Время на охлаждение форм

Температура подогрева для вагранок 12 Воздушно-электродуговая обработка отливок 136 Время на охлаждение форм 54, 55 --отбора жидкой углеродистой стали из раздаточных ковшей расчетное 48 Выбивка окон с крестовинами автоматическая 79 Выдержка в формах отливок из черных металлов— Нормы продолжительности 48, 54, 55, 56 Выпуск отливок с I м площади цеха 271 Выход годного при плавке черных металлов 27 [c.289]

Возможность построения методики определения >. и а на основе нашей теории легко усматривается из уравнений, связывающих темп охлаждения /и с а и другими параметрами какой-нибудь системы. Возьмем в качестве примера уравнение (1.54), где р дано формулой (1.50). Предположим, что из испытываемого материала изготовлен образец определенной формы и размеров, хотя бы цилиндр пусть функция для него известна, пусть обмерены все его размеры Z.Q, Zj,. .. . Произведем два опыта на охлаждение при одной и той же температуре i внешней среды один в условиях, когда а = а, другой в условиях а = а", причем о Ф о." (конкретно говоря один опыт — в спокойном воздухе, другой — при обдувании образца сильной воздушной струей). Пусть, далее, во время каждого из этих опытов измерено а. [c.228]

На зарождение трещин в промышленных условиях оказывают влияние эксплуатационные факторы, из которых главными являются температура и химический состав чугуна, жидкотекучесть чугуна, время выдержки отлитой трубы, интенсивность охлаждения формы водой, способ предварительного подогрева формы паром, а также стабильность условий процесса. Колебания в содержании легирующих элементов, а также превышение их предельных значений не влияет на стойкость стальных форм. [c.91]

Перед началом и в процессе литья внутреннюю поверхность кристаллизаторов смазывают специальным маслом д.тя лучшего скольжения слитка и получения гладкой его поверхности. Воду на охлаждение кристаллизаторов начинают подавать до начала литья. Во время литья уровень металла в литейной чаше и кристаллизаторах поддерживают максимальным и постоянным. Скорость перемещения литейного стола зависит от времени кристаллизации отливаемых слитков, а время кристаллизации зависит от формы и размеров поперечного сечения слитков, а также от температуры и объема охлаждающей воды. Чем меньше сечение слитков и интенсивнее процесс кристаллизации, тем выше скорость перемещения литейного стола. [c.330]

Термические напряжения. При выращивании кристаллов с помощью любого из обычных методов и во время последующего охлаждения кристаллов до комнатной температуры в кристалле, как правило, существуют радиальные градиенты температуры. При такой форме изотерм, какая показана на фиг. 29, вследствие термического сжатия наружная оболочка кристалла будет создавать сжимающие напряжения в его сердцевине, а сама будет растянута. Когда а > начинается пластическое течение, [c.196]

В процессе отвердевания после отливки чугунные детали охлаждаются с неравномерной скоростью. Вначале отвердевают более тонкие части (стенки, ребра и т. п.) и несколько позднее — части с более массивным сечением. Тонкие части, отвердевшие раньше, противодействуют нормальному уменьшению объема, а следовательно, и размеров более массивных частей во время их охлаждения. Это вызывает в отливке появление так называемых внутренних напряжений, которые являются причиной деформации детали в течение более или менее длительного времени. Сравнительно интенсивные вначале деформации со временем ослабевают, так как внутренние напряжения в отливке в известной степени уравновешиваются. После снятия поверхностного слоя металла в процессе обработки детали указанное равновесие внутренних напряжений исчезает. Деформация детали возобновляется настолько, что правильная форма ее, достигнутая обработкой, нарушается. Поэтому обработку отливок, деформирующихся от действия перераспределения внутренних литейных напряжений, разделяют на две, черновую и чистовую, с введением между ними операции старения. Старение может быть естественным или искусственным. При естественном старении детали дают некоторое время вылежаться лучше если это происходит при переменной температуре воздуха (во дворе). При искусственном старении деталь погружают в печь, медленно нагревают, выдерживают в нагретом состоянии несколько часов и затем также медленно охлаждают вместе с печью. [c.35]

При горячем формовании заготовки винипласта нагревают до температуры ПО—130° С, а затем придают им нужную форму. После охлаждения материал сохраняет заданную форму. Нагревать винипласт до более высокой температуры нельзя, так как при этом снижается его прочность и уменьшается способность к растяжению, что часто приводит к образованию разрывов материала при изгибе на больших формах. Кроме того, при температурах свыше 150—160° С возникает опасность расслоения винипласта. В то же время нагревание заготовок до температуры ниже 130° С удлиняет процесс формования и ухудшает свойства винипласта. [c.239]

