Длительность нагрева в печах

В большинстве работ, касающихся жаростойкости материалов с покрытиями, о защитных свойствах последних судят по весовым показателям. Исследование в этом случае целесообразно вести в соответствии со стандартом [213]. Из трех методов, на которые распространяется стандарт, наиболее подходящим для определения жаростойкости покрытий является весовой. Числовой характеристикой жаростойкости служит отношение увеличения массы образца после длительных нагревов в печи к суммарной площади поверхности [214, 215]. [c.126]

Длина трубы приведенная 75 Длительность нагрева в печах 688, 689 Днище круглое плоское, расчет 503 Дробеочистка 508, 509 [c.891]

Для того чтобы притир сохранил точность формы поверхности, отливки, из которых изготавливается притир, на длительное время необходимо подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму притиры после черновой механической обработки загружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 °С скорость нагрева в печи — не более 60 °С/ч температура отжига 450 20°С время выдержки выбирается из расчета 25 мм/ч наибольшей толщины скорость охлаждения— не более 40 °С/ч выгрузка деталей при температуре не выше 80 °С. [c.234]

По первому способу синтез проводят нагревом в печи либо при 1200 °С (низкотемпературный длительностью 48 ч) либо при 1500- [c.164]

Для понимания особенностей структуры титановых сплавов важно выяснить строение поверхностей раздела пластин а-фазы. Представляют интерес в этой связи неожиданные результаты (табл. 33), которые были получены при локальном изучении диффузии никеля и углерода в сплаве ВТ-5 после полиморфного превращения методом авторадиографии [293]. Измерение плотности почернения авторадиограмм, полученных с косых срезов после медленного охлаждения, показало, что диффузия никеля по поверхности раздела а-пластины идет медленнее, чем по объему кристалла. В случае охлаждения с печью Drp в 3,5 раза меньше, чем Воб, а после дополнительного длительного нагрева в а-области (800° С) Drp/ >o6 1/30. [c.346]

Общая длительность нагрева крупногабаритного изделия до температуры пайки в печи значительно больше, чем при пайке лабораторного технологического образца, что может также существенно повлиять на качество паяного соединения и паяемого металла. При локальном нагреве значительно труднее моделировать, напряженное состояние паяемого изделия, чем при общем нагреве в печи или погружением. Поэтому в лабораторных условиях необходимо исследовать совместимость М —М в диапазоне возможных температурных перепадов по изделию с учетом характера напряженного состояния, требуемого режима нагрева и охлаждения изделия в процессе пайки. [c.21]

Процесс флюсовой пайки начинается с загрузки собранного и установленного на поддон изделия в печь, предварительно подогретую до температуры пайки или несколько выше. Длительность выдержки в печи зависит от максимальной толщины стенки деталей изделия и его массы, величины и массы приспособления и часто определяется экспериментально. Время выдержки под пайку отсчитывается с момента нагрева изделия до температуры пайки. [c.205]

Сталь У ЮА после горячего деформирования и последующего охлаждения на воздухе имеет крупнозернистую структуру пластинчатого перлита (рис. 2.31, а). В таком состоянии сталь не может быть обработана резанием — требуется отжиг для получения зернистого перлита. Существуют два способа отжига изотермический сфероидизирующий отжиг с длительной выдержкой при постоянной температуре и маятниковый отжиг, когда производят кратковременные выдержки попеременно выше и ниже температуры Ах.Е обоих случаях образование сферической формы цементита происходит медленно — в течение 10 ч и более, а в структуре остаются отдельные включения пластинчатого цементита (рис. 2.31, б н е). В случае ТЦО в структуре образуется гомогенный зернистый перлит (рис. 2.31, г). Такая структура зернистого перлита достигается в результате 3-кратного ускоренного нагрева в печи до температуры на 30—50 °С выше точки Ас1, охлаждения на воздухе до температуры 600—620 °С и последующего быстрого охлаждения в воде. Сталь с такой структурой хорошо обрабатывается различными способами резания, а после окончательной закалки и низкого отпуска имеет повышенную износостойкость. [c.65]

Общее ускорение разогрева мартеновских печей с динасовыми сводами в значительной степени достигается сокращением длительности нагрева в низкотемпературном интервале — до 600°. Длительность разогрева до 600° в 1944 г. составляла 65 час., в 1948 г. — 30 час., в период 1948—1956 гг.—в среднем 22 час. и в 1956 г.— 10 час. известна американская практика разогрева свода до 600° за 7,5 час. 4, 5]. [c.408]

