Наплавка износостойких слоев

Наплавка износостойких слоев на деталях, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания, ударных нагрузок, в узлах трения Наплавка алюминиевых деталей и деталей из коррозионно-стойкой стали Наплавка гладких цилиндрических наружных и внутренних поверхностей с износами не более 1 мм Наплавка цилиндрических и профильных поверхностей с местным износом при повышенных требованиях к износостойкости [c.83]

Прутки предназначены для наплавки износостойкого слоя на детали машин и оборудования, работающие в условиях воздействия абразивного изнашивания, ударных нагрузок, коррозии, эрозии при повышенных температурах или агрессивных средах. [c.107]

Назначение. Для механизированной дуговой сварки (наплавки) износостойких слоев, энергетической арматуры и других изделий энергетического и химического машиностроения. [c.362]

Наплавка износостойким слоем высокохромистого чугуна детали горячих центробежных насосов, засыпных аппаратов доменных печем и др. [c.47]

НАПЛАВКА ИЗНОСОСТОЙКИХ СЛОЕВ [c.357]

Сегодня известно несколько десятков разновидностей технологических методов наплавки износостойких слоев, которые различаются источниками тепловой энергии, способами защиты наплавляемого металла, уровнем [c.357]

Наплавка износостойкого слоя на пресс-втулки из стали ЗОХГСА должна производиться после их термообработки. [c.146]

Порошки из сплавов для наплавки. Для наплавки износостойкого слоя на детали машин и оборудования, работающих в условиях абразивного изнашивания, коррозии, эрозии, при повышенных температурах или в агрессивных средах, применяют порошки по ГОСТ 21448-75. [c.108]

Литые прутки для наплавки износостойкого слоя на детали, работающие в условиях интенсивного абразивного изнашивания, ударных нагрузок, повышенных температур или агрессивных средах, согласно ГОСТ 21449—75 подразделяются на пять марок (табл. 34.5) и их изготовляют с номинальными диаметрами от 4 до 8 мм и длиной 350—500 мм. [c.466]

Метод реализуется следующим образом (рис.1). Наплавляемая деталь 1 устанавливается на манипулятор 2 таким образом, чтобы ее упрочняемая поверхность находилась в зоне воздействия электромагнитного поля индуктора 3. создаваемого выносным контуром 4 высокочастотного генератора (генератор на рисунке не показан). На упрочняемую поверхность наносится дозированный слой порошковой смеси специального состава, который расплавляется электромагнитным полем. Наплавка износостойких слоев производится в требуемый геометрический размер. При необходимости наплавляемая поверхность может быть прошлифована до требуемой чистоты поверхности. Метод защищен 30 авторскими свидетельствами и патентами. [c.88]

Материалы, применяемые для создания путем наплавки твердых и износостойких слоев на рабочих частях инструментов и деталей машин, выпускающиеся в СССР, могут быть разделены на следующие основные группы в зависимости от их состава и агрегатного состояния [c.562]

Наплавка жидкого металла на твердый слой. Расплавление металла для на плавки производят газопламенной горелкой, дуговым или индукционным нагревом. Например, на автомобильных заводах (ГАЗ, ЗИЛ) применяют наплавку износостойкого кобальтового сплава типа сормайт на седла клапанов автомобильных двигателей. Гранулы сплава расплавляют индукционным нагревом и заливают на предварительно разогретый стальной клапан. Вся операция длится несколько секунд. [c.284]

Наплавка металлических поверхностей различными легированными сталями, твердыми сплавами и тугоплавкими соединениями во многих случаях значительно повышает срок службы деталей машин, подвергаемых трению при нормальной и высокой температуре и ударных нагрузках. Так, например, борирование сталей наплавкой посредством электродов, содержащих в обмазке 80% борида хрома, 10% графита, 8% слюдяной муки и 2% поташа, в 2 раза повышает износостойкость. Для наплавки деталей, подверженных абразивному износу, используется смесь, содержащая/50% боридов хрома и 50% железного порошка. Износостойкость слоя, полученного наплавкой такой смеси, выше износостойкости стали Ст. 3 в 10—12 раз, а слоя, наплавленного хромо-марганцевой смесью, в 3 раза. [c.287]

