Наплавка напылением

При восстановлении деталей способами сварки, наплавки, напыления и другими способами указывают наименование, марку, размеры используемого материала, защитную среду. [c.35]

Газовое пламя 10 ..3-10 Резка, сварка, наплавка, напыление, оплавление [c.230]

Электрическая дуга I0 ..]0 Сварка, наплавка, напыление [c.230]

Плазменная струя Резка, сварка, наплавка, напыление [c.230]

Многие детали машин при эксплуатации утрачивают износостойкость, усталостную прочность и жесткость. Восстановить эти свойства можно наклепом поверхностного слоя детали или всего ее объема. При восстановлении усталостной прочности в поверхностном слое необходимо создать сжимающие остаточные напряжения. Механическое упрочнение рекомендуется и для повышения усталостной прочности деталей, восстановленных с применением наплавки, напыления и нанесения гальванических покрытий. [c.402]

При использовании сварки, наплавки, напыления и других способов создания ремонтных заготовок указывают марку, размеры применяемого материала, защитную среду. [c.572]

По физическим параметрам (масса изделий, площадь обрабатываемых поверхностей на них) подсчитывается количество потребных печей для нагрева при ковке и термической обработке деталей, а также установок для наплавки, напыления, гальванических и лакокрасочных покрытий. [c.287]

К первому типу обычно относят соединение материалов (сварка, пайка) обработка поверхности материалов и изделий (наплавка, напыление, формование, резка, строжка, полировка, насыщение поверхностного слоя металла, например азотирование, обработка камня, буренке горных пород и т. д.) улучшение физико-химических свойств материалов (переплав, зонная плавка, выращивание монокристаллов 134], плазменно-дуговое рафинирование металлов) получение качественных материалов (плавка, получение сферических и ультрадисперсных порошков) и процессы, связанные с использованием плазмы как источника мощного излучения. [c.8]

Процессы с осаждением исходного материала. Они включают наплавку, напыление, формование изделий, выращивание монокристаллов, переплав и т. д. В данном случае исходный материал в виде порошка, гранул, проволоки, прутков или прессованных штабиков вводится в плазменный поток и распыляется, а далее разогретые частицы материала осаждаются. [c.14]

Наиболее широкое распространение получил дуговой разряд, зажигаемый между электродом и обрабатываемым материалом, особенно в процессах сварки, резки (рис. 2), наплавки, напыления, строжки, плавки (рис. 4), плазменно-дугового переплава (рис. 3). Струйные плазмотроны нашли применение в процессах нанесения покрытий, обработки дисперсных материалов, в плазмохимии. В настоящее время существует большое количество способов возбуждения и стабилизации дугового разряда и особенно способов стабилизации положения столба дуги и ее электродных участков как на постоянном, так и на переменном токах. [c.21]

Осаждение. Это наиболее распространенный способ вывода готового продукта. Используется в таких технологических процессах как сварка, наплавка, напыление, формование изделий, выращивание монокристаллов, переплав и рафинирование металлов и т. п. В этом случае должно быть точно обеспечено соответ-32 [c.32]

Эффективность и качество восстановления деталей зависят от принятого способа. Наиболее широкое применение получили следующие способы восстановления деталей механическая обработка сварка и наплавка напыление гальваническая и химическая обработка обработка давлением применение синтетических материалов. [c.171]

VII. ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ, НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ [c.44]

Большими недостатками покрытий, получаемых методом припекания или осаждения из газовой фазы, являются их высокая пористость и недостаточно хорошее сцепление с основой. В связи с этим они хотя и увеличивают срок службы графитовых деталей, но не предотвращают в достаточной степени их окисления. Особенно это касается изделий сложной конфигурации [6]. Перед исследователями, занимающимися разработкой методик нанесения защитных покрытий, стоит задача получения покрытий с максимально возможной плотностью и хорошим сцеплением с основой. Одним из путей повышения защитных свойств покрытий является получение многослойных покрытий, наносимых методом металлизации [6]. Особенно перспективным методом является наплавка (напыление) с помощью плазменной горелки. Так, например, этим методом наносят вольфрамовое покрытие на графит или на предварительно нанесенное на графит покрытие из тантала [7]. Высокие скорости и температуры, сообщенные частицам вольфрама в плазменной струе, обеспечивают высокую плотность покрытия и прочное сцепление с графитом. Такое покрытие успешно защищает графитовые сопла от эрозионного воздействия продуктов сгорания, имеющих высокие температуру и скорость истечения. [c.146]

Основные технические данные некоторых установок для ручной и механизированной плазменно-дуговой сварки, наплавки, напыления и закалки приведены в табл. 9.8. [c.180]

