Закалка чугуна изотермическая

Изотермическая закалка чугуна заключается в нагреве до температуры выше [c.542]

Экспериментальные данные, характеризующие эффективность изотермической закалки чугуна, приведены в табл. 86 и 87. [c.543]

Высокая износостойкость, прочность и ударная вязкость обеспечиваются изотермической закалкой чугуна с шаровидным графитом (рис. 41). Влияние температуры изотермического превращения на прочностные свойства чугуна с шаровидным графитом с различной исходной структурой пока- зано на рис. 42. На рис. 43 показаны структуры серого чугуна и чугуна с шаровидным графитом после изотермической закалки. [c.47]

Поверхностная высокочастотная закалка и изотермические методы обработки применяются с большим успехом для чугуна, например направляющие станин станков (высокочастотная закалка), гильз цилиндров, звездочек, коленчатых валов. [c.251]

Закалка чугуна—процесс, производимый в той же последовательности, что и закалка стали. Отливки или механически обработанные детали из серого чугуна нагревают до 840—900° С, выдерживают и охлаждают в масле. В результате получается структура мартенсита с включениями графита. В зависимости от скорости охлаждения можно получить структуру троостита или сорбита закалки. Весьма эффективна изотермическая закалка серого чугуна, позволяющая повысить его прочность и износостойкость. [c.179]

Закалка чугуна с последующим отпуском преследует цель улучшения механических свойств. Наибольший эффект термическая обработка дает применительно к высококачественным чугунам, содержащим сравнительно небольшое количество мелких графитных выделений. Температура закалки чугуна лежит в пределах 850—900°. Охлаждение чугунных отливок при закалке предпочтительно производить в масле, так как чугуны очень склонны к образованию закалочных трещин. После закалки следует отпуск при температурах ниже 600°. В настоящее время с успехом применяется изотермическая закалка серого чугуна, приводящая к его повышенной износостойкости. [c.347]

Чугунное литье. Хорошая сопротивляемость чугуна заеданию в условиях скудной смазки делает этот материал весьма подходящим для открытых передач. Благодаря более высокой сопротивляемости контактным напряжениям модифицированных и легированных (в особенности — подвергнутых изотермической закалке) чугунов, чем сталей той же твердости, дешевизне и простоте процесса отливки чугунное литье способно конкурировать со стальным литьем и в качестве материала для зубчатых колес закрытых передач. [c.157]

При изотермической закалке чугуны нагревают так же, как и при обычной закалке, выдерживают от 10 до 90 мин и охлаждают в расплавленной соли при 200—400° С. При этом происходит изотермический распад аустенита с образованием структуры игольчатый троостит-(-графит. [c.189]

Наиболее распространенным видом закалки чугунных изделий является изотермическая закалка, при которой изделие, нагретое до 850—950°, после выдержки переносится в соляную ванну, температура которой обычно бывает от 250 до 400°. После выдержки в соляной ванне изделия охлаждают на воздухе. [c.50]

Необходимо особо отметить эффективность изотермической закалки серого чугуна, позволяющей повысить прочность на 30— 50% и сопротивление износу в 3—5 раз. После закалки в воде или масле дается отпуск, режим которого зависит от требуемой твердости. Высокий отпуск дается при 450—650°, низкий — при 180—250°. Изменение структуры и твердости чугуна при отпуске сходно с изменением структуры и твердости стали. При поверхностной закалке чугуна исходная структура его должна быть перлитной во избежание неоднородной твердости. [c.271]

Наиболее рациональным способом повышения износоустойчивости, прочности и твердости серых и белых чугунов является изотермическая закалка. При изотермической закалке прочность и вязкость высококачественных перлитных чугунов повышается на 50—70%, антифрикционные свойства чугунов увеличиваются в 2—4 раза. Закалочные напряжения при этом резко уменьшаются по сравнению с обычной закалкой. Это позволяет рекомендовать применение изотермической закалки для разнообразных отливок весьма сложной конфигурации. [c.291]

Типовые режимы изотермической закалки чугуна приведены на фиг. 127, [c.71]

