Хрома сплавы высоколегированные

Химический состав 419, 422 Хрома сплавы высоколегированные 422, [c.442]

В вакууме 10 —5 10" мм рт. ст. можно паять медь и никель, в вакууме 10 —10 мм рт. ст. —титановые сплавы, высоколегированные стали и никелевые жаропрочные стали. В сплавах, содержащих значительные количества хрома, алюминия и т. п., при пайке в низком и среднем вакууме на изделие наносят тонкий слой флюса. Для этого собранное перед пайкой изделие кипятят в насыщенном растворе флюса (например, № 200) в течение 15— 25 мин. После высушивания при температуре 100—120° С в течение 20—30 мин изделие паяют в вакууме. Флюс может быть также нанесен с помощью кисти в виде тонкого слоя жидкой пасты, уложен в неглубокие специальные пазы и т. п. При высокотемпературной пайке в вакууме значительная часть флюса испаряется. [c.197]

Для работ в интервале 350—500°С оптимальными по свойствам являются сравнительно слаболегированные стали перлитного и ферритного классов 2. С повышением температуры до 500 — 650°С прочность сталей этого типа резко падает, уступая сталям аустенитного класса 5, а при 650—900°С стали аустенитного класса уступают первое место высоколегированным кобальтовым и никелевым сплавам 4. При температурах выше 900°С на первом месте сплавы тугоплавких металлов (молибдена, хрома и т. д.). [c.464]

Высоколегированные сплавы никеля с молибденом, никеля с хромом и другими элементами получили за границей широкое применение как жаропрочные сплавы. [c.273]

К четвертой группе относят металлы, рекомендуемые для использования при температурах ниже —196°С. Для работы при таких температурах пригодны лишь высоколегированные стали, содержащие обычно 18—20 % хрома и 9—14 % никеля. Перспективными в этой области являются также алюминиевые сплавы. Улучшаемые термообработкой алюминиевые сплавы, содержащие до 14 % меди, используют при температурах до —253 °С. Применяют сплавы, содержащие 6 % меди и 0,15 % циркония, титановые сплавы на основе а-фазы, бериллиевую бронзу. [c.309]

В работе [28] указано, что высоколегированные хромистые сплавы в зависимости от содержания хрома и углерода имеют следующую температуру плавления [c.201]

Большинство высоколегированных сталей и сплавов широко используют как коррозионно-стойкие материалы. Однако под действием агрессивной среды в сварных соединениях могут наблюдаться различные виды коррозионного разрушения, связанные с перераспределением хрома. [c.248]

Отмечается большая разница во влиянии азота на свойства низколегированных сталей и высоколегированных нержавеющих и жаростойких. В высоколегированных сталях он обладает значительной растворимостью и образует стойкие нитриды, особенно в присутствии титана, ниобия и некоторых других элементов. Растворимость азота в расплавленных железохромоникелевых сплавах зависит от содержания хрома и никеля, что хорошо видно из данных, приведенных на рис. 111. Растворимость азота в расплавленной стали определяли при 1600° С. Как видно, хром способствует повышению растворимости азота в его сплавах с железом, 192 [c.192]

В сплавах, содержащих достаточное количество Р-стабилизирующих элементов, вплоть до комнатной, температуры превращений не происходит. У этих сплавов изменение структуры в результате теплового воздействия при сварке или термической обработке не наблюдается (так же как и у высоколегированных ферритных или аустенитных сталей). Р-стабилизаторами являются цирконий, молибден, ванадий, ниобий, тантал, хром, железо, кобальт> медь, марганец, никель, кремний, вольфрам, олово и водород. [c.101]

Отсюда можно сделать вывод, что приборы, имеющие по конструктивным соображениям зазоры и щели, следует изготовлять из более высоколегированных сплавов, содержащих высокие концентрации хрома, а также молибден. [c.218]

Более высоколегированные сплавы на основе железа, в первую очередь легированные хромом, а также никелем, [c.141]

