения перлита в аустенит образуется большое количество малых аустенитных зерен. Размер их характеризует так называемую величину начального зерна аустеиита (природное зерно). [c.85]

Исходя из представ. ения о том, что при изнашивании в одинаковых условиях достигается одинаковая степень пластической деформации и упрочнения, М. М. Хрущовым и М. А. Бабичевым [83 ] предложена теоретическая зависимость между объемным износом, протяженностью пути трения, размером абразивного зерна, нагрузкой и начальной твердостью металла. Эта зависимость выражается формулой [c.61]

Начальные зерна аустенита всегда имеют малые размеры. Они образуются на сильно разветвленной феррито-цементитной границе. При дальнейшем нагреве зерна растут, причем разные стали характеризуются различной склонностью к росту зерна. По склонности к росту зерна аустенита при нагреве различают наследственно мелкозернистые и наследственно крупнозернистые стали. Наследственно крупнозернистые стали начинают быстро увеличивать размер зерен даже при небольшом нагреве. [c.83]

Следует учитывать также наличие развитой субструктуры в зернах, особенно при значительной деформации, и различную степень текстурованности сталей с разным зерном. В таких условиях построение От = где под d понимают размер начального зерна, вообще теряет смысл. [c.51]

На участке полной перекристаллизации (рис. 13.17,/б) в металле проходят процессы аустенитизации, роста зерна и перераспределения легирующих элементов и примесей. Аустенитиза-ция — переход Fe,. Fe . Этот переход для доэвтектоидных сталей происходит в интервале температур, причем в условиях неравновесного сварочного нагрева с большими скоростями он начинается и заканчивается при температурах более высоких, чем равновесные Ad и При нагреве до температур начала аустенитизации сталь получает структуру феррито-перлито-карбидной смеси. Переход в аустенитное состояние представляет собой фазовое превращение диффузионного типа. Превращение начинается на участках перлита. Зародыши аустенита образуются на межфазных поверхностях феррит—цементит. Поскольку на каждом участке перлита возникает несколько зародышей аустенита, превращение Fea-> Fe приводит к измельчению зерна. При росте зародышей зерен аустенита вместе с перестройкой ОЦК решетки в ГЦК решетку возникает новая кристаллографическая ориентация последней. В результате исчезают границы бывших аусте-нитных зерен и образуются новые границы при стыковке растущих зерен. После завершения этого процесса образуются так называемые начальные зерна аустенита. Чем дисперснее исходная структура стали, т. е. чем больше межфазная поверхность, на которой образуются зародыши зерен аустенита, тем меньше размер начального аустенитного зерна. [c.512]

Влияние структуры материала. Структурную неоднородность конструкционных материалов можно описать при помош,и представления о структурной ячейке (см. 8 гл. IV). Пусть характерный размер наиболее опасного дефекта меньше характерного линейного размера структурной ячейки d (это чаще всего размер наиболее опасного зерна или включения, входяш,его в структурную ячейку). В этом случае прочность материала не зависит от размеров начального дефекта, а определяется формой и размерами 1 иболее опасного включения или зерна. [c.495]

В обзорной статье [55, стр. 373, 374], посвященной механике разрушения, указывается, что существующие инженерные критерии разрушения (феноменологические модели) в настоящее время сохраняют основное практическое значение при расчетах на прочность , и далее При сортавлении критерия прочности на основе теории трещин оказывается, что в большинстве случаев получаются обычные теории прочности, однако фигурирующие в них константы следует считать уже зависящими от размеров начальных трещин, а также от их формы и местоположения. Впрочем, для широкого круга явлений разрушения микронеод-нородных тел прочность не зависит от величины начального воз -мущения, (начальной трещины) и определяется характерными параметрами структуры тела, например величиной зерна . [c.28]