Закалка чугуна может быть обычной, изотермической с нагревом в печах или токами высокой частоты. Нагревают до 830—900° С. При изотермической закалке охлаждение производится в ванне с расплавленной солью, нагретой до 200—400° С. При закалке в масле изделия нагревают до 830—870° С, при закалке в воде — до 800—820° С. [c.161]

Чугуны, дополнительно легированные небольшими количествами N1 (0,3-0,5%), Мо (0,2-0,3%), МЬ (0,1%) и подвергнутые изотермической закалке, имеют следующие механические свойства Ов = 120 кгс/мм 5 = 3% Дн = 3 кгс м/см . [c.170]

Закалка изотермическая серого чугуна 7 — 542 [c.79]

Изотермическая закалка серого чугуна. [c.542]

Влияние изотермической закалки (в соляной ваине> на механические свойства серого чугуна различного состава 9] [c.543]

Изотермическая закалка по сравнению с обычной закалкой обеспечивает более эффективное повышение износостойкости (рис. 34) и прочности (рис. 35) серого чугуна. [c.41]

Рис. 34. Сравнительная износостойкость серого чугуна, подвергнутого закалке с отпуском / и изотермической закалке 2 [I ]

Рис. 36. Влияние температуры ванны на твердость чугуна после изотермической закалки /—перлитный чугун с шаровидным графитом 2—феррит-ный чугун с шаровидным графитом

Рис. 39. Влияние температуры нагрева и времени выдержки под закалку (а) и химического состава (б) на количество остаточного аустенита в чугуне после изотермической закалки [19]

Изотермическая закалка исключает возможность образования закалочных трещин и значительно уменьшает внутренние термические напряжения и коробление детали. В табл. 16 и 17 приведено влияние изотермической закалки на механические свойства чугуна. [c.47]

Изотермической закалкой серого чугуна достигается резкое снижение закалочных напряжений, повышение прочности на 50—70% и повышение антифрикционных свойств до 300%. [c.704]

Оптимальным режимом изотермической закалки отливок серого чугуна с толщиной стенок 12—15 мм с перлитной основой и незначительным количеством феррита является нагрев до 870—920° С с выдержкой 20—30 мин.. последующей закалкой в соляной ванне при 280—350 С, выдержкой в ней в течение 15—20 мин. и окончательным охлаждением на воздухе. [c.704]

Для литых коленчатых валов рекомендуется применение чугуна, легированного медью (0,5—0,7%), что позволяет заменить нетехнологичный процесс изотермической закалки нормализацией, повысить усталостную прочность валов И уменьшить склонность к задирам 116]. [c.579]

Повышение износостойкости чугунных отливок достигается изотермической закалкой по режиму температура нагрева 840—870° С с последующим охлаждением в расплавленной селитре при температуре 280—340° С. Выдержка в селитре составляет 40—60 мин. [c.43]

В области химико-термической обработки большой вклад внесён в исследование и внедрение различных методов газовой цементации. Низкотемпературное газовое цианирование инструментальных сталей, разработанное отечественными заводами,—один из весьма эффективных методов повышения стойкости режущего инструмента. Советскими учёными также разработаны и применены новые методы нагрева при термической обработке — нагрев токами высокой частоты, нагрев токами промышленной частоты, нагрев в электролите,— позволяющие весьма рационально и экономично разрешать чрезвычайно сложные задачи современного машиностроения. Отечественная наука и практика рационализировали режимы термической обработки чугуна (сверхускоренный отжиг ковкого чугуна, изотермическая закалка серых чугунов и др.). Особенно большие работы проведены в области металлографии, термической обработки цветных металлов и сплавов. [c.476]

Рис. 40. Режимы изотермической закалки чугуна / — на игольчатый троостит i — на троосто-мартенсит [33 ]

Типовые режимы изотермическом закалки чугуна приведены на рис. 40. Применение изотермической обработки особенно эффективно для деталей небольшогв сечения (10—12 мм) из высококачественного чугуна. [c.47]

Изотермическая закалка. Обработанные по этому методу чугунные изделпя показывают меньший износ, чем термически улучшенные обычным способом (закалка + отпуск). Применение изотермической закалки особенно эффективно для деталей небольшого сечения из высококачественных чугунов. Износосто11кость, прочность и ударная вязкость чугунов с шаровидным графитом также существенно улучшаются под влиянием изотермической закалки. Обработка состоит в нагреве до температуры 800—900° и последующей закалке чугунных отливок в жидких средах, поддерживаемых при постоянной температуре [c.688]

Фиг. 127. Режимы изотермической закалки чугуна / — на игольчатый троостит 2 — на троосто-мартенсит [33].