Электрошлаковая наплавка. Для изготовления биметаллических деталей с износостойким слоем значительной толщины (более 10 мм) применяют электрошлаковую на- [c.146]

Уменьшение износа достигается правильной конструкцией узлов трения (выбор вида трения в опорах, системы смазки, создание устройств для очистки воздуха и смазочного масла и др.), применением износостойких материалов, упрочнением поверхности закалкой, химико-термической обработкой, наплавкой износостойкими сплавами, нанесением на поверхность тонкого слоя нитридов или карбидов и др. [c.320]

Индукционная центробежная наплавка зеркала гильзы цилиндра. Ось восстанавливаемой гильзы располагают горизонтально, в деталь засыпают смесь самофлюсующегося порошка с железом или твердого сплава с флюсом, деталь приводят во вращение, в нее вводят индуктор и включают высокочастотное напряжение. За счет теплопередачи от нагретой гильзы шихта расплавляется, а центробежные силы формируют из расплавленного металла износостойкий слой. [c.321]

Значительные потери материалов вызывает износ. При этом происходит выход из строя элементов машин, работающих в условиях трения, что вызывает дополнительные материальные потери, связанные с ремонтом техники. Борьба с износом — один из путей экономии материалов. Она заключается в использовании износостойких и антифрикционных материалов как металлических, так и неметаллических правильном применении смазочных материалов повышении износостойкости термической, химико-термической обработкой и поверхностным деформированием наплавке на поверхность изделия износостойкого слоя нанесении износостойких покрытий. [c.403]

При использовании конструкций, у которых наплавлены износостойкие слои, достигается значительное увеличение долговечности наиболее нагруженных узлов машин и механизмов. Широкое распространение наплавочные работы получили потому, что с помощью наплавки можно создавать значительно более дешевые биметаллические изделия с такими же или даже более высокими свойствами, чем у изделий, изготовленных из целого куска высоколегированной стали или различных сплавов. [c.103]

Электрошлаковая наплавка. Для изготовления биметаллических деталей и наплавки на изделие износостойких слоев значительной толщины (более 10 мм) возможно применение электро-шлаковой наплавки. [c.108]

Для восстановления деталей и повышения их износостойкости применяют наплавку легированными сплавами, обладающими высоким сопротивлением износу (повышение срока службы в 2—6 раз и более). При ремонте деталей часто применяют сормайт, литой твердый сплав, порошковый твердый сплав, а также электроды со специальной обмазкой, компоненты которой в процессе плавления, соединяясь с основным металлом и металлом электрода, образуют однородный износостойкий слой. [c.87]

Электроды покрытые для наплавки износостойких слоев (ГОСТ 100.51—75) типы, марки, назначение п твердость (при 20° С) прнведены в табл. 43, химический состав наплавленного металла — в ГОСТ 10051—7.5. Приближенные значения можно определить из расшифровки названий типов электродов, пользуясь данными на с. 10. [c.67]

Для наплавки применяют также различные смеси порошков, приготовляемые механическим смешиванием размолотых ферросплавов, углеродистых материалов, а также карбидов и боридов. Предназначаются для дуговой наплавки износостойких слоев неплавящимся (обычно графитовым) электродом на детали, подвергающиеся интенсивному абразивному нэнашиванню ножн бульдозеров и грейдеров, ковши экскаваторов (смесь С-2.М) лопасти глино.меша-лок, детали земснарядов (смесь БХ) пресс-форм для брикетирования угли. Лопаток дробеметов (смесь КБХ н т. п.). [c.151]

Стальные прутки для наплавки износостойких слоев на детали машин и оборудования, работающих в условиях абразивного изнашивания, ударных нагрузок, коррозии, эрозии при повышенных температурах или в агрессивных средах, выпускают по ГОСТ 21449—75, который предусматривает изготовление прутков марок Пр-С27 (тип ПрН-У45Х28Н2СВМ), [c.105]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Смеси порошков для наплавки. Механические смеси поронпсов (ГОСТ 11546—75) предназначены для дуговой наплавки ненлавящимся электродом износостойкого слоя на деталн выпускаются четырех марок согласно табл. 45 С-2М II ФБХ6-2 — с частпца.ми не более 1,0 мм и КБХ и БХ — с частицами [c.67]

