Сплавы порошкообразные для наплавки

Наплавочные материалы и твердые сплавы применяются для наплавки (покрытия) в расплавленном состоянии рабочих поверхностей быстроизнашивающихся деталей машин и инструментов с целью повышения их износоустойчивости и коррозионной стойкости. Они подразделяются на литые (стеллиты и сормайты) и порошкообразные. Нашей промышленностью выпускаются стеллиты В2К и ВЗК и сормайты № 1 и 2. [c.176]

Пластинчатый электрод в комбинации с порошкообразным твердым сплавом применяется для наплавки лопастей бетономешалок. [c.144]

II. Зернообразные или порошкообразные твердые сплавы применяются для наплавки быстроизнашивающихся деталей, не требующих чистовой обработки после наплавки (щеки камнедробилок, бегуны, зубья экскаваторов, щеки землечерпалок и пр.) Наиболее удобно наплавку этих сплавов выполнять угольной дугой по способу Бенар-доса, однако иногда применяется также и газокислородная наплавка. [c.90]

Сталинит — порошкообразный сплав, представляющий собой черно-серую зернообразную массу с размером зерен 1—2 мм. Химический состав углерода 8—10%, хрома 16—20%, марганца 13— 17%, кремния не более 3%, остальное — железо. Твердость наплавленного слоя НЯС 75—78. Температура плавления сталинита 1300— 1350° С. Сталинит и другие порошкообразные твердые сплавы применяются для наплавки быстроизнашивающихся деталей, не требующих последующей чистовой обработки, например для наплавки щек камнедробилок, деталей землечерпалок и т. п. [c.29]

В процессе работы большое количество деталей механизмов, машин и инструмента выходят из строя вследствие истирания, эрозии, коррозии и кавитации. Ремонт изношенных и увеличение срока службы новых деталей могут быть достигнуты путем придания их поверхности особых физико-химических свойств за счет наплавки различных сплавов. Различают следующие основные группы материалов для наплавки электродные, литые твердые сплавы и порошкообразные смеси. [c.88]

Твёрдые сплавы для наплавки различных быстроизнашивающихся деталей и инструмента разделяются на две основные группы ) литые твёрдые сплавы типа стеллитов и 2) порошкообразные (зернообразные) твёрдые сплавы. [c.429]

Твердые сплавы применяют для режущего и бурового инструмента, волочильных фильер, штамповочного инструмента и для наплавки на быстроизнашиваемые детали. В зависимости от способа изготовления твердые сплавы разделяются на металлокерамические, литые и порошкообразные. [c.126]

В табл. 10.65 приведен состав порошкообразных сплавов на никелевой основе для наплавки на чугун. [c.93]

Необходимая плотность и отсутствие пор в наплавленном слое твердого сплава достигаются, в частности, с помощью флюсов. В качестве флюсов применяется прокаленная бура или порошкообразный алюминий. Последний одновременно служит и раскисли-телем. Флюсы вводятся в расплавленный твердый сплав двумя способами либо на подготовленную для наплавки поверхность сначала насыпается тонкий слой флюса (0,1—0,2 мм), а затем слой шихты, либо шихта твердого сплава заблаговременно смешивается с флюсом. В том и другом случае количество применяемого флюса — 2—5% от веса шихты зернообразного твердого сплава. Края деталей во время наплавки зернообразных твердых сплавов предохраняются от оплавления пластинками из графита или красной меди (фиг. 25). Пластинки образуют форму для расплавленного твердого сплава и поэтому кромки наплавки получаются ровными и чистыми. [c.86]

Электрод сплавляется со сталинитом и основным металлом, образуя промежуточный, менее хрупкий и достаточно износоустойчивый слой. Порошкообразный твердый сплав должен иметь состав зерен равномерной крупности и не содержать пыли. Влажный сталинит слеживается в комки и в таком виде непригоден для наплавки. Влажный сплав необходимо предварительно просушить, размолоть и просеять. На электродах не должно быть ржавчины, иначе наплавка получится пористой и хрупкой. При наплавке сталинитом рекомендуется добавлять в ванну в качестве флюса 2—5% прокаленной буры. [c.176]

