Вокар Наплавка

В СССР освоена наплавка порошкообразными смесями (сталинитом, вокаром), литыми твердыми сплавами (стеллитами, сормайтами и т. д.). [c.127]

Износившийся конец засова днища ковша необходимо своевременно наваривать твердым сплавом — сормайтом № 1 или вокаром. Заусенцы и неровности после наплавки должны быть зачищены наждачным кругом. [c.406]

С точки зрения повышения износостойкости деталей машин и, в частности, борьбы со схватыванием I рода представляют интерес разработанные в последнее время методы фрикционно-диффузионного упрочнения [42], позволяющие значительно повысить твердость поверхностных слоев (на глубину до 200 мкм) за счет насыщения их в процессе трения кислородом, углеродом, азотом и другими элементами. Для повышения износостойкости трущихся поверхностей, работающих при абразивном износе, и устранения теплового износа производят наплавку износостойкими сплавами стеллитом, вокаром, сормайтом и др. [И]. Значительное повышение износостойкости может быть получено при использовании метода электроискрового упрочнения поверхностей трения за счет повышения твердости и изменения фазового состава поверхностных слоев [2]. [c.381]

По внешнему виду вокар мало отличается от сталинита, но удельный вес его почти в 2 раза больше. Наплавка порошкообразных твёрдых сплавов производится по способу Бе-нардоса (электродуговая наплавка при помощи угольного электрода). [c.250]

Наплавленный слой вокара представляет собой сплав сложных карбидов вольфрама и железа и карбидов вольфрама, а сталинита — сплав сложных карбидов хрома, марганца и железа с наличием этих же сложных карбидов в свободном виде. При двухслойной наплавке вокара получается заэвтектическая структура с угловатыми выделениями карбидов и вольфрамидов, а при двухслойной наплавке сталинита — заэвтектическая структура с игольчатыми карбидами, расположенными на фоне мелкой карбидной эвтектики. Вокар и сталинит дают при наплавке неплотный металл, иногда с небольшими поверхностными трещинами. При наплавке вгорячую (с предварительным подогревом деталей перед наплавкой) получается более плотный наплавленный слой. Твёрдость по Роквелу (шкала А) наплавленного слоя вокара составляет 80 — 82 и сталинита 76 — 78. Износоустойчивость наплавленного слоя вокара выше, чем сталинита. Температура плавления вокара 2700° С, сталинита 1300— 1350° С. Твёрдость наплавленного слоя сталинита сохраняется при нагреве до 500° С, при дальнейшем повышении температуры твёрдость резко снижается. Наплавленный слой вокара обладает более высокой красностойкостью, чем сталинит. [c.250]

В СССР для наплавки нашли применение следующие марки твёрдых сплавов а) литые типа стеллитов — ВК-3, сормайт № 1 и сор-майт № 2 (сормайт № 1 маркируется зелёной краской на одном из торцов прутка, а сормайт № 2 — красной) и б) порошкообразные (зернообразные)—вокар и сталинит. [c.429]

Наплавка порошкообразными (зернообразными) твёрдыми сплавами осуществляется вольтовой дугой с угольными или графитовыми электродами на постоянном токе при прямой полярности и на переменном токе. Вольтову дугу следует держать при наплавке сталинита длиной 6—8 мм и при наплавке вокара длиной 3—5 мм. [c.433]

Порошкообразные твёрдые сплавы наплавляются отдельными параллельными участками (полосами) шириной 30—40 мм для сталинита и 20—25 мм для вокара в направлении от себя, причём электроду для наплавки придают зигзагообразное движение, перпендикулярное направлению наплавки (фиг. 279). Длина наплавляемого участка (полосы) для сталинита— 80—100 мм и для вокара-50-60жж. [c.433]

При покрытии сталинитом 1 поверхности расходуется твёрдого сплава (с учётом потерь) на наплавку одного слоя толщиной 1—1,5 мм около 1 2, двух слоёв толщиной 2,0—2,5 мм около 2 г. Затрата чистого рабочего времени для нанесения одного слоя от 0,10 до 0,20 мин. и для двух слоёв от 0,20 до 0,35 мин. (в зависимости от конфигурации и размера детали, величины площади наплавки и т. п.). Скорость наплавки сталинита на 40 /о больше скорости наплавки вокара (вокар более тугоплавок). [c.434]

Для наплавки интенсивно изнашивающихся деталей машин применяют порошкообразные твердые сплавы (У35Х717, вокар, ВИСХОМ-9, боридную смесь), литые твердые сплавы (стеллиты В2К, ВЗК, ВЗК-ЦЭ и стеллитоподобные сплавы — сормайты 1 и 2), порошковые электроды. [c.93]