Видно, что хотя уменьшение примесей внедрения (С+ -fN) ниже 0,02 % несколько и удорожает сталь, однако уже сейчас стоимость высокочистых по ( +N) хромистых сталей не превышает стоимость высоколегированных хромоникелевых сталей типа карпентер. В дальнейшем с усовершенствованием технологии очистки хромистых сталей от примесей внедрения и увеличения объема их выпуска надо ожидать заметного снижения их стоимости. Катодное модифицирование палладием (0,25%) сплавов (титана и высокочистых хромистых сталей) заметно повышает их стоимость, но все же они не становятся дороже чисто никель-хромо-молибденовых сплавов типа хастеллой С. [c.215]

Для сплавов на основе железа (высоколегированные аустенит-ные хромо-никелевые и хромо-марганцевые стали) и никеля (нихромы, нимоники и пр.) достаточную растворимость при высоких температурах имеют карбиды, нитриды и бориды ванадия, ниобия и металлов VI группы, что позволяет эффективно использовать их в целях дисперсионного упрочнения этих сплавов. [c.114]

Так, например, при исследовании влияния углерода на текстуру горячей прокатки сплавов железа с 16—18% хрома и 0,02—0,04% алюминия [86] наблюдали уменьшение интенсивности текстуры прокатки с ростом содержания углерода в сплаве от 0,025 до 0,12%. Эти изменения связывают с выделением непластичных карбидов хрома. Вместе с тем при малом содержании углерода высоколегированный сплав сохраняет тип текстуры чистого железа. [c.201]

Слабая зависимость скорости коррозии от толщины фазовой пленки электролита отмечается и на железе после возникновения на поверхности металла видимых слоев продуктов коррозии. Скорость коррозии легко пассивирующихся металлов (алюминия, магния и их сплавов, хрома, никеля, высоколегированных сталей, титана, циркония и др.) уже в первый период увлажнения практически не зависит от толщины образующихся пленок электролита, поскольку суммарный процесс коррозии лимитируется различными стадиями анодной реакции. [c.68]

Сплавы хрома, как и чистый хром, обладают очень высокой стойкостью к окислению, вплоть до 1000...1100°С. Хром в этР1х сплавах легируется W, V, Ni, Ti, Y (сплавы ВХ-Ш, ВХ-2, ВХ-4), а также Hf, Мо, Zr, Та. Сплавы хрома, кроме высоколегированного сплава ВХ-4, малопластичные, но обеспечивают высокие значения длительной прочности. [c.200]

Пайка в вакууме. Бесфлюсовая пайка с применением разреженного газа при давлении ниже Ю Па называется пайкой в вакууме. При создании в печи или контейнере вакуума с определенной степенью разрежения парциальное давление кислорода становится ниже упругости диссоциации оксидов. Эти условия необходимы для диссоциахдаи оксидов и предупреждения повторного окисления поверхностей паяемых деталей при нагреве в процессе пайки. В вакууме обычно паяют медь, никель, вольфрам, титановые сплавы, высоколегированные и жаропрочные стали. Сплавы, содержащие в своем составе значительное количество алюминия или хрома, при пайке в низком и среднем вакууме требуют дополнительного флюсования, так как оксиды алюминия и хрома очень устойчивы, имеют малое давление пара и начинают испаряться при высоких температурах, близких к температурам их плавления. [c.531]

О высокой плотности покрытия свидетельствует максимальное ПО сравнению с другими покрытиями значение напряжения пробоя. Покрытие характеризуется также достаточно прочным сцеплением с различными подложками (табл. 95). Дополнительные опыты показали, что покрытие 87% AloOj + 13% TiO, не приставало к очищенным поверхностям никеля, хрома и высоколегированным сплавам железа, а к очищенным приставало достаточно прочно. [c.339]

