Изнашивание, испытания

Экспериментальная оценка скорости изменения выходных параметров, как это было сказано выше, — наиболее достоверный в настоящее время путь для расчета надежности сложных систем. Однако это исследование должно сопровождаться теоретическим анализом основных зависимостей аналогично рассмотренной выше методике. В этом случае можно получить данные не только об изучаемом конкретном экземпляре изделия, но и сделать выводы о работоспособности рассматриваемых систем. Учитывая малую скорость протекания процессов изнашивания, испытание целесообразно дополнять математическим моделированием процесса, которое позволит оценить работоспособность изделия при различных условиях и режимах эксплуатации, а также проверить его работоспособность при применении материалов различной износостойкости. [c.395]

Сопоставление экспериментальных данных по интенсивности изнашивания. Испытание на изнашивание состоит в получении из эксперимента данных для построения зависимости износа от времени испытания или пути трения при постоянстве всех факторов испытания. График, на который наносят, например, данные по износу в зависимости от пути трения, обычно состоит из двух участков (рис. 61, а). [c.91]

Подразделение испытаний на изнашивание. Испытания на изнашивание материалов или деталей машины можно подразделить по использованию результатов на три группы [c.238]

В книге изложены результаты лабораторных испытаний более 100 сплавов, применяемых для наплавки поверхностей трения деталей, подвергающихся интенсивному изнашиванию. Испытания включают определение сопротивления изнашиванию, твердости и микротвердости, ударной вязкости и микроструктуры. [c.2]

Особенности механизма описываемого окислительного изнашивания были изучены в многочисленных исследованиях, проведенных под руководством Б.И. Костецкого, с помощью газового, химического, электронографического, рентгеноструктурного, термографического, электронно-микроскопического анализов образцов, испытанных в различных газовых средах и в вакууме при трении металлов и сплавов с различными механическими свойствами и сродством к кислороду. [c.133]

Характеристики процессов старения и разрушения и определение соответствующей им степени повреждения изделия. Так, при испытании изучается протекание процессов изнашивания, коррозии деформации, усталостных разрушений, нагарообразования и других (см. гл. 2), которые являются основной причиной потери изделием работоспособности. [c.482]

В основу разработки методики и порядка испытания стойкости материала должен быть положен соответствующий физический закон, в общей форме описывающий данный процесс — упругой и пластической деформации материала, изнашивания, усталостного разрушения и др. Испытания должны определить параметры данного закона для выбранных условий и материалов или те характеристики процесса старения, которые необходимы для оценки надежности изделий, выполненных из исследованных материалов и работающих в аналогичных условиях. [c.486]

Выбор схемы испытания. Для каждого вида испытания материала на стойкость по отношению к тому или иному процессу старения применяется, как правило, большое число схем и методов. Чем сложнее процесс, чем больше факторов влияет на его протекание, тем разнообразнее варианты нагружения, кинематика, среда, применяемые при испытании. Особенно показательно в этом отношении испытание на износ, поскольку на процесс изнашивания влияет большое число факторов (см. гл.5). [c.486]

Для непосредственного использования результатов испытаний при расчете надежности изделия должен быть получен закон распределения скоростей процесса старения (изнашивания) для предполагаемых условий эксплуатации, для чего необходимо проведе- [c.489]

Таким образом, если при обычных методах нагружения каждому сочетанию входных параметров соответствовало определенное значение выходного параметра (например, скорости изнашивания у рис. 156, а), то при физико-статистическом методе испытания выбор режимов производится методом, применяемым при статистическом моделировании (Монте-Карло). В результате при достаточном числе испытаний формируется закон распределения выходного параметра и получают не отдельные данные о скоростях изнашивания или величинах износа (повреждения), а их полную характеристику. [c.490]

Наиболее простой метод заключается в уплотнении испытаний по времени — в сокращении холостых ходов и простоев, в круглосуточной непрерывной работе изделия и т. п. Однако использовать этот простой метод ускорения испытаний можно только после анализа влияния перерывов в работе изделия на интенсивность процесса разрушения. Здесь могут встретиться различные случаи. Например, увеличение частоты циклов нагрузки при усталостных разрушениях в большинстве случаев не влияет на конечный результат, в то время как при изнашивании деталей наличие перерывов в работе может как увеличивать износ (например, при [c.502]