Длительность нагрева изделия до рабочей температуры пайки при нагреве в печи значительно большая, чем при пайке образца, что также может существенно влиять на качество паяного изделия. При слишком длительном нагреве флюс может потерять свою активность ранее того, как будет достигнута рабочая температура пайки может произойти нежелательное насыщение поверхности изделия компонентами флюса или газовой среды и др. Большая длительность выхода изделия на рабочую температуру пайки может в некоторых случаях привести к более существенному изменению состава припоя в шве, чем при пайке образцов, например, в результате испарения его летучих компонентов, к образованию хрупких прослоек при взаимодействии его с паяемым металлом, усиленной эрозии (растворения) металла конструкции в жидком припое и т. д. [c.278]

Данные табл. 43 показывают, что образцы низколегированной стали различных марок, восприимчивой к тепловой хрупкости, охлажденные после длительного нагрева в воде, на воздухе или в печи, имеют близкие значения ударной вязкости. [c.335]

Критерием окончания нагрева, осуществляемого в действитель ности, является показание термопары, соприкасающейся с нагреваемой деталью (иначе она показывает температуру печи, а не детали), и цвет каления детали. Если деталь нагревается в печи с температурой, равной заданной температуре термообработки, то период собственно нагрева заканчивается тогда, когда поверхность детали примет цвет стенок печи. После этого начинается выдержка, длительность которой может быть определена из расчета [c.91]

При использовании для газовой цементации шахтных печей или печей непрерывного действия максимальная температура нагрева не превышает 950— 980° С вследствие ограниченной стойкости печной арматуры из жароупорной стали. По этой причине при нагреве в печах не могут быть использованы преимущества высокотемпературной цементации, позволяющей резко снизить длительность цикла насыщения углеродом. Однако при индукционном нагреве т. в. ч. изделий в газовой атмосфере, богатой углеводородами, представляется возможность создать конструкцию нагревательного высокотемпературного устройства, не имеющего арматуры из жароупорной стали в зоне высоких температур. Исходя из указанных соображений, на автозаводе им. Лихачева был разработан и внедрен в производство метод газовой цементации шестерен при нагреве их т. в. ч. [20]. Цементация производится при 1050— 1080° С, что позволяет сократить длительность процесса для получения на колесах слоя 0,8—1,0 мм до 44 мин вместо 8 ч, необходимых при цементации с температурой нагрева 930° С. [c.639]

Как общее правило, время нагрева загрузки в высокотемпературной садочной электрической печи сопротивления рекомендуется определять по следующей методике, учитывающей физические условия теплопередачи в печной камере. Общая длительность нагрева т разделяется на два участка т =Т1 + Т2, где Т1 — длительность нагрева в режиме с постоянным тепловым потоком д, определяемым реальной интенсивностью теплового потока от нагревательных элементов к тепловоспринимающей поверхности загрузки, а Тг — длительность конечного участка нагрева, который может проводиться в следующих тепловых режимах в зависимости от степени массивности загрузки для тонкой загрузки — в режиме с постоянной температурой печи для массивной загрузки — в режиме с постоянной температурой поверхности загрузки (со снижением интенсивности теплового потока) или в режиме с постоянной температурой печи. [c.153]

Сложности расчета времени нагрева и построения графика ступенчатого нагрева массивной загрузки в многозонной печи возникают лишь в тех случаях, когда длительности нагрева в отдельных зонах оказываются меньшими, чем время установления регулярного режима. Однако в практике промышленного нагрева такие случаи, как правило, не встречаются. При необходимости рассмотрения таких случаев можно обратиться к исследованиям А. В. Лыкова в области начального участка нагрева постоянным тепловым потоком [Л. 28]. [c.170]

Особенно сильное разупрочнение магниевых сплавов наступает с повышением длительности выдержки этих сплавов при данной температуре. С целью избежания разупрочнения магниевых сплавов в процессе их нагрева перед ковкой и штамповкой необходимо регламентировать их длительность пребывания в печи при температуре деформации (табл. 52). [c.217]