После соответствующей термообработки высоколегированные стали и сплавы обладают высокими прочностными и пластическими свойствами (табл. 73). В отличие от углеродистых при закалке эти стали приобретают повышенные пластические свойства. Структуры высоколегированных сталей очень разнообразны и зависят в основном от их химического состава, т. е. содержания основных элементов хрома (ферритизатора) и никеля (аустенити-затора). Иа структуру влияет также содеря<ание и других легирующих элементов-ферритнзаторов (Si, Мо, Ti, А1, Nb, W, V) и аустенитизатороп (С, Со, Ni, Сн, Nn, В). [c.281]

Вариант И. Стояк в комбииации с местными прибылями. Литниково-питающие системы по этому варианту (рис. 77) получили распространение при изготовлении сложных фасонных отливок. Металл обычно заполняет форму снизу, благодаря чему обеспечивается получение качественных деталей из различных сплавов, в том числе из высоколегированных сталей и никелевых сплавов с большим содержанием хрома (жаропрочные сплавы) и титановых сплавов. [c.158]

При плавке жаропрочных сплавов шихтовые материалы следует подбирать по роду легирующих элементов, составу и размерам. Ипользование высоколегированных металлоотходов - хрома, вольфрама, молибдена и т. д. позволяет до минимума сокращать применение ферросплавов и металлических составляющих. Необходимо стремиться подбирать материалы с малым содержанием серы и фосфора. В таких случаях плавку жаропрочного сплава можно вести без окиатения (т.е. без ввода в шихту железной руды, окалины и др.). методом переплава, используя наиболее чистые мета.лличе-ские составляющие (без вредных примесей серы, фосфора и др.). [c.289]

При добавке углерода к железохромовым сплавам образуются стабильные карбиды. В соответствии с современными взглядами, встречаются три типа хромовых карбидов кубический карбид на основе хрома (Сг, Ре)азСе, тригональный карбид на основе хрома (Сг, Ре),Сз и орторомбический карбид хрома СгдСа (при очень высоком содержании углерода). Вследствие сродства железа и хрома эти карбиды являются или карбидами хрома, в которых хром частично замещен железом, или карбидом железа, в котором атомы хрома располагаются на месте атомов железа. В карбиде железа может быть до 15% Fe, в кубическом карбиде хрома до 25% Сг, в тригональном — до 55% Сг. В орторомбическом карбиде хрома лишь незначительное количество железа занимает позиции хрома. Карбид железа с частью хрома вместо железа ( хромистый цементит ) встречается только в низколегированных хромистых сталях. Б них преобладает собственно карбид железа, который определяет ход травления. В высоколегированных хромистых сталях на травление влияют плохо растворимые карбиды хрома. [c.130]

Высоколегированные стали по их структуре можно отнести к трем основным группам — мартенситным, ферритным и аустенитным — с рядом переходных типов, а по составу — к хромистым, хромоникелевым и хромомарганцевым. Несмотря на то что хром, никель, марганец и другие элементы содержатся в нерл<авеющих сталях в значительных количествах, при рассмотрении влияния легирующих добавок исходят прежде всего из основного сплава железа с углеродом. [c.94]

Из высоколегированных сплавов хрома целесообразно изготовлять детали, длительно работающие в газообразных и жидких агрессивных средах детали двигателей, работающих в продуктах горения сернистого топлива конструкционные детали котлов и высокотемпературных нагревательных печей различные детали машин химического производства крупн ые детали гидротехнических сооружений (особенно работающих в морской воде) детали топливной и измерительной аппаратуры. Во всех случаях, когда детали подвергаются ударным нагрузкам (особенно при отрицательных температурах) или требуется хорошая свариваемость, предпочтительно применять сплавы ВХ-3 и ВХ-4А. Если детали кратковременно нагреваются до температур, когда серийные сплавы оплавляются или корродируют, предпочтительно применять сплав ВХ-4. [c.426]

При азотировании высоколегированных специальных сталей и сплавов возможно образование нитридов не только железа, но и других элементов, входящих в состав сплава. Так, при азотировании жаростойкой аустенитной стали 45Х14Н14В2М (ЭИ-69) образуется слой, состоящий из нитридов железа Fe4N и нитридов хрома rN, внедренных в зерна твердого раствора азота в аустените. [c.32]

