Шахтная печь для цементации

Шахтная печь для цементации ЭГ Шиферный излом 194 Шестерни и их обработка 98, 172, Штампы и их обработка 129 [c.204]

Однако универсальность и простота цементации твердым карбюратором обусловливают широкое применение ее, особенно на заводах мелкосерийного производства. Для цементации используют камерные, реже шахтные печи (для длинных деталей). На заводах массового производства цементацию осуществляют в толкательных непрерывно действующих печах с комплексной механизацией всех стадий процесса. Составы твердых карбюризаторов приведены в табл. 165. [c.328]

Фиг. 46. Шахтная печь для газовой цементации (а) и капельница для подачи карбюризатора (б).

Шахтные печи для газовой цементации обычно располагаются рядами с обслуживанием тельферами или кран-балкой. Большое значение при цементации в шахтных печах имеет комплектование садки. Применение для загрузки деталей массивных корзин вызывает [c.220]

I — печи для газовой цементации 2 —закалочные баки Л — моечные машины 4 —печи ля высокого отпуска 5 — камера охлаждения е — закалочная печь 7 — механизированный закалочный бак 5 — моечная машина 9 — печь для низкого отпуска 10 — печь // —закалочный бак /г —промывная машина 75 — отпускная печЬ М —шахтная печь для газовой цементации 15 — охладительный колодец 16 — закалочные баки 17 и 18 — печи для низкого отпуска 19 — бак для замочки 20 — ретортная печь для цементации [c.1153]

Продолжительность выдержки при цементации в шахтных печах для получения различной толп ИНЫ с.юя приведен и в тнб.ч. 20.6. [c.435]

Отличительной особенностью процесса при применении газов без разбавителей является большое выделение в рабочем объёме печи сажистого углерода. Для устранения вредного влияния сажистого углерода на процесс взаимодействия активных газов (СН4 и СО) с поверхностью цементуемых деталей применяется или циркуляция газов в рабочем объёме (муфеле) печи (шахтные печи), или перемещение самих деталей (печи с вращающейся ретортой). Широко распространён в практике процесс цементации в шахтных вертикальных печах в применении к шестерням, распределительным валикам двигателей и т. п. В качестве газового карбюризатора в СССР используются бензол, керосин, саратовский газ. Печи с вращающейся ретортой применяются для цементации мелких деталей простой конфигурации — шайб, болтов, шпилек и т. п. [c.520]

Применяемые печи по конструкции подобны шахтным печам или печам для непрерывной газовой цементации. [c.291]

Однако универсальность и простота цементации твердым карбюризатором обусловливают применение ее, особенно на заводах мелкосерийного и единичного производства. Для цементации используются ящики различной формы. Процесс ведут в камерных, реже (для длинных деталей) в шахтных печах. [c.306]

Интенсивность подачи карбюризатора оценивается по количеству капель в минуту (в 1 см содержится и регулируется специальными капельницами 25— 30 капель). Оптимальная подача жидкого карбюризатора для шахтных печей типа Ц-60, Ц-75, Ц-90 при цементации 0,3—0,4 л/ч, что соответствует подаче жидкости 120—180 капель в мин. Продолжительность выдержки при цементации с использованием различных карбюризаторов приведена в работе [5]. [c.574]

Шахтные цементационные электрические печи. Для газовой цементации широко применяют стационарные шахтные печи с электрическим обогревом. Выпускают шесть типов таких печей,, отличающихся мощностью и размерами. [c.77]

Весьма распространенными и широко применяющимися ЯВЛЯЮТСЯ также шахтные печи (фиг. 111). Они используются для нормализации, отжига и нагрева под закалку, а при введении жароупорного муфеля и вентилятора, обеспечивающего циркуляцию газовой атмосферы внутри него, могут применяться для светлого отжига, цементации и азотирования. Эти печи выполняются в виде круглых, квадратных или прямоугольных футерованных шахт, закрываемых сверху крышкой. Нагреватели [c.269]

В печах непрерывного действия предусматривают две зоны по длине печи. В первую зону, примерно соответствующую /3 длины печи, подается газ, состоящий из смеси природного (10—15%) и эндотермического (90—85%) газов (потенциал атмосферы 1,3— 1,4% С). Во вторую зону подают только эндотермический газ, находящийся в равновесии с заданной концентрацией углерода на поверхности, обычно 0,8% С. Цементацию выполняют при температуре 930—950° С. Длительность цементации для получения слоя толщиной 0,7—1,5 мм при температуре 930° С в муфельных (безмуфельных) печах непрерывного действия составляет 6—12 ч, а в шахтных печах 3—10 ч. [c.251]