Для наплавки порошкообразными сплавами широко применяются также трубчатые электроды, свернутые из стальной ленты толщиной 0,6—0,8 мм, шириной 15 мм. Внутрь трубки засыпается порошок твердого сплава и в таком виде трубка используется в качестве электрода для ручной наплавки или автоматической наплавки под флюсом. [c.177]

В табл. 20 даны составы порошкообразных сплавов на никелевой основе для наплавки на чугун. Сплавы указанного состава обладают самофлюсующими свойствами, обеспечивают получение плотного наплавленного металла и прочного соединения его с основным металлом без расплавления последнего. [c.72]

Термическая обработка деталей после наплавки порошкообразными твёрдыми сплавами обычно не производится. В случае необходимости повысить механические свойства основного металла детали следует соблюдать условия, предусмотренные для термической обработки основного металла при наплавке сормайта № 1. [c.434]

Наплавка твердых порошкообразных сплавов, являюш,ихся шихтовым материалом для переплавки и получения литого твердого сплава производится в основном методом Бенардоса (угольным электродом). [c.534]

Угольную дугу применяют для сварки тонколистовой стали толщиной 0,3—1,0 мм, при наплавке порошкообразных твердых сплавов, а также изделий из алюминия и меди. Схема сварки угольным электродом приведена на фиг. 100, [c.285]

Валы двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238 трудно поддаются наплавке под флюсом из-за образования трещин вследствие достаточно высокого содержания углерода в стали 50Г. Поэтому валы этих двигателей можно восстанавливать газовой металлизацией, а еще целесообразнее — плазменно-дуговой металлизацией с использованием для напыления порошкообразной проволоки из твердых сплавов. [c.362]

Состав порошкообразных сплавов для газопорошковой наплавки [c.93]

Технологически весьма гибкими для получения различного состава наплавляемого металла и его защиты от газов являются специальные сварочные материалы, обычно называемые порошковыми проволоками. Как указывалось выше, для изготовления сплошной тянутой проволоки необходима достаточно высокая пластичность металла (сплава), из которого она производится. В ряде случаев такие сплавы не могут обеспечить необходимых свойств наплавки. Изготовление требуемого состава присадок литьем позволяет получать отдельные стержни относительно небольшой длины, ограничивающей целесообразность (а иногда и возможность) их использования при механизированных способах сварки или наплавки, например при автоматической или полуавтоматической сварке под флюсом или в защитных газах. Такие механизированные процессы сварки и наплавки могут осуществляться порошковыми проволоками, представляющими собой оболочку из хорошо деформируемой при нормальных температурах ленты и сердцевину из порошкообразных материалов (рис. И 1.2). [c.128]

Твердые сплавы иодразделяются на металлокерамические, литые и порошкообразные. Металлокерамические сплавы применяют в виде пластин к режущему ииструмеиту, литые и порошкообразные — для наплавки быстроизнаши-вающихся деталей. [c.32]

Порошкообразные твердые сплавы применяются для наплавки бы-Строизнашизающихся деталей, не требующих чистой обработки после наплавки (щеки камнедробилок, бегуны, зубья экскаваторов, щеки землечерпалок и пр.). Наплавка выпо.1ияется угольной электрической дугой по способу Бенардоса. [c.42]

В СССР для наплавки нашли применение следующие марки твёрдых сплавов а) литые типа стеллитов — ВК-3, сормайт № 1 и сор-майт № 2 (сормайт № 1 маркируется зелёной краской на одном из торцов прутка, а сормайт № 2 — красной) и б) порошкообразные (зернообразные)—вокар и сталинит. [c.429]

Литые твёрдые сплавы типа стеллитов изготовляются для наплавки в виде прутков, отлитых в металлические формы (кокили) длиной 250—300 мм и диаметром 5—7 мм, а порошкообразные выпускаются в виде грубозернистого порошка (крупки), состоящего из механической смеси одного, или нескольких металлов с углеродо.м. [c.429]