В лабораторных условиях нагрев дуралюмина под закалку производится в селитровой ванне или муфельной электрической печи. Дуралюмин имеет узкий интервал температуры закалки 500—510°. Нагрев выше 510° (например, 550°) ведет к образованию и оплавлению эвтектики (см. фиг. 214). Нагрев ниже 500° (например, 480°) дает неполную закалку, так как твердый раствор после закалки будет менее пересыщенным. Примерная длительность нагрева (в минутах) под за-калку сплавов дуралюмина различной толщины приведена в табл. 18. [c.229]

Ковкий чугун. Ковкий чугун получают из отливок белого чугуна путем длительного томления, т. е. нагрева в печах, вызывающего распад химического соединения железа с углеродом и выпадение последнего в виде очень мелких включений графита круглой формы. [c.92]

Сварка холодных заготовок связана с большими потерями времени. При нагреве до 1000—1200° С длительность сварки резко уменьшается однако из-за большой окалины отмечается низкая стойкость медных электродов. Сварку производят при нагреве в печах до 600—750° С при этой температуре окалина незначительна. Окончательный нагрев заготовок производится в муфельных печах при 1200° С. Если применяются ускоренные методы нагрева в индукционных печах или печах сопротивления, то заготовку можно нагревать до 600—1200° С. Для выравнивания температуры в этом случае заготовку после сварки нагревают в муфельной печи. [c.241]

На рис. 9.3 приведена диаграмма отжига углеродистой инструментальной стали У8 на зернистый перлит. Эту сталь нагревают до 750° С в течение 3 ч 9—10 ч выдерживают при этой температуре и охлаждают вначале в печи до 550° С в течение 5 ч, а затем на воздухе. Общая длительность отжига составляет около 20 ч. [c.118]

Таким образом, при вихревом методе напыления фторопласта-3 температура покрываемой детали не должна быть слишком высока, ибо это вызывает разложение полимера. Использование же аккумулированного деталью тепла не может обеспечить длительного нагрева покрытий при 270° С. Длительную термообработку полимера необходимо вести в специальной печи. Для получения качественного покрытия можно использовать многократное нанесение с оплавлением каждого слоя при 270° С. На рис. 67 показана зависимость толщины покрытия изделия из фторопласта-3 от температуры нагрева (прямая 1) и количества слоев (прямая 2). [c.157]

При горизонтальном положении верхнего рычага флажок 2 находится между датчиками II и III. При разогреве или вытяжке образца флажок перекрывает датчик 111, который включает привод на перемещение вверх ходового винта, печи и пассивного захвата. При перекрытии флажком датчика И привод отключается. Далее циклы повторяются. В случае остывания образца верхний рычаг начинает подниматься, флажок проходит через датчик II и при перекрытии датчика / включает привод на опускание. При перекрытии датчика II привод отключается. Далее циклы повторяются, если образец продолжает остывать. При нагреве образец начинает удлиняться, флажок проходит через датчик И, и система начинает работать далее, как описывалось выше при разогреве образца. При испытаниях на длительную прочность в слу- [c.84]

Исследование активности и летучести флюса Ф5 при высоких температурах и длительных выдержках показало, что флюс Ф5 можно использовать для пайки в печи в процессе длительного нагрева при высоких температурах. [c.410]

Режим нагрева и его продолжительность оказывают существенное влияние на результаты отжига. При слишком быстром нагреве крупных заготовок могут возникнуть трещины как следствие неизбежного перепада температуры от периферии к центру. Для равномерного распределения температур по всему сечению нагрев выполняют со скоростью 60—75° С в час, придерживаясь ступенчатого графика. В процессе нагрева через 200—300° С дают 8—10-час. выдержку при постоянной температуре. Затем выдерживают заготовки в печи 20—30 час. при температуре отжига и медленно охлаждают поковки вместе с печью. Длительность всего цикла отжига для тяжёлых валов составляет 75-100 час. [c.139]

Нормализация осуществляется путем нагрева отливок до 850—950° С с последующим охлаждением на воздухе. Сложные отливки рекомендуется до 500° С охлаждать ускоренно в воздушной среде, а затем для снижения внутренних напряжений, в печи со скоростью 40° С/ч. Выдержка при температуре процесса составляет около 1 ч на 25 мм сечения отливки. Слишком длительная выдержка при водит к значительному окислению отливок. [c.37]

Таким образом, притирание (приработка) для стали, закаленной нагревом токами высокой частоты, идет при более низком износе, чем у стали, закаленной в печи однако длительность этого периода в обоих случаях примерно одинакова. [c.198]

