Порошки из сплавов для наплавки

ПОРОШКИ из СПЛАВОВ для НАПЛАВКИ (по ГОСТ 21448-75 в ред. 1990 г.) [c.106]

В зависимости от гранулометрического состава порошки из сплавов для наплавки изготовляют следующих классов крупный (К), средний (С), мелкий (М) и очень мелкий (ОМ). [c.106]

В условном обозначении порошков из сплавов для наплавки сначала указывают марку по химическому составу, затем класс по гранулометрическому составу. [c.106]

Полиамид-Сополимеры литьевые 305 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали 132, 133 горячекатаные стальные 126-129 латунные 214-216 медные 261 Порошки из сплавов для наплавки 106 Посадки 351-355 - Обозначения 353 -Система вала 350 - Система отверстия 350 [c.917]

Порошки из сплавов для наплавки. Технические условия Проволока из золота, серебра и их сплавов [c.457]

Порошки из сплавов для наплавки. Для наплавки износостойкого слоя на детали машин и оборудования, работающих в условиях абразивного изнашивания, коррозии, эрозии, при повышенных температурах или в агрессивных средах, применяют порошки по ГОСТ 21448-75. [c.108]

Прутки для наплавки обозначают индексом ПрН, гранулированные порошки из сплавов — индексом ПГ. Далее следуют буквы и цифры, указывающие среднее содержание элементов сплава, из которого изготовлен порошок. Порошковые проволока и лента обозначаются соответственно ПП и ПЛ, а спеченная из порошков — ЛС. [c.146]

Для газовой сварки сталей присадочную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков н паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении оксидов и образования шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флюсы можно вводить элементы, раскисляющие и легирующие наплавленный металл. [c.207]

Сплавы сормайт и ВК2, ВКЗ — стеллиты — изготовляют в виде прутков и порошка. Эти сплавы наплавляют яа рабочую поверхность новых или изношенных деталей и инструмента штампов, резцов для резания металлов, центров токарных станков и др. Наплавку осуществляют при помощи ацетиленокислородного пламени или электрической дуги. Детали или инструмент для наплавки изготовляют из углеродистой стали с целью экономии дорогостоящих легированных сталей. Наплавлять указанные сплавы можно как на стальные, так и на чугунные детали. Стойкость деталей и инструмента, покрытых литыми твердыми сплавами, повышается в 12 и более раз. [c.114]

Зернистые сплавы используют в виде грубозернистого порошка с зернами размером 1—3 мм из материалов, которые после наплавки на деталь превращаются в твердый сплав. Зернистые сплавы применяют для наплавки на поверхности деталей, подвергающихся износу при соприкосновении с породой (детали землеройных машин). К такой группе твердых металлов относятся [c.293]

Для газовой сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для газовой сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков и паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. [c.310]

При ремонте плазменная наплавка и напыление применяются главным образом с целью увеличения износостойкости определенных поверхностей деталей оборудования. Присадочный материал для наплавки или напыления может иметь вид проволоки, ленты или порошка. Для наплавки применяются твердые сплавы стеллит, сормайт, сталинит. Наплавка может производиться присадочной токоведущей проволокой (прутками) или порошками. Проволока (прутки) подается непосредственно под плазменную головку порошки соответствующей присадки могут быть насыпаны на наплавляемую поверхность ровным слоем. Порошок расплавляется с помощью плазменной струи он может также вдуваться в струю из специального бункера. [c.173]

Электродуговая наплавка сормайта по способу Славянова производится электродами из сормайта с покрытием, состоящим из плавикового шпата, ферромарганца, феррохрома, алюминиевого порошка, графита и мрамора, размешанных на жидком стекле. Структура твёрдого сплава сормайт мало зависит от способа наплавки. Наплавленный слой состоит из твёрдого раствора хрома в железе и карбидной эвтектики со сложными карбидами (по мере удаления от основного металла) для сормайта № 1 и без них для сормайта № 2. [c.250]

Более простым является способ наплавки порошков газовой горелкой с применением несложного приспособления для нанесения порошка на поверхность детали в процессе наплавки [25]. Для исследования эрозионной стойкости наплавленных слоев были получены наплавки из порошков разного состава. Выбор порошка выполняли на основе данных о влиянии отдельных элементов на свойства железоуглеродистых сплавов. В порошках, рекомендуемых для газовой наплавки, содержится большое [c.271]

Деталь перед наплавкой нагревают до начала красного каления. После этого насыпают весьма тонкий слой прокаленной буры (0,2—0,3 мм) и поверх нее слой порошка сплава толщиной 2—3 мм. Для получения наплавленного слоя определенной формы применяют специальные формочки (ограничители) из красной меди, графита или угля. Насыпанный слой разравнивается и уплотняется гладилкой. Угольная дуга зажигается на порошке. Наплавку лучше всего вести на постоянном токе при прямой полярности. [c.133]