Ужесточение условий при испытании как материалов, так и изделий часто используют для ускорения получения необходимой информации, особенно о стойкости материалов. Например, при испытании материалов на абразивное изнашивание применяют подачу абразивной смеси в зону прения (при сухом трении) или производят погружение образцов в ванну со смазкой, в которой находится во взвешенном состоянии абразив. Это значительно ускоряет износ (кривая 1, рис. 161, д). Наибольшее абразивное воздействие на материал происходит при его трении об абразивную шкурку при постоянном изменении зоны контакта (метод испытания на абразивный износ проф. М. М. Хрущова) [2171. [c.507]

При ускоренных испытаниях на абразивное изнашивание не образцов, а отдельных узлов и механизмов часто создают условия для более легкого попадания абразива на поверхность трения. Например, при испытании автомобильных и тракторных двигателей специально загрязняют масло или снимают воздухоочиститель, агрегаты очистки и охлаждения масла, В процессе испытания производят подачу в определенной концентрации пыли в засасываемый воздух и в масло. В результате испытания определяется износ гильз цилиндров, поршневых колец и других сопряжений. [c.507]

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособности изделия (полной или частичной). По своей природе отказы бывают полные и частичные внезапные (например, поломка) и постепенные (изнашивание, коррозия) опасные для жизни человека тяжелые и легкие, устранимые и неустранимые. В зависимости от причин возникновения отказы подразделяются на конструкционные, производственные и эксплуатационные. На стадии конструирования (проектирования) они обусловливаются ошибками конструктора (проектировщика), несовершенством принятых методов расчета и конструирования. При изготовлении — нарушением принятой технологии, а также ее несовершенством. В эксплуатации — нарушением правил эксплуатации, внешним воздействием, несвойственным нормальной эксплуатации. По времени они могут возникать при испытаниях, в период приработки, нормальной эксплуатации, а также во время последнего периода эксплуатации. [c.200]

Применение покрытий в парах трения вызывает необходимость оценки одного из основных триботехнических показателей — коэффициента трения. Поскольку его определение обычно проводится на серийно выпускаемых испытательных машинах СМЦ, СМТ и других и не вызывает особых методических затруднений, то здесь способы оценки этой характеристики не выделены, они кратко представлены в описаниях соответствующих методик, применяемых при испытаниях на изнашивание. [c.18]

Группа Испытания на изнашивание объединяет шесть основных методик. Многообразие испытательного оборудования и схем нагружения не позволяет охватить все вопросы поведения покрытий при изнашивании в парах трения, под действием абразивных частиц, при комбинированном воздействии и т. д. Поэтому в главе 6, посвященной износостойкости, основное внимание уделяется особенностям исследования прежде всего малоизученных и слабо освещенных в литературе видов изнашивания покрытий разновидностям абразивного и фреттинг-коррозии. [c.19]

Контактная выносливость при качении может быть определена при реализации схем третьей группы. Лабораторные испытания на изнашивание элементов подшипников осуществляются на машинах трения четвертой группы, которые воспроизводят качение шариков по желобным кольцам [12]. [c.93]

Выбор методики испытаний покрытий на изнашивание определяется прежде всего целью исследования. При этом могут решаться следующие задачи рассмотрение процесса разрушения с целью выявления общих закономерностей изнашивания покрытий определение влияний технологических параметров нанесения покрытий, состава и свойств порошков на износостойкость оценка влияния структуры и свойств покрытий на износостойкость при данных условиях внеш- [c.93]

Рис Ь Зависимости относигель-ной износостойкости е при абразивном изнашивании (испытания при трен ни о шлифовальную шкурку) от твердости д чистых металлов и сталей в отожженном состоянии б —термически обработанных сталей [c.133]

Измерительные средства — Типы и нормы точности 4 — 6 Измерительные устройства для контроля в процессе обработки 4 — 42 - токосърмные на вращающихся деталях 3 — 496 Изнашивание — Испытания 6 — 25, 28 [c.425]