После заливки фюрмы отлнвка охлаждается и затвердевает. Полностью затвердевшая отливка должна определенное время охлаждаться с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при выбивке ее из формы. Кроме того, выбивка отливки при высокой температуре нежелательна, так как охлаждение ее на воздухе протекает неравномерно тонкие части будут охлаждаться значительно быстрее массивных, что вызывает появление в отливках внутренних напряжений, коробление отливок и даже трещины. Для устранения дефектов, связанных с появлением внутренних напряжений в отливках, необходимо выбивать их из формы при температуре ниже точки Аг (723° С), когда заканчиваются все превращения в металле. [c.293]

Время (в с), затрачиваемое на охлаждение отливки в форме ( 3 + 4), может быть подсчитано по формуле [c.25]

При увеличении давления скорость роста пузырьков существенно падает, так как растет плотность пара в них и снижается влияние инерционных сил. Пузыри все время сохраняют сферическую форму. В этом случае подвод тепла к ним на испарение осуществляется, главным образом, двумя первыми путями. А тепло на перегрев жидкости, в основном, отбирается от стенки путем ее охлаждения в период выжидания после отрыва пузыря. [c.244]

Причины применения Р. Годдардом камеры с квадратным поперечным сечением в полной мере не ясны. Однако некоторые предположения по этому вопросу можно сделать. Действительно, одно из отличий этого двигателя от предыдущего заключалось в способе создания внутренней завесы горючего. Чтобы такую же завесу создать на стенках цилиндрической камеры, необходимо было изогнуть стальную трубку для подачи бензина на внутреннее охлаждение в форме окружности, что, по-видимому, было затруднительно, учитывая кустарные методы работы ученого. Чтобы не терять время на преодоление этого затруднения, Годдард (параллельно с работой по его преодолению) и решил проверить эффективность такой завесы на камере с квадратным поперечным сечением и четырьмя прямыми трубками. Следует подчеркнуть, что, как это следует из работы [168], Годдард прекрасно понимал, что такая форма очень невыгодна с точки зрения прочности. [c.27]

Попытки классификации методов охлаждения и теплозащиты ЖРД в той или иной форме предпринимаются в большом количестве работ учебниках, энциклопедиях, обзорных статьях и т. д. Однако при этом во внимание принимаются лишь наиболее используемые в настоящее время методы охлаждения и не рассматриваются методы, находящиеся в стадии разработок или опытного применения, и, кроме того, не учитывается исторический опыт работ по охлаждению двигателей и, как следствие этого, не рассматриваются методы, находившие пр именение на ранних этапах развития ЖРД. [c.126]

Превращение одной аллотропической формы в другую при пагреве чистого металла сопровождается поглощением тепла и происходит при постоянной температуре. На термической кривой (в координатах температура — время) превращение отмечается горизонтальным участком (рис. 37). При охлаждении происходит выделение тепла (выделение скрытой теплоты превращения) теоретически при такой же температуре, что и при нагреве, но практически при несколько более низкой вследствие переохлаждения. [c.55]

При проектировании литниковых систем для производства жаропрочных отливок на основе железа необходимо учесть следующие требования литниково-питающая система должна заполнять форму металлом за определенное время и обеспечивать минимальное количество неметаллических и газовых включений в металле она должна обеспечить рациональный режим затвердевания и охлаждения отливки, занимать небольшое место в опоке и форме и обеспечивать технологическое удобство при формовке. [c.147]

Собранная форма, состоящая из скрепленных опок, с помощью специального ковша заливается через литниковую систему и остается на месте заливки до завершения кристаллизации и охлаждения тела отливки. Затем опоки раскрепляются и на специальной установке производится выбивка отливки из формы. Затем производятся обрубка и очистка, во время которых от отливки отделяется литниковая система с прибылями, удаляются остатки формовочной и стержневой смесей и осуществляется очистки поверхности отливки от различных дефектов. Проводимая после этого термическая обработка имеет целью устранить грубозернистую, дендритную структуру металла, литейные напряжения и подготовить металл отливки к механической обработке. [c.47]

Режим испытания макси- маль- ная мини- маль- ная длительность, мин форма время наг- рева, мин время выдержки при максимальной температуре, мин время охлаждения, мин [c.208]

Таким образом, кратковременная остановка одного агрегата не вызовет простоя всей линии, и суммарное время простоя линии равно сумме простоев одного агрегата. Наличие фрикционного привода позволяет останавливать опоки (формы) в любом месте конвейера без остановки всего потока. Однако при использовании таких накопителей увеличивается площадь, занимаемая линией на участках заливки и охлаждения требуется использовать подопочные плиты. [c.219]

Выбивка форм состоит из удаления кома с отливкой из опоки и из отделения отливки от смеси. Первой операции на литейных безопочных линиях нет. При выбивке форм без крестовин ком удаляется как до разъединения полуформ, так и после их разъединения. В последнем случае отливка принудительно оставляется в нижней полуформе, а так как отливку покрывает тонкий слой смеси, то увеличивается скорость охлаждения отливки, что позволяет несколько уменьшить время охлаждения. [c.220]