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые нрутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается. [c.528]

Металлы № 29, 30, 32 и 33 наплавляют порошками из сплавов или смесями порошков газопламенным и плазменным способами, а также дуговым — не-расходуемыми электродами, металл № 31 — покрытыми электродами дуговым способом. Для наплавки металла № 30 применяют порошковые проволоку ПП-АН101 и ленту ПЛ-АН101. Наплавленный металл этой группы имеет высокую склонность к образованию холодных трещин, предотвратить которые почти невозможно. Даже предварительный подогрев до 600°С и замедленное охлаждение не исключают возникновения трещин. Поэтому упрочненные детали эксплуатируют с трещинами в наплавленнолг слое, которые не оказывают существенного влияния на износостойкость. Главное условие высокой износостойкости — отсутствие трещин вдоль потока абразивных частиц. [c.39]

Для наплавки уплотнительных колец применяются и такие прогрессивные методы, как плазменная наплавка в аргоне с вдуванием в зону дуги порошка из хромоникелевых сплавов Колмоной с содержанием, % 8—20 Сг 1,5—45 В 1—5 Si и др. Используется также наплавка в вакууме током высокой частоты. [c.290]

Литые твёрдые сплавы типа стеллитов изготовляются для наплавки в виде прутков, отлитых в металлические формы (кокили) длиной 250—300 мм и диаметром 5—7 мм, а порошкообразные выпускаются в виде грубозернистого порошка (крупки), состоящего из механической смеси одного, или нескольких металлов с углеродо.м. [c.429]

Для упрочняющей наплавки плужных лемехов применяются преимущественно порошки и порошковые смеси на железной основе (ПГ-С27, ФБХ-6-2 и др.) для уменьшения стоимости наплавки. Наплавка возможна любым из известных способов. Наиболее эффективна индукционная наплавка. В этом случае дополнительно к наплавочному порошку добавляют флюс для раскисления и смачивания. Типичный состав шихты для индукционной наплавки лемехов 85 % порошкового сплава грануляцией 0,4... 1,2 мм 8 % плавленого флюса АН-348А и 7 % флюса, состоящего из 46 % борной кислоты (ГОСТ 18704-78), 42 % технической буры (ГОСТ 8429-77) и 12 % силикокальция (ГОСТ 4762-77). Для повышения режущей способности лемехов в порошковую шихту для наплавки добавляют релит в количестве 10... 15 мае. % наплавки. [c.600]

В инструментальном производстве широкое распространение получили твердые спеченные сплавы (ГОСТ 3882-74). Они состоят из смеси порошков карбида вольфрама (основа) с массовой долей 66-97 % и кобальта (3-25 %). В зависимости от марки сплава в него добавляют такие компоненты, как карбид титана с массовой долей 3-30 % и карбид тантала (2-12 %). Физико-механические свойства сплавов 1176 2156 МПа (120-220 кгс/мм ), плотность у= 9,6 15,3 г/см , твердость 79-92 HRA. По массовой доле компонентов порошков в смеси твердые спеченные сплавы подразделяют на три группы вольфрамовые, титано-вольфрамовые и ти-тано-тантало-вольфрамовые по области применения — на сплавы для обработки материалов резанием, для оснащения горного инструмента, для бесстружковой обработки металлов, для деталей и наплавки быстро изнашивающихся деталей машин, приборов и приспособлений. [c.334]

Комбинированные железомедные электроды марок ОЗЧ-2, ОЗЧ-6 и др. довольно широко применяются в промышленности. Электроды марки ОЗЧ-2 изготовляют из медного стержня, оплетенного полосками белой жести толш,иной 0,25 мм с покрытием основного типа (мрамор, плавиковый шпат, корунд зеленый, мар-шаллит, ферромарганец, жидкое стекло). Электроды марки 034-1 состоят из медного стержня с покрытием основного типа, куда входит 50 % железного порошка. Применялись и другие комбинации пучковые электроды, состоящие из пучка стальных и медных проволок стальные стержни с оплеткой из медной проволоки и т. п. При сварке железомедными электродами получается достаточно качественный шов, состоящий из медно-стального сплава (меди 90, стали 10%), медь не соединяется с углеродом основного металла, а железо электрода насыщается углеродом и распределяется в меди в виде включений, упрочняя шов. Однако в зоне термического влияния наблюдаются закалочные структуры, а в зоне сплавления — участки от-бела. Железомедные электроды используются для заварки дефектов в необрабатываемых частях отливок, раковин, мест течи, трещин, а также для сварки разбитых частей и в комбинации с никелевыми или железоникелевыми электродами. Сварку ведут короткими валиками, иногда шов проковывают легкими ударами молотка. Режимы сварки не допускают сильного разогрева деталей, величины погонной энергии и тока пониженные. Для исправления небольших дефектов в ответственных изделиях и для наплавки последнего слоя на поверхность изделия, работающего при ударной нагрузке или на истирание, употребляют никелевые электроды с толстым покрытием марки ОЗЧ-З (стержень из проволоки, содержащей 99 % N1) и ОЗЧ-4 (стержень содержит 95 % N1). [c.246]