Существует несколько методов стандартных испытаний для определения потенциальных склонностей смазочных масел к образованию осадков. Содержание золы после сжигания масла свидетельствует о наличии нелетучих компонентов, например, металлов, которые могли содержать присадки или продукты изнашивания. Испытания на коксовый остаток (например, по Конрадсону или Ремсботтому) проводят иногда для прогнозирования склонности масел к потенциальному образованию сажи. Однако эти испытания в действительности предназначены для оценки топлив, а не смазочных материалов. При испытаниях, выполняемых в различных установленных техническими условиями режимах, некоторое количество масла нагревают до испарения всех летучих веществ. Затем остаток взвешивают и определяют его массу в процентах от количества масла, подвергнутого испытанию. [c.116]

В лабораторных условиях обычно износостойкость определяют взвеишва-1шем образца до испытания и после и износостойкость характеризуют потерей массы (г-м /ч, где г —потеря массы в граммах м — поверхность износа, ч — время изнашивания), НзносостоГжость весьма сильно зависит от условий трения. В одних случаях материал А может быть лучше материала В, в других — наоборот. [c.83]

Испытания на абразивное изнашивание проводят по ГОСТ 17,367—71 при трении о закрепленные абразивные частицы (рис. 49, в). В этом случае трение ист>п у-емого и эталонного образцов осуществляют об абразивную шкурку при статнческсл [c.76]

Как показывают результаты испытаний при абразивном изнашивании, а также при трении с малыми давлениями, без смазочного материала показатель т близок к единице при трении без смазочного материала со значительными давлениями т-=. .. 2, в среднем 1,5 при полужид-костной смазке гп около 3. [c.17]

На основе физической теории надежности создаются методы расчета надежности нефтехимических аппаратов, методы ускоренных испытаний, устанавливаются режимы защиты и упрочнения поверхностей аппаратов. Интеграция теории надежности с вышеназванными физико-техническими дисциплинами привела к появлению таких направлений в теории надежности, как прочностная надежность, трибологическая, коррозионная надежность. В этих направлениях решаются задачи расчета, испытаний и обеспечения надежности на основе методов теории прочности, фибологии и коррозии металлов, а также в условиях воздействия на изделия соответственно механических нагрузок, агрессивных сред, трения и изнашивания. [c.71]

Наилучшими антифрикционными и противозадирными свойствами обладают оловянные бронзы (например, БрОФ10-1, БрОНФ и др.), однако они дороги и дефицитны, и поэтому применяются только для ответственных передач с высокими скоростями скольжения (и > 7 м/с). Нагрузочная способность передач с червячными колесами из оловянных бронз лимитируется усталостным изнашиванием и от скорости скольжения практически не зависит, поэтому верхний предел этой скорости для таких передач не ограничивают, а допускаемые контактные напряжения от нее не зависят. Наряду с этим срок службы венцов червячных колес в значительной степени зависит от способа отливки заготовок (в песок, в кокиль, центробежная), поэтому допускаемые напряжения зависят от способа отливки, и, кроме того, от твердости активной поверхности витков червяка. Значения допускаемых контактных напряжений [а о ] для червячных колес из оловянных бронз и стальных червяков при базе испытаний 10 циклов нагружения приведены [c.180]

Основные задачи и цели испытаний [106] 1) решая поставленную проблему повышенного износа деталей, вернуть машину в работоспособное состояние 2) предотвраи ая возникновение известной проблемы износа в новой системе, обеспечить требуемую работоспособность ма-П1ИНЫ 3) классифицируя материалы по износостойкости, дать исходные данные для выбора материалов трибосистемы 4) классифицируя виды упрочняющей обработки материалов по влиянию на износостойкость материалов, дать исходные данные для выбора вида обработки, обеспечивающей оптимальную работоспособность 5)исследуя механизм изнаишвания, создать материалы, стойкие к изнашиванию в заданных условиях 6) разрабатывая износостойкие материалы или виды обработки, повышающие износостойкость, извлечь прибыль при продаже материалов или технологий. [c.196]