Аустенитные стали, применяемые в сварных конструкциях стационарных энергоустановок (табл. 5), могут быть по своей свариваемости условно разбиты на две группы. К первой из них можно отнести стали на рабочую температуру до 630—650°, у которых содержание хрома превышает содержание никеля или близко к нему. Эта наиболее распространенная в энергетике группа сталей нашла широкое применение в сварных конструкциях паровых турбин GBК-150 (Tpag — 550—580°) и газовых турбинах типа ГТ-12-3, ГТ-700-4, ГТ-25-700 и др. Вторая группа, к которой принадлежат более высоколегированные аустенитные стали и сплавы ( r/Ni < 1), намечена к использованию в сварных конструкциях паровых и газовых турбин при температуре изделий 650° и выше. [c.34]

В первых конструкциях парогенераторов реактора AGR использовались навитые спиральные трубы, установленные таким же образом, как в реакторах типа Магнокс . В более поздних конструкциях были применены спиральные сборки, помещаемые в цилиндрические каналы в стенках корпуса реактора, которые в случае необходимости могли быть переставлены. Теплоноситель здесь является более агрессивным, чем в реакторе Магнокс , так как имеет более высокую температуру (650° С по сравнению с 380° С в реакторе Магнокс ), более высокое давление (4,2 МН/м по сравнению максимум с 2,8 МН/м ) и большее число соединений, порождающих водород, которые добавляются, чтобы ограничить потери графита. Полностью раскисленные углеродистые стали могут быть использованы до 360° С, при более высокой температуре необходимо применять стали, содержащие хром и 0,6% Si. Эти стали хорошо сопротивляются коррозии во всем диапазоне температуры, поэтому проблема материалов для парогенераторов как с многократной циркуляцией, так и прямоточных не возникает при условии, что с увеличением температуры для обеспечения -стойкости при окислении будут использованы более высоколегированные стали. Эта проблема может, однако, возникнуть для прямоточных парогенераторов при работе на докритических пара-метра , так как существует опасность коррозии под напряжением, которая может иметь место, если растворы с высокой концентрацией солей из зоны испарения попадут в перегреватель, сделанный из одной из аустенитных сталей серии 300. Для полной безопасности от коррозии под напряжением существенно, чтобы этот материал работал при перегреве по крайней мере 90°. Это не вызовет конструктивных трудностей, так как максимальная температура, при которой материал должен противостоять коррозии под напряжением, выше 470° С и представляет собой сумму 350° С+ 90°4-30° (градиент по трубе). Однако уровень воды в прямоточных парогенераторах, работающих на докритических параметрах, контролировать трудно. Различие уровней в трубах может уменьшить перегрев в одних из них до уровня, когда появляется риск возникновения коррозии под напряжением, и увеличить температуру других до значений, при которых в конце экс-ллуатации реактора можно ожидать появления коррозионного разрушения. Одним из решений этой проблемы является использование высококремнистой стали с 9% Сг и 1% Мо в сочетании с удачной конструкцией, что дает возможность обеспечить одинаковый уровень во всех трубах. Возможно также применение никелевых сплавов, таких, как сплав 800, который показал хорошее сопротивление коррозии под напряжением, а также воздействию СОг во всем рабочем диапазоне температуры. Однако разработка [c.185]

Фтористый натрий Хлористый натрий Хлористый калий фторборат калия Бура Лигатура (0,4 —0,6 % А1, 0,6 — 0,7 % Мп, 1 — 1,7 % Ge) 2-7 3-32 16-67 58 — 60 37 — 40 lOOOilO Пайка меди, ее сплавов, вольфрамового сплава, содержащего 60 % меди, стали, легированной хромом, марганцем. Пайка высоколегированных сталей в застойной атмосфере инертных газов, например в аргоне с давлением [c.109]