Порошкообразные твёрдые сплавы наплавляются отдельными параллельными участками (полосами) шириной 30—40 мм для сталинита и 20—25 мм для вокара в направлении от себя, причём электроду для наплавки придают зигзагообразное движение, перпендикулярное направлению наплавки (фиг. 279). Длина наплавляемого участка (полосы) для сталинита— 80—100 мм и для вокара-50-60жж. [c.433]

Для наплавки интенсивно изнашивающихся деталей машин применяют порошкообразные твердые сплавы (У35Х717, вокар, ВИСХОМ-9, боридную смесь), литые твердые сплавы (стеллиты В2К, ВЗК, ВЗК-ЦЭ и стеллитоподобные сплавы — сормайты 1 и 2), порошковые электроды. [c.93]

Литые и порошкообразные твердые сплавы часто применяются для наплавки быстроизнашивающихся деталей и инструментов с целью повышения твердости их поверхности и придания ей большей износоустойчивости. Наплавка деталей производится газовой горелкой ацетилеяо-кислородным пламенем или электрической дугой постоянного тока. [c.24]

Стеллиты — износостойкие литые сплавы, имеют температуру плавления 1260—1300° С и представляют собой твердый раствор карбидов хрома в кобальте. Например, стеллит КВ5Х30 имеет состав (%) Со—58—62, Сг—28—32, 4,5—5, С—1—1,5, Ре— 2—4, 81—1—2, N1—1—2, прочие примеси— 1,5. По ГОСТ 11545— 65 взамен стеллитов выпускается более дешевый сплав — сормайт на железо-никелевой основе. Он выпускается в виде прутков диаметром 6—7 лш и в виде порошка, крупного и мелкого Прутковый сормайт применяют для наплавки пуансонов и матриц штампов, роликов, засыпных аппаратов домен, пропусков прокатных станов, лемехов плугов и т. п. Порошкообразный сормайт применяют для наплавки деталей почвообрабатывающих машин и других изделий Состав сормайта (%) Сг—25—31, N1—3—5, С—2,5—3, 51—2,8—3,5, Мп—до 0,5. 5—до 0,07, Р — до 0,08, железо — остальное. Твердость поверхностного слоя наплавки сормайто равна 48—50 [c.27]

Для наплавки твердых сплавов применяют порошкообразные зернистые материалы, например сталинит, который приготовляют перемешиванием порошков ферромарганца, углеродистого феррохрома, чугунной стружки и нефтяного кокса. Этот материал используют для наплавки ножей бульдозеров, деталей ковшей экскаваторов и т.д. Твердость наплавки по Роквеллу HR 52. Для наплавки бурильного инструмента применяют смесь вольфрама и углерода — Вокар. В промышленности применяют и другие смеси. [c.261]

Вокар — порошкообразный твердый сплав черного цвета, представляющий собой смесь углерода и вольфрама, прошедшую специальную обработку. Твердость наплавки 60—63 единицы по Роквеллу. Вокар—дорогой сплав, находит применение в основном для наплавки рабочей части бурового инструмента. [c.172]

Для предохранения краев детали от прожога и оплавления, а также для получения из порошкообразных сплавов наплавки с чистой и ровной кромкой место наплавки обкладывают пластинками из графита или угля. Пластинки образуют форму для расплавленного твердого сплава. По окончании наплавки пластинки убирают. Отверстия в детали, которые не должны быть заплавлены, забивают чистым влажным кварцевым песком. Для предупреждения коробления детали наплавку производят участками, предварительно нагревая деталь до 600— 650° или увеличивая отвод тепла от детали массивными медными подкладками и охлаждением водой. [c.176]

Широко применяются для наплавки поверхностей, работающих на истирание, порошкообразные твердые сплавы, изготовляемые в виде крупки. Из этих сплавов в СССР применяются догнать, висхом и сталинит (-55% Ре 11—12% Сг 16—17% Мп [c.138]