Влияние длины пути скольжения. В болыпинстве случаев скорость процесса изнашивания нелинейна. Идеальное испытание на износ должно длиться достаточно долго, чтобы завершился процесс приработки и наступил стационарный режим с установившейся скоростью изнашивания (рис. 7.1). Приработочные эффекты характеризуются повышенной скоростью изнашивания и изменением параметров шероховатости. После трения приобретают параметры поверхности, которые сохраняются в течение всего установившегося режима изнашивания, благодаря чему главным образом обеспечивается примерно постоянная скорость изнаишвания. [c.197]

Если целью испытания является быстрый выбор одного материала из нескол1)Ких возможных, то полный вид зависимости износа может быть прослежен по нескольким образцам. Если равновесная скорость изнашивания устанавливается после I ч испытаний, это характерное время может быть использовано при выполнении большого числа опытов. [c.197]

Измерение износа и трения. Выводы (ю результатам триботехнц-ческих испытаний основываются главным образом на измерении силы трения и величины износа. Ценность испытаний зависит от точности этих измерений. Измерение силы трения и износа - это самая ответственная часть испытания. Обычно время испытания мало в сравнении с ожидаемой длительное ью работы реальной трибосистемы в составе машины. Количество отделившегося материала (продуктов износа) и степень разрушений, как правило, малы в сравнении с массой и размером испытуемых образцов. При многих видах изнашивания нормальные измерения потери массы малоэффективны. Взвешивание до и после испьгганий - наиболее распространенный способ измерения износа, но часто это выполнить очень не просто. Так, если при изнашивании грубодисперсным абразипом точность, достигаемая на аналитических весах, вполне достаточна, то при нормальном окислительном износе обеспечить достаточную точность весьма непросто. [c.198]

Результатом многих процессов изнанливания являются частицы износа. Для их выделения из смазочного материала и классификации используют метод феррографии. Анализ частиц износа часто является важной частью триботсхнических испытаний. Другими видами потерь при изнашивании, по которым следует приводить данные в случае их значимости, являются шум в узле трения, нагрев сопряжения, перенос материала, образование трещин, изменение цвета рабочих поверхностей, задиры на поверхности и изменения в ее текстуре. [c.199]

Для определения величины износа небольших деталей или деталей, изготовленных из материалов с высокой износостойкостью, применяется метод измерения потери массы детали или образца. Детали (образцы) взвешивают до и после испытания. Перед взвешиванием детали должны быть тщательно промыты и просуплены. После проведения испытаний с деталей необходимо смыть продукты изнашивания, смазки и т.п. [c.201]

Как видно из резул1,татов испытаний, об ций вид кривой для исходных пластин Т5К10 (см, рис. 7.14) сохраняется на стадии нормального изнашивания. Минимум интенсивности изнапшнания приходится на скорость резания 55 м/мин, с абсолютным значением в минимуме 0,02. Применение термообработки приводит к смещению минимума интенсивности изнашивания в область более высоких скоростей резания, и минимум достигается при V = 100 м/мин, а при V = 300 м/мин достигается трехкратное снижение интенсивности изнашивания (см. рис. 7.14). [c.223]

Специфика исследований износа машин. За последнее время выполнено большое число исследований, проведенных в эксплуатационных условиях и при Стендовых испытаниях по изучению износа различных машин и их механизмов. При этом, как правило, выявлялись и Исследовались те узлы трения, которые Ьказывают наибольшее влияние на работоспособность машины и являются специфичными для данной конструкции, изучались факторы, определяющие интенсивность изнашивания, разрабатывались мероприятия по повышению износостойкости основных сопряжений машины. В ряде случаев выявлялись аналитические связи между износом сопряжений и выходными параметрами машины. Любая машина всегда имеет широкую номенклатуру узлов, работающих в различных условиях и по-разному влияющих на ее выходные параметры. Однотипные и стандартные узлы часто применяются в различных машинах, и особенности машин могут и не оказывать решающего влияния на их работоспособность. Однако в большинстве случаев необходимо исследовать износостойкость машины в целом, не ограничиваясь исследованием износа ее отдельных элементов и узлов. Обычно изучение износа всей машины или ее систем позволяет получить информацию о влиянии на ее работоспособность таких взаимосвязей, которые трудно учесть при изолированном или безотносительном к машине изучении износа узлов трения. При исследовании износа всей машины необходимо [c.365]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...