Величину давлений на инструмент можно значительно снизить при горячей обработке металла давлением. Однако в этом случае нагрев металла до температуры ковки приводит к большим отходам его. Дело в том, что для нагрева заготовок наиболее распространен пламенный нагрев металла. Этот способ нагрева является длительной операцией и занимает свыше 90% общего времени всего цикла производства поковок. Дополнительными пороками нагрева в пламенных печах является окисление и обезуглероживание поверхностного слоя металла. Это приводит к большим потерям металла, к снижению прочностных свойств изделия. [c.80]

В кузнечных цехах все еще преобладает применение ради ационного нагрева в печах с воздушной атмосферой, а регу лирование температуры в пределах 14 °С — обычная норма Желательно, однако, удерживать температуру и длительност операций в достаточно узких пределах, коль скоро мы пыта емся оптимизировать множество конкурентных факторов пос редством, например, создания микроструктуры, обеспечива ющей хорошие разрывные свойства, характеристики сопротив ления ползучести и сопротивление зарождению трещины. Дл решения подобной задачи значительная часть нагревательно го оборудования не пригодна. [c.206]

Аналогичное рассмотрение вопроса применительно к деталям, работающим при высоких контактных нагрузках (например, к подшипникам качения), приводит к выводу, что и здесь сквозное термическое упрочнение иа примерно одинаковую прочность не является обязательным. Необходимо лишь, чтобы толщина поверхностного слоя высокой твердости была не менее некоторой минимальной толщины. Зависящей от уровня рабочих контактных напряжений. Наличие напряжений сжатий в поверхностных слоях увеличивает контактную прочность и долговечаость работы деталей при высоких контактных напряжениях. Применение для термической обработки индукционного нагрева позволяет использовать еще одно его принципиальное преимущество. Вследствие высокой скорости нагрева и малой его длительности (при должном выборе его температуры) зерно аустекита в процессе аустенитизации не успевает вырасти в той мере, как это имеет место при нагреве в печи. [c.243]

Дальнейшими исследованиями была установлена рациональность замены ферроалюминия комплексным сплавом железа, марганца и алюминия. Применение такого сплава обеспечивает более стабильное качество стали. При указанном способе раскисления расход алюминия составляет примерно 2,5 кг/г (вместо 0,8 кг/г при обычном методе раскисления стали 17ГС). К недостаткам этого способа по сравнению с принятым на Череповецком металлургическом заводе методом раскисления стали 17ГС—17Г1С относятся увеличение длительности раскисления в печи, необходимость нагрева металла до более высокой температуры и, как следствие обоих этих факторов, увеличение износа футеровки печи, необходимость расходования дефицитного и относительно дорогого металлического марганца. [c.229]

ВИЯХ нагрева до 760 °С на поверхности изделия (табл. 7.5). Расчеты показывают, что для нагрева детали диаметром 100 мм от 600 до 760 °С на поверхности потребуется 28 мин при температуре печи 900 °С для достижения той же температуры на поверхностй, но при температуре печи 1300 °С потребуется всего лишь 10,2 мин. Для достижения на оси детали 760 °С потребуется 191,6 мин при температуре печи 900 °С и 88,2 мин при температуре печи 1300 С. В табл. 7.6 приведены наиболее х1арактерные данные для расчета длительности выдержки в печи для нагрева при ТЦО детали. [c.217]

Длительность выдерживания образцов из бетонов па глиноземистом цементе и жидком стекле —3 суток, а из бетонов на высокогли-пистом и портландцементе — 7 суток с момента их изготовления. Образцы выдерживаются при температуре 20 °С. Затем образцы высушиваются при температуре 100—110°С в течение 32 ч. После этого 3 образца испытывают на сжатие. Если бетон должен работать при температурах свыше 600—700 °С, остальные три образца нагревают в печи со скоростью подъема температуры 150°С/ч до 800 °С (если бетон будет работать прн температуре выше 800°С) или до предельной температуры службы (если рабочая температура бетона находится в пределах 600—800 °С), выдерживают 4 ч и охлаждают вместе с печью до комнатной температуры. После остывания образцы выдерживают над емкостью с водой в те-чение 7 дней и за-тем также испытывают на сжатие. [c.724]