Покрытия — это слои из требуемого материала, наносимые на покрываемую поверхность наплавкой или напылением (металлизацией). Покрытия преимущественно применяют для повышения износостойкости и жаростойкости. Наплавляемые материалы — твердые сплавы, антифрикционные и другие материалы. Покрытия наносят на ремонтируемые и на новые детали. [c.34]

Плазменную дугу применяют для резки, сварки, наплавки и напыления. [c.106]

Иногда оказывается более выгодным не замена, а восстановление и увеличение срока службы деталей путем наращивания изношенных поверхностей трения газовой или электродуговой наплавкой, газовой или электрической металлизацией, плазменным напылением (для нанесения тугоплавких соединений) и другими способами. [c.247]

В машиностроении широко применяются также различные антифрикционные и антикоррозионные покрытия, нанесенные методами наплавки или металлизации, напылением, электрохимическим или другими способами. При помощи этих методов поверхностному слою придаются практически любые свойства, независимо от характеристик исходного материала. Широко распространены методы хромирования, никелирования, борирования, оста-ливания и др. Они, как правило, существенно повышают сроки службы деталей машин. Например, покрытие хромом дает возможность значительно увеличить срок службы Цилиндров двигателей внутреннего сгорания и сопряженных с ними нехромированных поршневых колец. [c.448]

В практике машиностроения находят также применение такие методы поверхностного упрочнения, как плазменное напыление и плазменная наплавка сверхтвердыми материалами, в том числе карбидами, боридами, окислами и др. Они позволяют др пяти и более раз увеличивать срок службы деталей. Возможно применение различных комбинированных методов упрочнения, например, сочетание плазменного напыления с последующей термической обработкой тонкого поверхностного слоя. [c.448]

Как известно из отечественной и зарубежной литературы, для защиты углеродных материалов используются самые разнообразные методы, такие кдк плазменное напыление, газофазное осаждение, электролитическое нанесение покрытий, метод диффузионного отжига, наплавка и т. д. [1, 2]. [c.114]

Рассматриваются некоторые свойства, определяющие области применения различных тугоплавких покрытий, нанесенных на углеродные материалы плазменным напылением, газофазным, химическим и электрохимическим методами. Показано, что покрытие из двуокиси циркония, получаемое путем нанесения на графит методом аргоно-дуговой наплавки циркония и окислением последнего в кислороде, отличается высокой термостойкостью, определяемой металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной плевке при эксплуатации. Метод газофазного осаждения может быть использован для нанесения различных тугоплавких покрытий как на графитовые изделия, так и в качестве барьерных на углеродные волокна при этом толщина покрытия определяется его назначением. Путем химического и последующего электрохимического наращивания, например меди на углеродные волокна, возможно получение композиции медь—углеродное волокно с содержанием волоков 20—50 об.%. [c.264]

Твердые смазки наносят на поверхности [51, 75] втиранием, напылением или обработкой деталей во вращающихся барабанах, в которые помещаются специальные тела — переносчики (шарики ролики), пропитанные твердой смазкой, наплавкой, наклейкой и т. д. [c.181]

Порошки для наплавки и напыления изготовляют пз сплавов, химический состав которых установлен ГОСТ 21448—75. Порошки по гранулометрическому составу должны соответствовать четырем классам К (величина частиц 1,25— 0,8 мм) С (0,8—0,4 мм) М (0,4—0,16 мм) и ОМ (менее 0,16 мм). Порошки выпускаются восьми марок (типов), специализированных по условиям работы согласно данным, приведенным в табл. 44. [c.67]

Наиболее часто на производстве встречаются случаи, когда изменение конструкции из-за применения прогрессивных технологических процессов носит более узкий, частный характер. Тем не менее они могут дать весьма существенный эффект. В это направление, в первую очередь, следует включить практически все методы так называемой упрочняющей технологии термомеханическая обработка, виброгалтовка, обдувка дробью, обработка роликами, упрочнение взрывом, химикотермическая обработка поверхностных слоев, нанесение износостойких покрытий гальваническим путем, напылением, наплавкой и т. д. Применение указанных методов вызывает либо изменение химического состава детали или ее поверхностных слоев, либо изменение физико-механических свойств материала. Обычно эти изменения в той или иной мере регламентируются чертежом детали или ТУ. Перечисленные выше направления не охватывают, конечно, все стороны воздействия технологии на показатели надежности и долговечности изделий. Однако проведенный анализ, по-видимому, может быть полезным при оценке возможностей отдельных методов повышения качества продукции. [c.189]