Фиг. 67. Шахтная электрическая печь для Фиг. 68. Колпаковая печь для свет-газовой цементации лого отжига

Фнг. 25. Устройство вертик льноЕ печи шахтного типа для газовой цементации [c.56]

На основании этого для цементации в печах шахтного типа был применён керосин, на котором работают длительное время, получая при этом удовлетворительные результаты по производительности и качеству цементации. [c.57]

Атмосфера, требуемая для цементации в шахтных печах, создается в результате подачи в реторту или в рабочее пространство печи жидкостей, богатых углеводородами, подвергающихся разложению при высокой температуре. Могут успешно применяться также сжиженные углеводородные газы. [c.627]

Газовую цементацию более часто выполняют в шахтных печах периодического действия или в муфельных и безмуфельных печах непрерывного действия. При выполнении процесса в шахтных печах для цементации применяют керосин, синтин, спирты и т. д., каплями подаваемые в печь. Высокая термическая устойчивость и хорошая испаряемость жидких углеводородов (керосина, синтина и др.) позволяет в одном рабочем пространстве совместить получение газа и цементацию. [c.251]

При газовой цементации в качестве карбюризатора применяют различные газы и газовые смеси (природный, светильный, генераторный газы и др.). В их состав кроме монооксида углерода входят углеводороды, из которых особое значение имеет метан СН4. Газовую цементацию выполняют в герметически закрытых безмуфельных или муфельных печах непрерывного действия при температуре 900-950 °С и непрерывном потоке цементирующего газа или в шахтных печах периодического действия. В шахтных печах для цементации используют жидкие углеводороды (керосин, синтин), которые каплями подаются в печь и, испаряясь, образуют газы-карбюризаторы. [c.104]

Фиг. 9. 2-й термический цех дизелестроительного завода 1, 2, 3—камерные печи для цементации 5 —камерные закалочные печи б, 7 —камерные печи для нормализации и закалки мелких деталей 8, 9, W, —соляные ванны 12, 13, / — шахтные электропечи для отпуска 15, 16, 17, —закалочные баки /9 —бак для замочки деталей после отпуска 20—закалочная машина 2/—правйльный пресс 22—моечная машина 23, 24, 25, 26—приборы Роквелла 27, 2( —прессы Бринеля 29, —наждачные станки Л —стол для упаковки цементационных ящиков S2,33, бункеры для карбюризатора —решётчатый стол для распаковки цементационных ящиков 56 —рольганг 37—камера для охлаждения цементационных ящиков 38, 39, <7 —монорельсы 41, 2-дробеструйные аппараты 43, 44, 45, 46, 47 —пирометрические щитки. [c.163]

Для стали марки 18ХГТ кольца диаметром менее 60 мм упрочняют на глубину 1,1-1,4 мм при температуре 960 °С в течение 7-7,5 ч в среде природного или городского газа в печах с вращающейся ретортой. Кольца диаметром более 60 мм упрочняют на глубину 1,4-2 мм в толкательных или шахтных печах. После цементации кольца охлаждают на воздухе и подвергают закалке с нагревом в электропечах 25-35 мин. Отпуск выполняется в конвейерных печах при температуре 150-170 °С в течение 4—5 ч. [c.774]

Газы, получаемые из керосина, синти-иа, различных спиртов и других углеводородов непосредственно в печи для цементации 930-950 4—10 0,8-1,6 Процесс проводят в шахтных или камерных печах. Загружают изделия в печь прн 930 — 950° С. Перед началом цементации из муфеля печи должен быть вытеснен вочдух продувкой цементующим газом во избежание окисления н сбезуглерожива-иия деталей. Охлаждение проводят в колодцах или на воздухе [c.301]

В зависимости от конфигурации и размера колец и роликов, припуска на шлифовку и требуемой толщины слоя в готовых деталях, продолжительность цементации состав.аяет 50—200 ч. По окончании цементации во избежание образования карбидной сетки приспособление с деталями охлаждается в масле до температуры 120—100° С в течение 5—15 мин, а затем оно переносится на маслосборник на 3—5 мин и далее загружается в шахтную печь для отпуска. Приспособление с роликами охлаждается на воздухе 10—15 мин. [c.599]