Закалка из цементационной печи применима только для сталей с мелким размером аустенитного зерна. Крупнозернистые стали после длительного нагрева при высокой температуре цементации обнаруживают большой рост зерна. Особенно крупнозернистой становится науглероженная поверхность, так как температура нагрева 950° значительно превышает ее критическую температуру 723°. Для уничтожения крупнозернистости применяют после охлаждения до комнатной температуры двойную закалку и отпуск. Детали после цементации охлаждают вместе с ящиками затем их снова нагревают в печи до температуры немного выше той, которая является критической для сердцевины, т. е. до 900°, и закаливают В результате сердцевина получаетсй мелкозернистой. Температура 900° значительно превышает критическую температуру для науглеро-женной поверхности, поэтому после закалки мягкой сердцевины поверхность может еще остаться крупнозернистой. Чтобы сообщить ей мелкозернистую структуру, детали подвергают новому нагреву в печи до температуры, превышающей на 50° критическую температуру для науглероженной поверхности, т. е. примерно до 775°. Так как эта температура слишком низка для мягкой сердцевины. [c.263]

Температурой сушки правильнее считать не температуру воздуха в сушильной камере, а температуру нагрева металлического изделия и вместе с ним нанесенного на него лакокрасочного покрытия. В наиболее часто применяемых в настоящее время сушильных камерах с конвекционной теплопередачей между температурой воздуха и температурой высушиваемого изделия существует разница. Особенно большая разница наблюдается при высокотемпературной сушке, описанной Дринбергом и Тихоновой [6]. Так, по специальным исследованиям Снедзе, металлические пластинки, окрашенные масляно-битумным лаком Ч-2, к концу сушки при температуре 400° в электрической печи нагреваются лишь до 230—250°. Можно полагать, что эта температура для ряда маслосодержащих лакокрасочных материалов, нанесенных тонким слоем на металлическую поверхность, является предельной, так как при повышении ее (в результате более длительной сушки в печи с температурой 400°) происходит очень быстрое термическое разрушение лакокрасочного покрытия. [c.179]

Экспериментально установлено, что с повышением температуры нагрева и длительности выдержки в печи магниевые сплавы резко разупрочняются. В результате механические свойства их после нагрева значительно снижаются. Для сплава МАЗ разупрочнение начинается с температуры 275° и развивается постепенно. Сплав МА8 интенсивно разупрочняется с температуры 350°, а сплав ВМ17 с 375°. Сплав ВМ65-1 начинает разупрочняться при нагреве до температуры выше 425°, хотя предел текучести сплава падает с температуры 225—250°. [c.217]

Высокая жаростойкость титана может быть достигнута его диффузионным алитированием. Титановые изделия после напыления в вакууме при 850— 1000°С алюминиевого покрытия толщиной 0,2 мм и последующей диффузионной обработки выдерживают температуры до 1000°С в течение 100 ч [131]. Алитиро-ванный титан обладает также хорощей контактной свариваемостью. Однако процесс диффузионного насыщения титана с использованием нагрева в печи отличается больщой длительностью (до 10—20 ч), что является существенным недостатком, так как в результате получается грубая и сильно газонасыщенная структура, приводящая к охрупчиванию изделия. [c.96]

Такое пассивирсванле порошкообразных ферросллавов может быть получено путем их естественного окисления длительной выдержкой в обычной атмосфере, а также ускорено нагревом в печах с окислительной атмосферой или посредством замачивания порошков водой, подкисленной марганцевокисльш калием (КМпО,) или [c.173]

Дуговая сварка может применяться также при ремонте деталей из ковкого и Бьхскопрочного чугуна. Ковкий чугун получают из белого чугуна путем длительной термообработки в печах при высокой температуре (томления). По механическим свойствам ковкий чугун близок к стали и способен выдерживать ударные нагрузки. Для сварки деталей из ковкого чугуна применяют электроды из белого чугуна или угольные, а деталь перед сваркой нагревают до 200— 400 . Затем сваренную деталь подвергают томлению. Если чугун сваривают после томления, то применяют электроды с обмазкой УОНИ-13/55 или из монель-металла. После сварки детали, подлежащие механической обработке, отжигают при 650—750 . [c.258]