Изотермическая закалка. Особенностью изотермической закалки (см. подразд. 3.3.4) является превращение аз стенита в бейнит (промежуточное превращение аустенита между перлитным и мартенситным превращением) при постоянной температуре. Это достигается за счет закалки чугуна начиная с температуры аустенизации до температуры 500-250 °С, при которых не может проходить ни перлитное, ни мартенситное превращение. Охлаждение и выдержка чугуна проводятся, как правило, в расплавах солей и щелочей, хотя после быстрого охлаждения чугуна до требуемой температуры последующую изотермическую выдержку можно проводить в электрических или газовых термических печах. Режим изотермической закалки задается температурой и временем выдержки при аустенизации металлической основы и температурой и временем изотермической вьщержки при бейнитном превращении. Каждый из указанных параметров существенно влияет на конечную структуру бейнита и свойства изотермически закаленного бейнитного чугуна. Различают верхний (к350 °С) и нижний (<350 °С) бейнит. [c.704]

Рис 35. Зависимость прочности от твердости термически обработанного ферритио-перлитного чугуна /—после закалки и отпуска 2 —после изотермической закалки [l] [c.45]

Изотермическая закалка серого чугуна позволяет повысить прочность, сопротивляемость износу и твердость при сохранении xopouJeй обрабатываемости отливки. Нагрев производится [c.703]

Наиболее трудоемкий вид термической обработки — высокотемпературный графитнзирующий отжиг при 850—980 "С, который проводится для усгранения в металлической матрице структурно свободного цементита. Для получения перлитной основы охлаждение проводят на воздухе (нормализация), а для получения ферритной основы дают добавочную выдержку при 680— 750 С для распада эвтектоидного цементита.. Закалка в масле температурой 850—930 С с последующим отпуском и особенно изотермическая закалка на нижний бейнит (температура изотер-лгической выдержки 350—400 X) позволяют получать высокие механические свойства. Чугун со структурой нижнего бейнита имеет о - 15004-1600 МПа, Оо, == 9704-990 МПа, б = 14-2 % и 360—380 НВ. [c.152]

Кинетика образования аустенита в звтектоидном интервале существенно зависит от исходной структуры. На рис. 39 приведены кривые аустенитизации чугуна с разным исходным состоянием, полученные методами количественной металлографии при скоросги нагрева около 100 С/мин. Из рисунка видно, что состояния А и В характеризуются большим инкубационным периодом и медленным развитием превращения. В образцах же серии Б образование аустенита начинается уже в процессе нагрева до температуры изотермической выдержки и протекает намного быстрее. При всех температурах эвтектоидного интервала (765 - 860°С) в этих образцах фиксируется гораздо больше аустенита, чем для состояний А и В. Такое различие в кинетике образования аустенита объясняется большей протяженностью границ зерен феррита в структуре Б и повышенным количеством дефектов кристаллического строения, сохранившихся после закалки. Роль же мелких графитных включений, как источников углерода, количество которых одинаково в образцах серий Б и В, оказывается несущественной. [c.79]

Austempered du tile iron — Высокопрочный чугун после изотермической закалки с выдержкой в бейнитной области. Умеренно легированный чугун с шаровидным графитом, который подвергнут изотермической закалке на бейнит для получения высокой прочности при достаточной пластичности. [c.896]

Звездочки, передающие усилие более 0,39 кн (40 кг) или работающие при числе оборотов более 5 в секунду (300 в минуту), кроме натяжных звездочек, изготовляемых из серого чугуна не ниже марки СЧ 15-32, должны подвергаться сплошной или местной термической обработке до твердости 3148—4207 Л1н/ж2 (НВ 321 — 429) при изотермической закалке звездочек твердость зубьев допускается 2795—4207 Мн/м (НВ 285—429). Допускается замена термической обработки зубьев отбелкой на глубину не более 1/з толщины зуба по начальной окружности, но не менее 1,5 мм (звез- [c.553]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...