При 930° С глубина слоя цементации 0,7—1,5 мм достигается за 6—12 ч в муфельных и безмуфельных печах и за 3—10 ч в шахтных печах. После цементации детали проходят закалку при 820—850° С и низкий отпуск при 160— 180° С, что обеспечивает исправление структуры, изменение зерна и получение высокой твердости 59—63 НЙС. Для газовой цементации применяют также жидкие карбюризаторы — керосин, синтин и др., с капельной подачей в муфель шахтной печи. [c.67]

ИЗ окалиностойкой стали, установленную в печи вертикально. В эту реторту закладываются детали, крышка реторты гсрмстн-чески закрывается, в реторту впускается соответствующий газ (защитный или предназначенный для химико-термической обработки), а нагрев производится печными газами, циркулирующими в кольцевом пространстве между внутренней стенкой печи и наружной стенкой муфеля. В электрических муфельных печах нагреватели размещаются в этом же кольцевом пространстве. Таковы шахтные печи для светлого отжига, светлой нормализации, газовой цементации, азотирования. Для газовой цементации мелких [c.105]

При цементации в шахтных печах для получения науглероживающей атмосферы применяют метан, керосин, синтин, бензол и т. д. Атомарный углерод получают при диссоциации метана [c.100]

Фнг. 12. Шахтная ретортная печь для цементации / — капельница 2подводящая трубка 3 —трубка для отходящего газа 4 — крышка 5 — крыльчатка вентилятора 6 — реторта 7 — нагреватель в— корзина 9 — механизм подъема крышки. [c.628]

В условиях. массового производства находят применение разнообразные автоматизированные печи поточного производства [109, ПО, 134, 135, 136]. Загрузка, разгрузка и движение деталей по печи механизируется и специально приспосабливается для обработки небольшой номенклатуры деталей. Наибольшее применение для нагрева при отжиге, нормализации и закалке получили толкательные печи, а для средних и низких температур — печи конвейерные. При обработке шестерен, дисков и мелких деталей используются карусельные закалочные печи и вентиляторные шахтные печи для отпуска. Детали, имеющие плоскую поверхность опоры, нагреваются в печах с роликовым подом. Уменьшение деформации при закалке деталей дости гается применением закалочных и гибозакалочных прессов и машин В автотракторостроении в прессах и машинах закаливаются шестер ни, кулачковые и коленчатые валы, передние оси автомобиля, рессо ры и др. Широкое применение находят нагревательные станки и аппараты для поверхностной закалки токами высокой частоты и нагрева в электролите. Для газовой цементации получили распространение муфельные шахтные печи типа ШГЦ с цементацией бензолом, маслами или керосином и методические муфельные или безмуфельные печи с цементацией пиробензолом. Для жидкостной цементации и цианирования используются электродные ванны, которые успешно работают как при высоких, так и низких температурах. Для азотирования небольших деталей применяются круглые шахтные печи типа А-20, а для больших деталей — контейнерные печи с передвижной нагревательной камерой. [c.218]

Фиг. 144. Муфельная шахтная печь для газовой цементации (Ги проа втотра ктор оп ром).

В серийном производстве газовую цементацию обычно проводят в шахтных печах. Необходимая для газовой цементации атмосфера создается при подаче в камеру печи жидкостей, богатых углеродом (керосгш, синтин, спирты и т. д.). Углеводородные соединения при высокой температуре разлагаются с образованием цементующего. газа, [c.235]

Химико-термическиая обработка деталей крупногабаритных подшипников из стали марки 20Х2Н4А включает цементацию, высокотермический отпуск, закалку и низкотемпературный отпуск. Цементация производится в шахтных печах природным или городским газом (70-90 % СН4, 1,0-5,0 % СО, 5-20 % Н2, < 1,0 % СО2, < 1,0 % О2) при температуре 930-940 °С. В зависимости от требуемой толщины упрочненного слоя продолжительность цементации составляет 5-200 ч. Во избежание образования карбидной сетки детали охлаждают в масле до температуры 100-200 °С и затем помещают в печь для высокого отпуска. Высокотемпературный отпуск служит для получения структуры зернистого перлита в цементуемом слое, что позволяет обеспечить в закаленном состоянии удовлетворительную микроструктуру, высокую твердость и наименьшее количество остаточного аустенита. Отпуск проводится в шахтных печах при температуре 580-600 °С в течение 10-15 ч с охлаждением на воздухе. С целью уменьшения количества остаточного аустенита в слое отпуск иногда повторяют. [c.774]