Многолетняя работа, проводимая в этом направлении в Белорусском политехническом институте, подтвердила возможность повышения ресурса деталей в реальных условиях эксплуатации машин. Достигается это путем образования на изнашивающихся поверхностях деталей покрытий (оболочек), обладающих необходимой износостойкостью и выносливостью. Покрытия создаются путем применения новых сплавов (различные комбинации из карбидов, нитридов, боридов и др. соединений) и новых методов их нанесения, т. е. упрочнения деталей. К их числу относятся плазменное напыление и наплавка, намораживание , детонационное упрочнение, упрочнение из газовой фазы, индукционное упрочнение и ряд других новых методов. [c.235]

Существует несколько технологических способов уменьшения толщины капронового слоя подшипника. Суть их состоит в нанесении тонкого капронового покрытия на внутреннюю поверхность стальной обоймы методами наплавки слоя в литьевой форме, центробежного формования, вихревого или газопламенного напыления. Однако при тонкослойном напылении капрона прочность сцепления его со сталью невысока, поэтому снижается надежность работы подшипников, изготовленных такими методами [5]. С этим фактом приходится считаться при работе с недостаточно чистой смазкой. Поэтому в работе использованы лишь ТПС с втулками, изготовленными методом литья под давлением (или центробежного формования). [c.40]

В [46] описан опыт работы водотрубного котла производительностью 16 т/ч в штате Огайо. После 6300 ч работы был обнаружен износ боковых труб на глубину до 2 мм. Для борьбы с ним были рекомендованы наплавки и напыление на трубы металла. [c.82]

Нанесение защитных слоев методом диффузии из газовой среды позволяет осаждать на рабочие поверхности такие металлы, как А1 и Сг, дающие собственные защитные слои. Напыление уже готовых окислов при помощи плазменных головок дает пока еще слои, обладающие малым сцеплением с поверхностью основного металла, особенно при увеличении толщины напыляемого слоя. Гораздо более устойчивые слои получаются при наплавке на рабочую поверхность другого металла с его последующей обработкой и высокотемпературным окислением. В этом случае создаются два переходных слоя наплавляемый металл — рабочая поверхность наплавляемый металл — окисел или какое-либо другое соединение. Образование этих слоев сопровождается процессами диффузии при высокой температуре. [c.26]

В настоящее время имеется много способов поверхностного упрочнения, которые дают хорошие результаты по повышению износостойкости деталей, подвергающихся абразивному изнашиванию. А именно поверхностная закалка, химико-термическое насыщение, гальван.ические покрытия, различные способы наплавки, напыление, поверхностное легирование, эмалевые покрытия. [c.86]

Hardfa ing — Покрытие поверхности более твердым металлом. Нанесение жесткого износостойкого материала на поверхность изделия путем наплавки, напыления или близких методов сварки, чтобы предотвратить износ или потерю свойств материала в результате шлифования, ударов, эрозии, истирания и кавитации. [c.974]

Применяют следующие способы восстановления деталей и сборочных единиц крана слесарно-механическая обработка, пластическое деформирование, сварка и наплавка, напыление, нанесение гальванических и химических покрытий, компенсация износа деталей синтетически.ми материалами. При выборе способа учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимость износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.385]

Наплавке напылением подвергают быстроизнашнваемые детали насосов, лопаток вентиляторов, дымососов, шнеков, и])ессформ и аналогичных деталей, подвер1аемых эрозионному износу, действию высоких те.миератур и агрессивных сред. [c.43]

Указанные технологические возможности плазменной струи обусловлнвают ее применение для многих операций сварки, в том чпсле неметаллов (стекла, керамики, мета.ллокерамики и др.) и металлов с неметаллами резки всех материалов, особенно тугоплавких (молибдена, вольфрама, металлокерам1гки, стек.ло-пластиков н др.) и материалов с высокой теплопроводностью (меди, алюминия и др.) наплавки напыления пайки и термической обработки. [c.298]

Электроплазменные процессы характеризуются, как правило, входными и выходными параметрами. Для конкретного анализа параметров рассмотрим ряд процессов, близких между собой по способу их ведения, и достаточно широко распространенных, например обработку дисперсных материалов, которая в той или иной мере включает сварку, наплавку, напыление, сфероидизацию, дисперсизацию, выращивание монокристаллов, формование изделий, плазмохимические процессы и т. п. Схематически такой электроплазменный процесс с использованием электродугового плазмотрона представлен на рис. 16. Он характеризуется указанными ниже параметрами. [c.35]