При наплавке порошкообразные сплавы (сталинит, вокар, вис-хом, борндная смесь и др.) раздуваются газовым пламенем. Для наплавки бурового инструмента применяют релиты в виде стержней марки Т-3, представляющие собой трубки из низкоуглеродистой стали диаметром 6 мм и с толщиной стенки 0,5 мм, заполненные порошком из карбидов вольфрама. [c.134]

Порошкообразный твердый сплав не должен содержать пыли. Влажный сталинит слеживается в комки и в таком виде не пригоден для наплавки его необходимо предварительно просушить, размолоть и просеять. На электродах не должно быть ржавчины, иначе наплавка получится пористой и хрупкой. При наплавке сталинитом рекомендуется в ванну добавлять в качестве флюса 2—5% прокаленной буры. При использовании порошкообразных сплавов для предохранения краев детали от оплавления и получения чистой, ровной кромки место наплавки обкладывают пластинками из графита. По окончании наплавки пластинки убирают. Отверстия в детали, не подлежащие заплавке, забивают чистым влажным кварцевым песком. Для предупреждения коробления детали наплавку производят участками, предварительно нагревая деталь до 600—650° или увеличивая отвод тепла от детали массивными медными подкладками и охлаждением водой. [c.281]

Для наплавки газовым пламенем наиболее подходят литые твердые сплавы, выпускаемые в виде стержней. Порошкообразные твердые сплавы в обычном их виде не применяются, так как они при наплавке раздуваются сварочным пламенем. Поэтому порошкообразными сплавами заполняют трубки, свернутые из стальной ленты толщиной 0,5 мм. Диаметр трубки равен 6 мм. Такие трубки, заполненные карбидом вольфрама, используются в нефтедобывающей промышленности для наплавки бурового инструмента и известны над названием стержней ТЗ. Наплавка стержнями ТЗ дает твердость 85 единиц по Роквеллу, а в наплавленном ими слое содержится 15% железа и 85% карбидов вольфрама. Спеченные (керамические) сплавы, выпускаемые в виде пластинок, припаивают медным припоем к резцовым державкам путем нагревания припоя и пластинки сплава пламенем сварочной горелки. Пластины могут нагреваться также в печи или электрическим током с помощью контактной сварочной машины. [c.378]

К литым твердым сплавам относят также сормайты — высокоуглеродистые хромистые сплавы на железнохромой основе. Они представляют собой либо заэвтектический высокохромистый чугун со структурой первичных карбидов и эвтектикой (сормайт№ 1), либо доэвтектический белый хромистый чугун со структурой перлита и карбидной эвтектики (сормайт № 2). Сормайты изготовляют в виде прутков диаметром 5-7 мм и применяют для наплавки чугунных и стальныхдеталей и инструментов, работающих при нормальных и высоких температурах в условиях трения скольжения. Слой, наплавленный сормайтом № I, имеет твердость HR 48—50. Термической обработке его не подвергают. Слой, наплавленный сормайтом № 2, подвергают отжигу при температуре 850-900 С с последующей закалкой в масле и высоким отпуском. Стой кость деталей и инструмента, покрытых литыми твердыми сплавами, повышается в 12 раз и более. Зернистые (или порошкообразные) твердые сплавы изготовляют в виде [c.119]

Перед наплавкрй на поверхность, подлежащую покрытию твёрдым сплавом, следует насыпать тонкий слой прокалённой буры (0,1—0,2 мм). Для грубых работ, не требующих особой плотности наплавленного слоя, можно не применять флюса. Также не применяется флюс при наплавке порошкообразных твёрдых сплавов, содержащих вольфрам (во-кар). Толщина насыпаемого за один приём слоя порошка не должна превышать 5—6 мм. Насыпанный порошок слегка утрамбовывается. [c.433]