Для повышения стойкости деталей, работающих в условиях контактного изнашивания, часто применяют наплавку на детали более твердых и прочных сплавов. Литой или порошкообразный сплав наплавляют на поверхность детали с помощью ацетиленокислородного пламени, электросварочной дуги или индукционного нагрева токами высокой частоты. При высоких температурах сплав прочно соединяется с основным металлом и образует очень твердую, износоустойчивую поверхность. Износостойкость деталей с направленной поверхностью, как правило, увеличивается в 2—3 раза, а в отдельных случаях в 10—15 раз. Для наплавок применяют различные сплавы (в том числе сталинит, сормайт, вокар и др.), а электроды выполняют из марганцовистой, хромистой, хромоникелевой и других сталей. В работе [18] приведены результаты исследования гидроабразивной стойкости различных наплавок, применяемых в отечественной промышленности. Из наплавок типа КБХ, 03И-1В, ЭН60М, Т-620, ЭТН2, УС, ВСН-6, ЭТН-1, ВХ и ОЗИ-1 наиболее износоустойчивой при кавитационном воздействии оказалась наплавка КБХ, а наименее износоустойчивой наплавка ОЗИ-1. Достаточно высокое сопротивление микроударному разрушению оказывают наплавки высокоуглеродистым хромоникелевым сплавом с добавкой титана. Из без-никелевых наплавок наиболее высокой эрозионной стойкостью отличается наплавка из хромомарганцевой стали (типа 30Х10Г10) с добавкой титана. [c.270]

Вокар — зернообразная масса, состоящая из вольфрама, сцементованного паточным коксом. Применяется для наплавки при помощи электрической дуги на рабочие поверхности инструмента. [c.18]

Металлокерамические твёрдые сплавы изготовляются вольфрамовые и титановольфрамовые в качестве материала, служащего связкой для карбидов, применяют кобальт. Наплавочные твёрдые сплавы подразделяются на стеллиты, стеллитоподобиые, зернообразные и электродные. Стеллиты — литые наплавочные сплавы кобальта, хрома, вольфрама и углерода — изготовляются главным образом в виде стержней, служащих электродами для газовой наплавки. С т е л л и т о п о д о б н ы е наплавочные сплавы (иселеза, хро ма, никеля и углерода) по свойства> и структуре близки к стеллитам, н( имеют иной химический состав. Зер н о образные наплавочные спла в ы (вокар, сталинит) выпускаютс в виде крупки, состоящей из различны компонентов (см. табл. 15). Электрод ные сплавы выпускаются в виде куско. электродной проволоки с обмазкой спе циального состава (см. табл. J6). [c.282]

Порошкообразные или зернистые сплавы выпускают в виде порошка или крупки с величиной зерна 1—3 мм. Зернистые сплавы представляют собой механическую смесь различных составляющих. К зернистым сплавам относятся сталинит (8% С 13 /о Мп 3% 51 18% Сг и др.), вокар (9,5% С 85% и др.), ВИСХОМ-9 (6% С 15%Мп 5% Сг, остальное чугунная стружка). Эти сплавы применяют при наплавке зубьев экскаваторов, шеек камнедробилок, козырьков ковшей землечерпалок и других деталей машин. Зернистые сплавы используют в виде присадочного порошка или как наполнителей трубчатого электрода. [c.418]

Твердые сплавы вокар и сталинит выпускаются в виде порошка, состоящего из смеси различных компонентов. Эту смесь наплавляют на такие детали, которые подвергаются механическому износу (зубья экскаваторов, челюсти грейдерных кранов, детали дорожных машин, щеки дробилок и др.). Наплавку осуществляют при помощи электрической дуги. [c.176]

Наплавка зернистыми сплавами. Зернистые сплавы — сталинит, вокар и др. — насыпают на наплавляемую поверх- [c.375]

Вокар широко применяется для наплавки бурового инструмента как одним сплавом", так и в комбинации с другими сплавами. [c.536]

Наплавка вокара ведется угольным или графитовым электродом [юстоянным или переменным током. Предпочтительней производить наплавку постоянным током прямой полярности, при котором лучшая устойчивость дуги и получается лучшее качество наплавки. [c.536]

Вокар 9,5— — 0,5 — 85—87 То же Толщина слоя насыпки Наплавка бурильного [c.549]

Зернистые сплавы — Сталинит, Вокар, ВИСХОМ-9 и др.— изготовляются путем механического смешивания порошков различных ферросплавов с углеродосодержащнми веществами. Химический состав зернистых сплавов, технология наплавки и области пх применения приведены в табл. 320. [c.550]

Зернообразные наплавочные смеси (сталинит, вокар, висхом, КБХ) имеют зерна размером 1—3 мм и представляют смесь металлов или сплавов. В их состав входят хром, углерод, кремний, марганец, вольфрам (только в вокаре) и железо. Например, сталинит получают, смешивая (%) феррохрома 27, ферромарганца 22, чугунной стружки 47 и не яного кокса 4. При наплавке смеси дают следующую твердость сталинит НЯС 56—57, вокар ННС 50—63, висхом НЯС 40—45. Сталинитом наплавляют зубья ковшей экскаваторов, щеки дробилок и др. Висхом применяют для наплавки деталей сельскохозяйственных машин — лемехов плугов, дисков и зубьев борон. [c.28]

