Закалка горячая

Нельзя установить общего правила для выбора режима закалки. Здесь адо принять во внимание желаемую скорость охлаждения, а также и возможность закалки горячих опилок в воде. Если сплав при охлаждении не претерпевает быстрых превращений, то может быть достаточно вынуть стеклянный [c.272]

Продукты на основе воды. Когда смеси гликоля и воды используют для термической обработки, в результате непрерывной закалки горячей стали возрастают потери вследствие испарения. Содержание воды в закалочной жидкости надо систематически проверять через установленные интервалы времени, возмещая ее потери. Подобная ситуация возникает при прокатке металла с применением эмульсионного масла и смазочно-охлаждающей жидкости. Обычная процедура проверки прочности этих эмульсий состоит в разделении их в лаборатории с использованием кислоты или раствора соли. Количество отделенного масла можно затем измерить и, таким образом, вычислить стойкость эмульсии. Прочность эмульсии, не поддающейся легкому разделению, можно определить измерением показателя преломления. Показатель пре ломления — функция плотности эмульсии и, следовательно, ее концентрации, которую можно найти по соответствующей калибровочной кривой. Такую кривую получают по данным измерения показателя преломления эмульсий с известной стойкостью. [c.109]

Однако применение ступенчатой закалки ограничено предельным размером сечения детали. Горячие, а следовательно, сравнительно медленно охлаждающие среды не позволяют достигнуть критической скорости закалки для более или менее крупных сечений. Поэтому ступенчатая закалка для углеродистой стали применима лишь для деталей диаметром не более 10— 12 мм, а для легированных сталей до 20—30 мм. [c.305]

Отжиг и нормализация обычно являются первоначальными операциями термической обработки, цель которых — либо устранить некоторые дефекты предыдущих операций горячей обработки (литья, ковки и т. д.), либо подготовить структуру к последующим технологическим операциям (например, обработке резанием, закалке). Однако довольно часто отжиг, и особенно нормализация, являются и окончательной термической обработкой. Это бывает тогда, когда после отжига или нормализации получаются удовлетворительные с точки зрения эксплуатации детали свойства н не требуется их дальнейшее улучшение с помощью закалки и отпуска. [c.308]

Весьма хорошие результаты дает закалка этих сплавов в жидком азоте, при котором охлаждение проис.ходит медленнее, чем в холодной воде (н связи с меньшей теплотой парообразования жидкого азота), но белее рав-ном( рно, чем в горячей воде [c.588]

При закалке изделий в горячей воде вследствие их медленного охлаждения при высоких и быстрого при низких температурах тепловые напряжения получаются низкими, а наиболее опасные структурные — высокими, что может вызвать образование трещин. [c.205]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. [c.295]

Для повышения прокаливаемости стали этой группы легируют Сг, в результате чего достигается высокая твердость при закалке в горячих средах (рис. 14.8). При содержании Сг > 1,5 % увеличивается [c.240]

Термообработка (нагрев до 520 —530°С с выдержкой 4 — 6 ч, закалка в горячую воду, старение при 150-180°С в течение 10-15 ч) повышает прочность на 20 — 25", , . [c.182]

Изотермическая закалка 880 °С в горячую среду с температурой, °С 280 1400 2000 26 55 [c.288]

Сталь категорий 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б. Закалка 870°С, масло. Отпуск 470 °С Отжиг 720 °С, печь Пружины. Отжиг или отпуск перед волочением 730 °С, горячая навивка 850—900 °С, закалка 850— 870 °С, масло. Отпуск 380— 420°С, воздух Закалка 850 °С, масло, Отпуск 420°С, воздух [c.357]

Пружины. Отжиг 860 °С, горячая навивка 850— 890°С. Закалка 850— 870°С, масло. Отпуск 400—420 °С Изотермическая закалка с выдержкой 420-475 [c.358]

ОСТ 24.013.04-83 Бочки валков листовых станов для горячей прокатки рабочих Нормализация. Отпуск Закалка. Отпуск опорных Нормализация. Отпуск Закалка. Отпуск Шейки рабочих и опорных валков. Нормализация. Отпуск Бочки опорных составных валков. Нормализация. Отпуск До 1000 До 1600 До 1600 HSD 35-55 HSD 45—60 HSD 35—60 HSD 45-75 HSD 30-60 HSD 60—85 [c.376]

Нормализация. Отпуск Закалка. Отпуск Шейки рабочих валков листовых станов для горя-.чей прокатки. Нормализация. Отпуск Бочки опорных составных валков листовых станов для горячей прокатки. Нормализация. Отпуск [c.423]

Бочки рабочих валков листовых станов для горячей прокатки. Нормализация. Отпуск Закалка. Отпуск [c.428]