Такие процессы можно применять в случае отсутствия природного газа. Лучшее качество химико-термической обработки в шахтных муфельных печах можно получить при газовой цементации и нитроцементации с использованием эндотермической атмосферы, природного газа и аммиака. Расход смеси газов, как правило, равен 4—6-кратному часовому обмену. Качество химико-термической обработки в шахтных муфельных печах ниже, чем в безмуфельных агрегатах и универсальных камерных печах. В связи с этим применять шахтные печи мож-ю для мелкосерийного производства в случае использования жидких карбюризато- [c.574]

Общая продолжительность цементации состоит из времени нагрева деталей до рабочей температуры (930—950° С), выдержки для получения заданной глубинй слоя и времени подстуживания (в печи или колодцах). Время подогрева для шахтных печей типа Ц — 1—4 ч. Продолжительность выдержки для получения требуемой глубины слоя устанавливают, руководствуясь табл. 167 и 168. [c.332]

Цементация с помощью газовых карбюризаторов — это процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом при нагреве деталей в атмосфере газов, содержащих углерод. К числу газовых карбюризаторов можно отнести смесь из 30 /о аммиака и 70 /о пиролизного газа. Цементация в газовой среде требует специальных установок, например стационарных шахтных печей. Цементацию производят при 820—830°. Для получения наугле-роженного слоя глубиной в 1 мм необходимо затратить около 6 часов. Закалка после цементации производится непосредственно из газовой цементационной печи. При газовой цементации [c.131]

Цементацию выполняют при 930—ЭбО С. Продолжительность цементации для пол)4чения слоя толщиной 0,7—1,5 мм при 930°С в муфельных (безмуфельных) печах непрерывного действия составляет б—12 ч, а в шахтных печах 3—10 ч. [c.264]

На рис. 125 представлена конструкция шахтной электрической печи Ц-105А для цементации. Металлический кожух 5 выложен внутри огнеупорным кирпичом, образующим нагревательную камеру 6. Нагревательные элементы 4 уложены по стенке нагревательной камеры. В реторту 3, сделанную из жаропрочного сплава, установленную в нагревательной камере, помещают приспособления 2 с деталями. Реторта закрывается крышкой 8 с помощью механизма /. Для выравнивания состава карбюризатора в реторте установлен вентилятор 7. Науглероживающая атмосфера создается в результате разложения керосина, пиробензола, синтина или триэтаноламина, подаваемого в реторту из бачка 11 через кран 10. Выход отработанного газа осуществляется через трубку 9. На выходе газ поджигают. [c.207]

Процесс цементации в шахтных печах наиболее широко используется в серийном, а также в массовом производсгве для обработки мелких деталей или изделий, для которых невозможно применить непосредственную закалку после насыщения углеродом. Основным преимуществом данного процесса является его универсальность, ибо для шахтных печей периодического действия можно легко комплектовать аналогичные партии из деталей разных размеров, с различным режимом обработки. [c.627]

Общий вид типовой шахтной печи с ретортой приведен на фиг. 12. Детали загружаются в специальные приспособления и помещаются в рабочее пространство печи. Помимо стандартных печей с ретортой, отделяющей рабочее пространство от электрических нагревателей, за последнее время находят применение безретортные печи (фиг. 13), которые наиболее рационально можно использовать для цементации при высокой температуре (1000—1100° С). Нагреватели в безретортных печах подвергаются воздействию науглероживающей атмосферы, в связи с чем для изготовления их применяется специальный сплав ЭИ-595. [c.627]

В практике ряда заводов для цементации в шахтных печах широко используется осветительный керосин, стоимость которого на 25—30% ниже стоимости пиробензола при этом количество выделяющихся твердых отложений сажи и кокса невелико. Однако необходимо учитывать, что оптимальными свойствами обладает грозненский кероспн, содержащий максимальное количество парафиновых углеводородов (60%) и минимальное количество ароматических углеводородов (15%). [c.629]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...