Мощность плазмотрона. В зависимости от вида электроплазменного процесса мощность плазмотрона может меняться от единиц киловатт до десятков и сотен мегаватт. Плазмотроны мощностью до 100 кВт широко используются в процессах сварки, резки, наплавки, напыления и др. Плазмотроны мощностью до 1 МВт применяются в промышленных целях и для опытно-промышленных установок. Более мощные плазмотроны (от 10 до 100 МВт) пока еще находятся в стадии разработки. Дуговые плазмотроны большой мощности имеют невысокий ресурс работы, а ВЧИ-плазмо-троны — более низкую энергетическую эффективность. [c.83]

Использование эпоксидных клеев и эластомеров при восстановлении деталей позволяет избежать сложные технологические процессы ремонта сварку, наплавку, напыление (металлизация) или гальванические процессы. Основным материалом для клеев является синтетическая смола. Добавление к ней наполнителей, пластификаторов и отвердителей придает ей необходимые фи-зико-механические свойства. Наполнители повышают твердость и прочность смолы, улучшают ее антифрикционные свойства. Пластификаторы придают ей эластичность и снижают вязкбсть, [c.75]

Газопламенное напыление с последующим оплавлением (наплавка напылением) находит все более широкое применение в промышленности. Этот способ позволяет наносить тонкий износостойкий слой без деформации изделия. Технологически способ состоит из двух процессов напыления покрытия и оплавления его. Он основан на применении сплавов никель — хром — кремний— бор в виде порошков, имеющих температуру плавления 1020—1080°С. Такие сплавы являются самофлю-сующимися, так как при плавлении образуют защитные стеклообразные шлаки. Процесс газопламенного напыления включает в себя нагрев материала до жидкого состояния, его распыление газовой струей и нанесение с большой скоростью на обрабатываемую поверхность. При ударе частицы соединяются между собой и с поверхностью, образуя напыленный слой. Поверхность изделия перед напылением подвергают пескоструйной обработке. Для напыления используют газопламенные горелки порошкового типа, в частности, и те, которые применяют для газопорошковой наплавки. [c.14]

Точно так же, как и наплавкой, напылением восстанавливают изнощенные участки деталей, утратившие в процессе эксплуатации первоначальные размеры и форму. Причем покрьп ия разнообразных составов и свойств могут иметь толщину от долей до нескольких миллиметров. [c.362]

Плазменное напыление широко применяется для повышения износостойкости рабочих поверхностей шнеков, плунжеров, штоков, калибров, траков, клапанов и многих других деталей. В этом случае нанесение покрытий обычно производится способом наплавки напылением ( fuse-metallizing ), сочетающим в себе два одновременно или порознь осуществляемых процесса напыление покрытия и его оплавление. Получаемое покрытие отличается большой твердостью (до R 60), прочностью сцепления с основой, износостойкостью и термостойкостью. [c.240]

Традиционными способами уменьшения суммарных расходов на изготовление штампов явля ются применение более стойких материалов, разработка рациональных способов поверхностей упрочняющей обработки (химико-термической, наплавки, напыления и др.). Однако эти направления, приводя к повышению долговечности штампов, не обеспечивают ни снижения стоимости материала штампов, составляющей 50—80 % от общей стоимости их изготовления, ни уменьшения трудоемкости их изготовления. [c.3]

Свойства напыленных покрытий сравнивались со свойствами покрытий пз карбида хрома, плакированного никелем (. 30 мас.%). Известно охрупчивание никеля при взаимодействии с бором, однако однозначного вывода об этом явлении при газотермическом напылении сделать нельзя из-за кратковременности взаимодействия, в то же врелш известен положительный опыт использования боридно-нике-левых композиций д.ля наплавки. [c.155]

Наплавка и напыление металлов с ааданными свойствами применяются с целью повышения твердости (см. табл. 7.11), износоустойчивости, коррозионной стойкости обыч[)ых конструкционных материалов. При наплавке в поверхностном слое создаются, как правило, растягивающие осгаточные напряжения и предел выносливости деталей можег быть снижен. [c.184]

Существуют несколько технологических способов уменьшения толщины слоя подшипников. Суть их состоит в нанесении тонкого покрытия полиамида 6 на внутреннюю поверхность стальной обоймы методами наплавки слоя в литьевой форме, центробежного формования, вихревого, электростатического или газоплазменного напыления [5, 7]. Однако при напылении полиамида 6 прочность сцепления его со сталью невысока, что уменьшает надежность работы подшипников, изготовленных этими методами. Это необходимо учитывать при работе с недостаточно чистым смазочным материалом. По этим причинам были испытаны лишь ТПС с втулками, изготовленными методом литья под давлением или центробежного. [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...