В соответствии с моделью неоднородного карбидообразования [1] при отпуске закаленной легированной стали вследствие более быстрого распада пересь1щеНного твердого раствора на границах зерен концентрация карбидообразующих элементов в феррите вблизи границ падает быстрее, чем в феррите объема зерна, приближаясь к равновесной, и остается ниже средней концентрации этих элементов внутри зерна в течение времени, зависящего от состава стали и температуры отпуска. Предполагается, что в обедненных карбидообразующими элементами приграничных зонах понижается термодинамическая активность фосфора. поэтому фосфор диффундирует в эти зоны. Влияние некарбидообразующих элементов в рамках этой модели является косвенным. Никель, например, ускоряет падение растворимости фосфора с понижением температурь , что связывается с повышением его термодинамической активности, усиливающим, в свою очередь, влияние неоднородностей твердого раствора на распределение фосфора. Влияние других элементов может быть обусловлено изменением поверхностной энергии и избыточной энергии границ зерен, размера аустенитного зерна, сопротивления начальной пластической деформации, т.е. изменением фона, на котором развиваются основные (в рамках этой модели) процессы, ответственные за охрупчивание - неоднородное карбидообразование и перераспределение фосфора и его аналогов. [c.64]

По определению прочность равна примерно К й, где д, — характерный диаметр наиболее опасного трещиноподобного дефекта, а Кю представляет собой некоторую сложную функцию координат. Задачей металлургического процесса, помимо определенных условий химической и температурной устойчивости сплава, является создание минимальных по размерам и однородно распределенных в пространстве структурных ячеек, границы которых играют роль энергетических прочностных барьеров (такими ячейками чаще всего являются зерна основного металла и химически активных примесей, образующиеся из центров кристаллизации при отвердевании расплава роль барьеров, по-видимому, играют межкристаллитные пленки, образующиеся из химически неактивных атомов примесей, которые оттеснены к границе в процессе роста зерен). При этом начальный трещиновидный дефект в процессе нагружения развивается примерно до контролируемых заранее размеров зерна, так что в момент разрушения величина й примерно равна диаметру наибольшего зерна. Это поясняет тот факт, что прочность даже очень хрупких сплавов меняется в относительно небольшом диапазоне по сравнению с прочностью аморфных материалов типа стекла. Таким образом, основной путь увеличения металлургической прочности с точки зрения линейной механики разрушения состоит в увеличении Кю (применением легирующих добавок и термообработки, влияющей на фазовые превращения, в первую очередь на границах зерен) и уменьшении размера наибольшего зерна (гомогенизацией процесса кристаллизации). [c.400]

Исходя из представления о том, что при изнашивании в одинаковых условиях достигается одинаковая степень пластической деформации и упрочнения, М. М. Хруш ов и М. А. Бабичев (1960) предложили теоретическую зависимость между объемным износом, протяженностью пути трения, размером абразивного зерна, нагрузкой и начальной твердостью металла. Проведенные испытания показали, что, действительно износ прямо пропорционален пути трения, нагрузке и размеру абразивного зерна, причем для размера зерна суп1 ествует критическая величина, при превышении которой абразивный износ не увеличивается. Вместе с тем износ обратно пропорционален значению твердости металла до испытания, что было экспериментально подтверждено для технически чистых металлов и сталей в отожженном состоянии. [c.446]

Механические свойства стали (ударная вязкость, предел усталости и другие) зависят только от величины действительного зерна стали, т. е. от размеров зерен, которые имеются в стали в данных конкретных условиях. Наследственная зернистость стали и величина начального зерна влияют косвенно, так как от них зависит размер действительного зерна. В конструкционной углеродистой стали из крупных зерен аустенита получаются при охлаждении крупные зерна феррита и перлита. Они являются действи- [c.119]