Ручная наплавка угольным графитовым) электродом. Применяется 1ЛЯ наплавки порошкообразной шихты сталинита, вокара и других смесей на деталях различного назначения. [c.660]

Вокар применяют для -наплавки в основном бурового инструмента. [c.665]

Режимы наплавки сталинита и вокара [c.665]

Для получения менее пористой поверхности наплавленного металла, а также для снятия внутренних напряжений и предупреждения образования трещин рекомендуется крупные детали подогревать до 350—400 , а после наплавки медленно охлаждать (в подогретом песке, печи и т. д.). Шихта перед засыпкой на изделие перемешивается с прокаленной бурой (1% буры от веса шихты). Высота насыпанной шихты в процессе наплавки уменьшается для сталинита на 60—65%, для вокара — на 35— 50% [c.666]

При наплавке конец электрода направлен в вершину угла, образуемого торцом шихты и металлом изделия (см. рис. 2). Электрод перемещают со скоростью, при которой под его концом непрерывно поддерживается ванна расплава. Наплавку сталинита ведут участками шириной до 60 лж и длиной до 100 мм, вокара соответственно 25 и 60 мм. Не рекомендуегся начинать наплавку в местах резких переходов от одного сечения к другому и вести ее с длительными перерывами в работе. Во избежание местного перегрева участки наплавляют в разбивку. [c.666]

Значительно повышает износостойкость наплавка литыми или зернообразными твердыми сплавами (табл. 33). Стеллиты и сормайт изготовляют в виде прутков диаметром 3—7 мм, сталинит и вокар — в виде зерен (смесь металлов с углеродосодержащими веществами). [c.43]

Наплавочные твердые сплавы применяются для наплавки (покрытия) в расплавленном состоянии рабочих поверхностей быстроизнашивающихся деталей машин и инструментов с целью повышения их износоустойчивости и коррозионной стойкости. Они подразделяются на литые (стеллит и сормайты) и порошкообразные (вокар и сталинит). [c.54]

Для наплавки твердых сплавов применяют порошкообразные зернистые материалы, например сталинит, который приготовляют перемешиванием порошков ферромарганца, углеродистого феррохрома, чугунной стружки и нефтяного кокса. Этот материал используют для наплавки ножей бульдозеров, деталей ковшей экскаваторов и т.д. Твердость наплавки по Роквеллу HR 52. Для наплавки бурильного инструмента применяют смесь вольфрама и углерода — Вокар. В промышленности применяют и другие смеси. [c.261]

После расплавления порошка высота его уменьшается в 2—4 раза. Возможна многослойная наплавка, но общая толщина наплавленного слоя для разных смесей ограничена например для сталинита — 5—6 мм, вокара —3—4 мм. Рекомендуются предварительный подогрев до 500 °С и медленное охлаждение в горячем песке, закрытом асбестом. [c.262]

Наплавку плазменной дугой выполняют специальной горелкой (см. гл. 10). Горелку перемещают впереди присадочного прутка (процесс ведется слева направо). Дуга направлена непосредственно на жидкую ванну металла и формирующийся наплавленный металл, чем достигается наилучшая защита металла от воздуха и наиболее медленное охлаждение. За один проход наплавляется валик 0,5—6 мм при минимальной глубине проплавления основного металла 0,2 мм. Ширина валика без поперечных колебаний горелки 8—10 мм, с поперечными колебаниями до 25 мм. Этим способом наплавляют релит, вокар, карбиды хрома и другие сплавы. Процесс ведут при силе тока 90—100 А. [c.435]

НАПЛАВКА ЗЕРНИСТЫХ И ПОРОШКОВЫХ СПЛАВОВ (д у г о в а я) - руч-1ШЯ наплавка угол1.иым электродом, состоя-пщя в том, что. зернистые и цорошк()И),1е твердые сплавы (сталини.т, вокар и т. и.) насыпают на наплавляемую поверхность слоем в несколько миллиметров, а затем расплавляют сварочной дугой, горящей между неплавящимся угольным или графитовым электродом и слоем сплава на детали. [c.86]

Этот способ рекоменду-ется для наплавки не-9+ бол1,ншх поверхностей с высокой твердостью. Нанример, сплавом вокар наплавляют буровой инструмент для глубокого бурения нефтяных скважин. На рисунке показана схема наплавки режущей кро.мки ножа зернистым сплавом угольным электродом 7 — графитовая или медная подкладка 2 — слой зернистого сплава 3 — угольный электрод 4 — ианлавляемая деталь. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...