Полуферритные хромистые стали (марок 1X13, Х18, Х17К2) также склонны к частичной закалке и трещинообразованию, поэтому при их сварке желателен предварительный подогрев до 200—250°. Сварка их ведется теми же способами, что и сварка хромистых сталей мартенситного класса. Применяется нормальное или слегка науглероживающее пламя. Эти стали также склонны к перегреву и росту зерна, вследствие чего их следует сваривать с максимально возможной скоростью. После сварки изделие следует охладить до 100— 150° и затем подвергнуть отпуску с нагревом в печи до установленной температуры. Стали этого типа реже дают грещины при сварке благодаря наличию в их структуре достаточно пластичной ферритной составляющей. Высоколегированные ферритные хромистые стали (марок Х17, Х28) весьма склонны к росту зерна в зоне термического влияния при длительном нагреве. Поэтому применение газовой сварки для этих сталей вообще нежелательно. [c.213]

В случае нагрева крупных спитков или заготовок в печах с воздушной атмосферой рекомендуется ступенчатый нагрев по режиму вначале проводится достаточно длительный нагрев при температуре 700—850 С, а затем кратковременный нагрев в печи с более высокой температурой (900—1000°С). Время вы-.держки при нагреве с момента посадки заготовки в высокотемпературную печь зависит от мощности печи и величины садки, но в среднем должно быть не бо- лее 30 сек. на I мм сечения максимальной толш,ины заготовки. [c.379]

Следует отметить, что при выбранной для термического анализа скорости подъема температуры йТ / йт=9- -10° С/мин.) деструктивные процессы в исследованных объектах могли пройти не полностью. Поэтому суммарные потери в весе по данным термовесового анализа могли оказаться (и в ряде случаев оказались) заниженными по сравнению с потерями в весе при более длительном нагревании. Для нахождения максимальных потерь исследуемые образцы нагревались в муфельной печи на воздухе при различных температурах до постоянного веса. Снятые таким образом кривые время (часы)—потери в весе (%) представлены на рис. 4. Прерывистыми линиями на этих рисунках обозначены теоретически рассчитанные пределы потерь в весе за счет удаления органической части связующего линия I) и, сверх того, за счет дегидроксилизации силиката линия II). [c.331]

В результате прессования получается изделие, не обладающее достаточной механической прочностью, так как частицы полимера не имеют однородной структуры, и только в процессе термообработки, благодаря оплавлению их, достигаются требуемые свойства материала и его монолитность. Поэтому для получения изделий хорошего качества требуется тщательное выполнение режима спекания. Отпрессованные изделия (таблетки) помещаются в печь специальной конструкции, медленно нагреваются и выдерживаются при заданной температуре до тех пор, пока материал станет совершенно прозрачным, т. е. сплавится. Следует иметь в виду, что полную прозрачность приобретает полимер, достаточно уплотненный при прессовании. У недопрес-сованного изделия, независимо от длительности спекания, остаются внутренние поры в виде точек или пятен молочного цвета в прозрачном теле изделия. Изделие в печи не рекомендуется держать дольше, чем требуется для спекания (достижения прозрачности) во избежание ухудшения его качества. Чем ниже молекулярный вес фторопласта-4, тем быстрее он спекается. [c.50]

Из высоколегированных сплавов хрома целесообразно изготовлять детали, длительно работающие в газообразных и жидких агрессивных средах детали двигателей, работающих в продуктах горения сернистого топлива конструкционные детали котлов и высокотемпературных нагревательных печей различные детали машин химического производства крупн ые детали гидротехнических сооружений (особенно работающих в морской воде) детали топливной и измерительной аппаратуры. Во всех случаях, когда детали подвергаются ударным нагрузкам (особенно при отрицательных температурах) или требуется хорошая свариваемость, предпочтительно применять сплавы ВХ-3 и ВХ-4А. Если детали кратковременно нагреваются до температур, когда серийные сплавы оплавляются или корродируют, предпочтительно применять сплав ВХ-4. [c.426]

Плавка чугуна нирезист производится в пламенных печах или в вагранках. По коррозио-стойкости и механическим свойствам (см. табл. 64 — 66) отливки близки к латуням и бронзам и превышают последние по износостойкости. Благодаря аустенито-графитной структуре в сплаве удачно сочетаются коррозиостойкость с жароупорностью и сохраняются прочность и плотность при длительных нагревах до высоких температур (при температуре 450° С предел прочности при растяжении падает всего на 3 кг мм , при 700° С — примерно на 50%). [c.56]

Способ химического никелирования проще и дешевле электролитического, так как не требует дорогого оборудования. Для повышения твердости никельфосфорных покрытий применяется также термообработка с нагревом в муфельных печах до 400° С (длительность нагрева 0,5—1 ч). [c.479]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...