Вокар является смесью из порошка вольфрама и углерода. Наплавка вокаром содержит 85—87% W, 9—10% С, до 3% Si и до 2% Fe. Твердость HR во втором слое наплавки составляет 61—62. Сплав хорошо работает на истирание, ударные нагрузки и применяется для наплавки режущих кромок бурового инструмента. В наплавке образует ровный прочный слой. Для массового применения при наплавке дешевых изделий не рекомендуется вследствие дефицитности вольфрама и высокой его стоимости. [c.176]

Газокислородную наплавку твердыми по-рошковы.ми сплавами ранее применяли редко из-за раздувания порошка пламенем горелки. В настоящее вре.мя для наплавки разработаны наплавляемые порошки ПГ-ХН80СР-2, ПГ-ХН80СР-3, не раздуваемые пламенем. [c.143]

Существует несколько схем наплавки (рис. 14.7), но наиболее распространена плазменно-порощковая наплавка — наиболее универсальный метод, так как порошки могут быть изготовлены практически из любого, пригодного для наплавки, сплава. [c.279]

При наплавке порошкообразные сплавы (сталинит, вокар, вис-хом, борндная смесь и др.) раздуваются газовым пламенем. Для наплавки бурового инструмента применяют релиты в виде стержней марки Т-3, представляющие собой трубки из низкоуглеродистой стали диаметром 6 мм и с толщиной стенки 0,5 мм, заполненные порошком из карбидов вольфрама. [c.134]

Широко применяют порошковые материалы типа СГдС + 10, 15 или 30% Ni ( соответственно ГК-10, ГК-15 и ГК-30). Исходные порошки карбида хрома и никеля в требуемом количестве смешивают в шаровой вращающейся мельнице в спирте (400 мл/кг смеси) в течение 50 ч. После размола смесь высушивают при 50 °С в течение 1 - 2 ч, просеивают через сетку № 01 и замешивают с 6 %-ным раствором каучука в бензине (500 мл раствора на 1 кг смеси). После подсушки вентилятором в вытяжном шкафу замешанную смесь протирают через сетку № 04, снова подсушивают в течение 0,5 ч и передают на мундштучное формование. Полученные стержни (например, продавленные в матрице диаметром 70 мм через очко диаметром 8 мм при усилии 300 кН) сушат в вентилируемом сушильном шкафу при 50 - 60 °С в течение 25 - 30 ч до полного исчезновения паров бензина, после чего их помещают в графитовый патрон с каналами, диаметр которых на 1 - 2 мм больше диаметра стержня (отверстия с двух сторон закрывают графитовыми пробками), или в графитовую лодочку в засыпку из прокаленного при 1000 °С оксида алюминия. Спекание проводят в печах (например, муфельных) в защитной атмосфере (водород, конвертированный природный газ, диссоциированный аммиак) при 1250-1350 °С и изотермической выдержке 1 ч. Спеченные стержни подвергают внешнему осмотру и контролю твердости, химического и структурного составов. Для качественной наплавки сплав должен иметь гетерогенную структуру (твердый и жесткий каркас из частиц карбида хрома и равномерно распределенную между зернами карбида и вокруг них пластичную никелевую связку), плотность не ниже 5,8 г/см и твер- [c.132]

Наплавку меди и ее сплавов на сталь можно производить угольным электродом, используя в качестве присадочного металла медные или бронзовые прутки (марок МО, М1, БрКМцЗ-1). Для улучшения процесса и качества наплавки эти прутки покрывают защитным флюсом (например, состоящим из 95 % порошка буры и 5 % металлического магния, смоченных жидким стеклом). Для предупреждения науглероживания стали сварку ведут длинной дугой со скоростью. более [c.263]

Газопламенное напыление с последующим оплавлением (наплавка напылением) находит все более широкое применение в промышленности. Этот способ позволяет наносить тонкий износостойкий слой без деформации изделия. Технологически способ состоит из двух процессов напыления покрытия и оплавления его. Он основан на применении сплавов никель — хром — кремний— бор в виде порошков, имеющих температуру плавления 1020—1080°С. Такие сплавы являются самофлю-сующимися, так как при плавлении образуют защитные стеклообразные шлаки. Процесс газопламенного напыления включает в себя нагрев материала до жидкого состояния, его распыление газовой струей и нанесение с большой скоростью на обрабатываемую поверхность. При ударе частицы соединяются между собой и с поверхностью, образуя напыленный слой. Поверхность изделия перед напылением подвергают пескоструйной обработке. Для напыления используют газопламенные горелки порошкового типа, в частности, и те, которые применяют для газопорошковой наплавки. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...