НОЙ рекристаллизации, а также повышает в большинстве случаев стойкость сплавов к окислению при высоких температурах. Характерным примером может служить нержавеющая сталь типа 446 (25% хрома), которая противостоит окислению на воздухе до 1100° при добавлении 1% иттрия нержавеющая сталь этого типа устойчива к окислению при температурах до 1370°. Сопротивление коррозии повышается в сущности так же, как и при добавлении к этим сталям 5% алюминия, однако иттрий предотвращает нежелательный рост зерна, вызываемый добавкой алюминия. Повышение жаростойкости, вероятно, является результатом образования более прочной окисиой плспки, в которой окись иттрия вместе с окисями железа и хрома сгюсоб-ствует меньшей ее проницаемости. Добавление к сплаву, содержащему 1% иттрия. 1"6 тория или 3% алюминия, приводит к образованию окисной пленки, подобной эмали, устойчивой к нагреванию и тепловым ударам до 1425°. Устойчивость к окислению не наблюдается у обычных аустенит-ных нержавеющих сталей марки 18-8 и проявляется до некоторой степени лишь у более высоколегированных аустенитных сталей, например стали марки 310. [c.257]

Некоторые кислоты, например концентрированная азотная, фосфорная, хлорноватая, -хлорная, образуют на хроме окисную пленку, приводя к его пассивации. В этом состоянии хром обладает исключительно высоким сопротивлением коррозии, и на него не действуют разбавленные минеральные кислоты. Растворенный кислород обладает достаточной окислительно способностью, чтобы поддерживать пассивность в нейтральных растворах, но в растворах с низкой величиной pH для сохранения пассивности дшжны присутствовать более сильные окислители (а галоидные кислоты должны отсутствовать). Обычно стойкость хрома против коррозии сходна со стойкостью наиболее высоколегированных нержавеющих сталей. Как правило, хром является электроотрицательным по отношению к обычным металлам и сплавам, и если он с ними образует гальваническую пару, то ускоряет их коррозию. [c.877]

Кремний является хорошим раскнслителем, поэтому его сплавы используют при производстве сталей многих марок. Расход ферросилиция (в пересчете на ФС45) составляет 0,65 /о от выпуска стали. Обычно в сталях содержится 0,12—0,35 % Si, в высоколегированных кремнистых сталях его содержание достигает 2—3 % и более. В трансформаторной стали кремний снижает потерн на гистерезис. В сочетании с другими элементами, особенно с хромом, кремний добавляют в инструментальные, коррозионно- II жаростойкие, рессорно-пружинные и другие стали. Введение в конструкционную сталь до 2 % Si повышает ее твердость, прочность, пределы упругости и текучести. Кроме того, на 1 т литья расходуется в пересчете на ФС18 20 кг ферросилиция и потребление ферросилиция в литейном производстве составляет 30—40 % от потребления сталеплавильной промышленностью. [c.33]

В качестве основных конструкционных материалов ТЭС на органическом топливе применяются стали перлитного и аустенитного классов и сплавы на основе меди, в том числе латуни. Для контуров АЭС наиболее характерно использование нержавеющих аустенит-ных сталей, высоколегированных хромом и никелем. В активных зонах реакторов применяются обычно циркониевые сплавы. Продукты коррозии конструкционных материалов переходят в теплоноситель больщей частью в виде коллоидных и грубодисперсных форм. [c.10]

Коррозионностойкие стали и сплавы (ГОСТ 5632—72), в том числе высоколегированные, обладают достаточной стойкостью против коррозии только в ограниченном числе сред. Они обязательно имеют в своем составе более 12,5% Сг, роль которого состоит в образовании на поверхности изделия защитной (пассивной) оксидной пленки, прерывающей контакт с агрессивной средой. При этом лучшей стойкостью против коррозии обладают те стали и сплавы, в которых все содержание хрома приходится на долю твердого раствора. Содержание углерода должно бьпъ небольшим, чтобы уменьшить переход хрома в карбиды, так как это может снизить концентрацию хрома в защитной пленке. Для предотвращения вьщелений карбвдов хрома используют также быстрое охлаждение из области у-твердого раствора или легирование титаном, ванадием, ниобием или цирконием для связывания углерода в более устойчивые карбиды. [c.174]