Рост зерна в техническом титане большинство авторов изучали в изотермических условиях с целью установления температурных интервалов рекристаллизации и выбора оптимальной температуры и длительности выдержки при отжиге. Е. Вальден и Л. Диксон [36] обнаружили, что заметное увеличение начального зерна технического титана РС-70 толщиной 1 мм при выдержке в течение 30 мин начинается с температур в области р-фазы. С увеличением температуры нагрева от 815 до 1095° средний размер зерна d увеличивается почти в 12 раз (с 0,015 до 0,175 мм). Л. Н. Соколов [371 показал, что при нагреве до 1100° технического титана, содержащего 0,5 о С, размер зерна р-фазы не выходит за пределы балла 6 по ГОСТ 5639-51. [c.25]

Принципиальной особенностью сталей перлитного и мартенситного классов является возможность регулирования размера аустенитного зерна и исправления перегрева путем термической обработки и получения мелкого начального зерна аустенита. В сталях ферритного класса крупнозернистая ферритная структура не может бьггь исправлена термической обработкой, превращение крупнозернис- [c.30]

Уровень предела выносливости чаще всего связан с определенной степенью упрочнения и повреждаемости приповерхностного слоя и размером нераспространяющихся усталостных микротрещин. Исследования К. Миллера показывают (рис. 43), что при уровне ]щклических напряжений Дат > Да > Да усталостное разрушение нс происходит, поскольку трещина останавливается па порогах, обозначенных соответственно Ьз, и Ь . Однако па уровне амплитуд напряжений Да, который несколько больше, чем предел выносливости, барьеры не столь велики, чтобы остановить трещину, в результате чего происходит разрушение. Для начальной стадии распространения усталостных трегцин барьеры Ь , Ь и Ьз соответствуют возрастающей их прочности. Например, самым низким барьером может быть граница двойникования, средним - граница зерна, а самый высокий барьер связан с перлитной зоной в ферритно-перлитной микроструктуре. [c.72]

Магнитоднэлектрикн, как сказано, состоят из связующего вещества — диэлектрика и магнитных зерен наполнителя. В качестве магнитного наполнителя используют порошкообразные альсифер, карбонильное железо, восстановленное железо, пермаллой и ферриты. Альсифер— силав алюминия (5,4%), кремния (9,6%), железа (ост.) с На = 30000 альсифер обладает высоким удельным сопротивлением р = 8-10 ом-см, свойствами хорошей размольности, но зерна получаются с острыми краями и выступами. Карбонильное железо — химически осажденный порошок с зернами округлой формы размером 0,5 -н 5 мкм, ia = 3000. Восстановленное железо — пористое вещество, получаемое восстановлением окиси железа оно легко размалывается -в порошок начальная магнитная проницаемость в плотном теле около 500. Применяют такие порошки из высоконикелевого пермаллоя с 1 а до 100000, а также из высокопроницаемых ферритов. Магнитная проницаемость магнитодиэлектрика [Г значительно ниже указанных значений [.ц и составляет 6 60 (табл. 18.4). Магнитную проницаемость fl можно определить, зная объемное содержание магнитного материала q [Г = л . Диэлектрическая проницаемость магнитодиэлектрика ё определяется на основании значений е и е,— диэлектрической проницаемости магнитного материала и связующего вещества ё = В качестве связующего вещества исполь- [c.254]

Ли [54, 102], используя другую модель — модель зернограничных источников, попытался объяснить уравнение Холла — Петча путем рассмотрения начального этапа пластической деформации, т. е. объяснить начальную плотность подвижных дислокаций и ее связь с размером зерна. Исходя из того что скопления дислокаций редко наблюдаются (хотя специально оговаривалось, что это не является достаточным доказательством их отсутствия). Ли [54, 102] выдвигает альтернативный вариант объяснения, согласно которому начало пластической деформации в поликристалле связывается с эмиссией дислокаций выступами на большеугловых границах зерен. Из модели такой границы было рассчитано напряжение, необходимое для отрыва абсорбированной границей дислокаций и эмиссии ее в зерно. Это напряжение оказалось примерно одного порядка с напряжением предела текучести, следовательно, рассматриваемый процесс возможен без больших концентраций напряжения, т. е. без плоских скоплений дислокаций. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...