Значительные возможности повышения надежности узлов трения от-крьгоаются при использовании лазерных излучений для направленного изменения фрикционных свойств поверхностей трения.Посредством лазерной обработки осуществляется закалка поверхности, наплавка износостойких покрытий, легирование поверхностного слоя. [c.22]

Применяют также наплавку тонкого слоя бронзы (3—5 мм) на трущиеся поверхности ползуна с последующей прострожкой, а также поверхностную закалку и шлифовку, увеличивающие износостойкость направляющих ползуна. [c.545]

Для наплавки износостойких и жаростойких слоев газопламенным и дуговым (неплавящимся электродом) способами применяют литые присадочные прутки из сормайта, стеллита и релита [Пр-С1, Пр-С2, Пр-С27, Пр-ВЗК, Пр-ВЗК-Р (ГОСТ 21449-75) Релит-3, Релит-ТЗ (ТУ 48-42-34—70), АН-ЛЗ (ТУ 26-02-769—77)]. Литые кольца марок ЭП (ТУ 14-131-133—73, ТУ 14-131-344-77) используют для плазменной наплавки клапашв автомобильных двигателей [48]. [c.149]

Для повышения прочности восстановленных лемехов рекомендуется с тыльной стороны на носовой части приварить стальную полосу габаритными размерами 15x20x40 мм вместо ребра жесткости, которое при восстановлении нарушается. Износостойкий слой на рабочую часть лемеха наносят индукционной наплавкой. Для повышения эксплуатационных свойств восстановленного и наплавленного лемеха целесообразна термическая обработка для снижения внутренних напряжений и упрочнения основного металла. [c.602]

С помощью наплавки можно получать на рабочих поверхностях деталей слой любой толщины, любого химического состава, с разнообразными свойствами высокой твердостью и износостойкостью, слои антифрикционный, кислотостойкий, жаропрочный, кавита-дионностойкий и т. п. Вес наплавленного металла обычно согт "-вляет несколько процентов от веса изделия. [c.102]

На детали, подвергающиеся при эксплуатации значительному износу, наплавляют сплавы, обладающие повышенной твердостью. Нанесение износостойкого слоя на поверхность стали осуществляется наплавкой электродами, присадочными ирутками, зернистыми порошками, содержащилп легирующие элементы, а также за счет перехода износостойких металлов и их соединений из специальных флюсов (обмазок) при расплавлении. Чем больше карбидов в наплавленном слое и чем он тверже, тем он более износоустойчив. Один из наиболее дешевых способов нанесения износостойкого слоя на поверхности детали — наплавка отбеленного чугуна, при которой наплавленный слой обладает повышенной твердостью и износостойкостью за счет выделения карбида железа. [c.292]

В настоящее время предприятия, ремонтирующие автосцепку начинают применять наплавку износостойким металлом, позволяю щую существенно увеличить межремонтный период работы детали и следовательно, сократить затраты на содержание устройства. В це лях широкого внедрения этого прогрессивного способа изготавливает ся и рассылается в централизованном порядке специальная полуавтоматическая установка для наплавки автосцепки УНА-2, на которой тяговые и ударные поверхности контура зацепления наплавляют лежачим пластинчатым электродом под слоем флюса. Повышение твердости наплавленного металла до 400НВ достигается благодаря применению пакетированной легирующей присадки, которая плавится вместе с электродом. [c.155]

Наплавка трением. Этот метод еще не нолучпл промышленного применения. Сущность его заключается в быстром вращении присадочного прутка (1500— 4000 об/мин), который торцом прижимается к наплавляемой поверхностп. Металл нагревается, становится пластичным п намазывается на поверхность изделия. Часть металла выдавливается в радиальном направлении. На прутке образуется грибовидное утолщение, которое срезается резцом [41]. Наплавка трением износостойкого слоя на топкие ножи жатвенных машин дала хорошие результаты несмотря на наличие оксидных пленок в погранпчно.м слое прочность сцепления оказалась достаточной. Предложена также наплавка трением с расплавлением легкоплавкого присадочного металла, например, бронзовой стружки, но схеме, показанной на рис. 17. [c.238]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...