Закалка. Отпуск Шейки рабочих (или опорных) валков листовых станов для горячей прокатки. Нормализация. Отпуск — 45-60 30—60 [c.429]

Бочки валков обжимных и сортовых станов для горячей прокатки Нормализация. Отпуск Закалка. Отпуск До 1500 До 500 223—277 255—293 [c.434]

Бочки валков листовых станов для горячей прокатки рабочих Нормализация. Отпуск Закалка. Отпуск До 1200 До 500 229—285 255-302 [c.436]

Температура термообработки, ° С 30 мин Рис. 7.4. Влияние горячей обработки после закалки или холодной прокатки (деформация 70 %) на стойкость к КРН в кипящем растворе нитрата [c.134]

Очистку в расплавленной щелочи можно совместить с термической обработкой отливок - нормализацией. Для этого расплав нагревают до необходимой температуры, соответствующей температуре термообработки данного сплава, и производят выдержку отливок по заданному режиму. При закалке отливки из расплава щелочи переносят в бак с горячей водой - это необходимо делать очень осторожно, так как при погружении отливок происходит выброс воды. [c.353]

Из-за низкой пластичности большинства этих сплавов их деформация должна быть горячей. Для получения же необходимой структуры изделия из этих сплавов после горячей деформации подвергают заключительной термической обработке — нагрев под закалку, закалка и час- [c.382]

Рис, 212. Зональная разнозернистость, возникающая при нагреве под закалку после горячей деформации [c.390]

С повышением содержания азота до 1,0 % в немагнитных хромоникелевых и хромомарганцевых сталях после высокотемпературной закалки сохраняется прямо пропорциональная зависимость предела текучести и обратно пропорциональная зависимость относительного удлинения от содержания азота. Отличительной особенностью механических свойств немагнитных сталей с высоким содержанием азота после закалки является незначительное снижение ударной вязкости с ростом содержания азота. При содержании в аустените до 1 % азота у таких сталей K U > 0,8 МДж/м . Немагнитные стали с высоким содержанием азота по сравнению с немагнитными сталями с высоким содержанием углерода имеют лучшее сочетание прочности и пластичности после закалки, горячего деформирования и последующего высокотемпературного нагрева (табл. 1.3.127). Массовая доля (%) элементов в стали Х24Г14АН7М Сг = 24,25 Мп = 13,6 Ni = 7,1 Мо = 1,45 С = 0,083 N = 0,88. [c.287]

Сталь Х28, содержащая до 27—30% Сг и 0,15% С, принадлежит к сталям ферритного класса и не подвергается закалке. Стали Х17 и Х28 обладают достаточно высокой пластичностью как в горячем, так и в холодном состоянии. Однако сварка для них опасна вследствие пониженной пластичности сварных швов и появления в зоне термического влияния склонности к меж-кристаллитиой коррозии. [c.217]

Углеродистые стали в исходном (отожженном) состоянии имеют сруктуру зернистого перлита, низкую твердость НВ 170—180 (1700—1800 МПа) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей от У8 до У12 должна быть 760—810 °С, т. е. несколько выше ЛС), но ниже Ас , для того, чтобы в результате закалки стали получалась мартенсит-ная структура и сохранилось мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10, У11, У12 для умеЕ1ьшения деформа[щи охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка). [c.296]

Закалка и естественное старение (ТЗ, Т4). Температура закалки 510—520 °С для силавов АЛ1, АЛ7 и 535—545 "С для силавов АЛ4, АЛ9, АЛЮ п др. Закалку проводят в горячей воде (40— 100 °С). Так как после закалки отливки выдерживают достаточно длительное время ipn комнатной температуре, режим (Т1) практически соответствует закалке п естественному старени 0. [c.334]

Для изготовления пружин, подвергающихся после навивки термической обработке (закалка и отпуск), применяется стальная легированная проволока (ГОСТ 14963—78) из сталей 60С2А, 65С2ВА, 51ХФА. Навивка пружин может быть холодной (ХН) и горячей (ГН). Используется для изготовления пружин и сталь 65Г в виде проволоки (ОСТ 2771—57) или горячекатаной круглой стали (ГОСТ 2590—57). [c.97]

Назначение — пуансоны сложной формы для холодной прошивки преимущественно фигурных отверстий в листовом и полосовом материале, небольшие пггампы для горячей штамповки, главным образом, когда требуется минимальное изменение pasiiiepoB при закалке. [c.419]

Бочки рабочих валков листовых станов для горячей прокатки Нормализация. Отпуск Закалка. Orny i До 1000 До 500 223—277 255—293 [c.434]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...