Для повышения стойкости деталей, работающих в условиях контактного изнашивания, часто применяют наплавку на детали более твердых и прочных сплавов. Литой или порошкообразный сплав наплавляют на поверхность детали с помощью ацетиленокислородного пламени, электросварочной дуги или индукционного нагрева токами высокой частоты. При высоких температурах сплав прочно соединяется с основным металлом и образует очень твердую, износоустойчивую поверхность. Износостойкость деталей с направленной поверхностью, как правило, увеличивается в 2—3 раза, а в отдельных случаях в 10—15 раз. Для наплавок применяют различные сплавы (в том числе сталинит, сормайт, вокар и др.), а электроды выполняют из марганцовистой, хромистой, хромоникелевой и других сталей. В работе [18] приведены результаты исследования гидроабразивной стойкости различных наплавок, применяемых в отечественной промышленности. Из наплавок типа КБХ, 03И-1В, ЭН60М, Т-620, ЭТН2, УС, ВСН-6, ЭТН-1, ВХ и ОЗИ-1 наиболее износоустойчивой при кавитационном воздействии оказалась наплавка КБХ, а наименее износоустойчивой наплавка ОЗИ-1. Достаточно высокое сопротивление микроударному разрушению оказывают наплавки высокоуглеродистым хромоникелевым сплавом с добавкой титана. Из без-никелевых наплавок наиболее высокой эрозионной стойкостью отличается наплавка из хромомарганцевой стали (типа 30Х10Г10) с добавкой титана. [c.270]

Составу известного сплава В2К соответствует порошок ПН-АН20. Металл, наплавленный этим порошком, содержит по сравнению с другими стеллитами повышенное количество углерода и вольфрама, обладает максимальной твердостью при нормальной и повышенной температурах. Порошкообразный сплав сормайт 1 (ГОСТ 11545—65) широко используется для индукционной наплавки рабочих органов почвообрабатывающих машин. К порошкообразному сплаву сормайт обязательно примешивают флюсы, обеспечивающие необходимое качество наплавленного слоя. [c.724]

Порошкообразные сплавы насыпают на поверхность детали слоем, несколько большим, чем требуемая толщина наплавки. При расплавлении высота слоя сталинита получается равной 40—50% толщины первоначально насыпного слоя, а для вока-ра — 30—40%. Насыпанный слой слегка утрамбовывают и выравнивают шаблоном. Сталинит насыпают полоской шириной до 60 мм, а вокар — до 20—30 мм. Наплавку ведут, не прерывая горения дуги. Электроды передвигают с одного края наплавки на другой в направлении от себя. Конец электрода должен быть направлен не на поверхность насыпанного слоя, а в торец его, так как сплав имеет высокое электросопротивление. [c.176]

Аналогично решаются и некоторые задачи наплавки. Так, в простейшем случае на наплавляемую поверхность насыпается крупка (порошкообразный присадочный, наплавочный металл), которая затем расплавляется дугой неплавящимся электродом. Такие наплавочные материалы, которые по своим свойствам не могут быть изготовлены в виде стержней, например сталинит, ВИСХОМ-9, позволяют получать наплавки с довольно грубой поверхностью, но все же удовлетворяющие некоторым специфическим требованиям эксплуатации ряда деталей (см. 1.6). Однако при более высоких требованиях к составу, качеству поверхности и свойствам наплавки, например для некоторых поверхностей клапанов двигателей внутреннего сгорания и других изделий, более целесообразным является введение наплавочного сплава, предварительно изготовленного по соответствующей форме и укладываемого на поверхность, подлежащую наплавке. Пример такого использования наплавочных вставок показан на рис. И1. 5. [c.137]

Газопорошковая наплавка. После окончательной механической обработки на поверхности рабочей плоскости У-образной направляющей тяжелого токарного станка было обнаружено поверхностное шлаковое включение. Отметим, что твердость и цвет исправленного участка не должны резко отличаться от твердости и цвета основного металла. Устранить указанный поверхностный дефект было целесообразно газопорошковой наплавкой, для этого использовали порошкообразный сплав НПЧ-1 и ацетилено-кислородную горелку ГАЛ-2—68 с наконечником № 4. [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...