Сплавы хрома, как и чистый хром, обладают очень высокой стойкостью к окислению, вплоть до 1000—1100 °С. Она увеличивается за счет соответствующего легирования. К легирующим элементам относятся W, V, Ni, Ti, Y (сплавы ВХ-1И, ВХ-2, ВХ-4), а также Hf, Мо, Zr, Та. Сплавы ВХ-1, ВХ-1И, ВХ-2, ВХ-2И являются малолегированными, пластичными. Сплав ВХ-4 — высоколегированный, но достаточно пластичный. Сплавы М-140, М-142, М-146 — малопластичны, но обеспечивают высокие значения длительной прочности. Сдерживает более широкое применение в промышленности этих сплавов их недостаточная пластичность. [c.213]

Высоколегированный сплав 40ХБЮ-ВИ применяют для изготовления немагнитных подпшп-ников, а также подшипников, работающих при воздействии агрессивных сред и повышенных температур. Сплав 40ХНЮ-ВИ относится к аусте-нитному классу и имеет следующий химический состав (масс. %) углерод < 0,03, кремний < 0,1, марганец < 0,1, сера < 0,01, фосфор < 0,01, хром — 39-41, алюминий — 3,3-3,8, железо < 0,6, никель — основа. Поставляется в виде горячекатаных прутков и проволоки по ТУ 14-1-2740-79 и ТУ 14-1-2505-78 с применением вакуумно-индукционного переплава. [c.779]

Японские исследователи, обнаружившие е-фазу в железомарганцевом сплаве позже Шмидта, рассматривали ее как переходную структуру мартенситного типа и полагали, что 8-фаза — химическое соединение РезМп, которое образуется в результате перитектоидного превращения твердого раствора (а-Ре+7-твердый раствор->е-фаза). Некоторые исследователи полагали, что е-фаза — это карбид в системе Fe—Мп—С. Биндер наблюдал е-мартенсит в высоколегированных хромоникелевых сталях. Марганцевые стали, легированные хромом, молибденом, вольфрамом, кобальтом и никелем, также могут содержать е-мартенсит [27, 28]. [c.27]

Фазовый состав и микроструктура титановых сплавов изменяются в зависимости от содержания и соотношения легирующих элементов. Основой микроструктуры титановых сплавов являются твердые растворы а- и р-титана. Количественное соотношение между этими фазами в отожженном состоянии определяет классификацию титановых сплавов, которые подразделяют на а- и р-сплавы, псевдо-а- и псевдо-р-сплавы, двухфазные а+р-сплавы [294], На изменение количественного соотношения а- и р-фаз существенно влияет легирование (имеются элементы -стабилизаторы, например алюминий, и р-стабйлизаторы — молибден, ванадий, хром, железо и др.) и термическая обработка. При охлаждении с определенных температур нагрева возможно зафиксировать при комнатной температуре метастабильные фазы р, а или а". Характерная особенность а- и сх-Нр-сплавов — резкое укрупнение микроструктуры при переходе в р-область. Этот процесс слабее проявляется в высоколегированных р-сплавах [294, 295]. [c.180]

При спекании прессованных изделий из порошков высоколегированных сталей и сплавов возникает их окисление в связи с наличием значительных количеств хрома, а в отдельных марках и титана, отличающихся высокой термодинамической активностью. Таким порошкам необходимы специальные условия для безокислительного спекания, особенно при температурах 500-1000 °С, когда возникает опасность окисления хрома и титана, образующих прочные оксиды Сг203 и ТЮ2. Состав защитной атмосферы для спекания смесей из металлических порошков следует выбирать по значениям констант равновесия того элемента, у которого они максимальны. Для спекания изделий из легированных стальных порошков рекомендуется выбирать газовые среды на основе значений констант равновесия, определяемых по формулам [c.99]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...