При одном и том же материале детали остаточные внутренние напряжения изменяются в зависимости от металлургического цикла изготовления. У литых деталей остаточные напряжения уменьшаются с увеличением податливости материала формы, применяющейся для заливки жидкого металла, например, при заливке в земляную форму — ниже, чем при заливке в металлическую они могут быть понижены путем выбора рационального способа заливки и питания формы во время затвердевания. Остаточные напряжения снижаются с уменьшением температурных перепадов, возникающих в массе детали при нагреве и охлаждении, поэтому слишком большая разница в толщине разных элементов детали оказывает неблагоприятное влияние на уровень внутренних напряжений. [c.407]

Теория Подобия указывает, что зависимости для расчета теплообмена в жидких металлах имеют вид Пн = / (Ре). Функция / определяется не только формой канала, но и степенью чистоты металла. На границе стенки с жидким металлом может присутствовать слой, вызывающий дополнительное термическое, сопротивление теплоотдаче (/ д). Причинами этого термического сопротивления могут быть а) окисные или интерметаллические пленки на теплоотдающей поверхности, которые могут либо исчезать, либо образовываться во время работы б) осаждение примесей из потока металла при охлаждении последнего и образование неподвижного слоя примесей (в этом случае 7 не зависит от скорости, и предсказать его величину не представляется возможным) в) образование подвижного слоя примесей или осаждение примесей в случае нагрева металла. [c.90]

Исследование температуры спекания показало, что рекомендуемая в большинстве опубликованных работ [1, 2, 3] температура спекания 780—800° С в нашем случае оказалась высокой. При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600— 650° С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. На основании исследования установлено, что оптимальной температурой спекания фрикционных дисков из порошковой шихты, состава, приведенного выше, является температура 720—740° С, время спекания 1,5— 2,0 ч. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100° С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерамического фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению. [c.396]

Для испытания на ударную вязкость при пониженных температурах могут быть использованы образцы формы Менаже, Шарпи или любой другой формы. Образцы охлаждают в ванне до необходимой температуры, затем быстро переносят на опоры копра и производят удар. От момента изъятия образца из ванны до момента удара проходит 2 — 3 сек. Опыты показали, что за это время температура образца может повыситься на 1—2° С этим можно пренебречь или производить охлаждение образцов в ванне с температурой на 1—2° С ниже, чем требуется для опыта. [c.66]

В настоящее время на практике регулирование режима охлаждения ограничено применением кокилей, полупостоянных и разовых песчаных форм. Наибольшую стойкость имеют изложницы, полученные в разовых песчаных формах, поскольку в них формируется отливка с наибольшей степенью графитизации чугуна (фер-ритно-перлитная матрица) и минимальными остаточными напряжениями. [c.341]

Применяя сплавы Т1 — N1 в качестве приводных элементов микронасосов, попытались [56, 57] осуществить подачу лекарственных препаратов и Оценить свойства этих насосов. Для микронасосов использовалась проволока из Т1 — 1М1 0 0,2 мм (А =45 °С). Для создания деформации система содержит сильфон и клапан одностороннего действия. Нагрев осуществляется прямым пропусканием тока (600 мА, 4 с), охлаждение — естественное, поэтому необходимое время нагрева — охлаждения за один цикл составляет 15 с. Проволока из сплава Т1 — 1М1, используемая в качестве приводного элемента, должна обеспечивать сравнительно большую силу восстановления и большой коэффициент восстановления формы. Для этого перед применением в качестве приводных элементов проволока после отжига подвергалась 10-кратному циклическому воздействию эффекта памяти формы с предварительной деформацией 6 %. Установлено, что таким образом можно получить микронасосы с расходом 40 мл/мин при 10 циклах. На практике требуется надежная работа насоса по крайней мере при 10 циклах, поэтому необходимы дальнейшие усовершенствования. [c.209]

Все схемы расположения электродов могут быть объединены в две группы группу пристенных электродов и группу сквозных или полусквозных электродов. В последнее время на большинстве печей устанавливаются сквозные или полусквозные электроды. Железные или стальные электроды, требующие воздушного охлаждения, выполняются только пристенными. Платиновые, молибденовые и графитовые электроды могут быть пристенными, сквозными или полусквозными. Форма электродов пристенных — параллелепипед (коробчатая) для железных или стальных материалов и пластинчатая для остальных материалов сквозных или полусквозных — стержневая. [c.54]

Для изготовления мелких изделий применяют однопозиционные приемные устройства с многоместной формой, высекающей по контуру из заготовки несколько изделий (фиг. 231). Механизм запирания имеет одну подвижную плиту 2, которую пневмоцилиндр 1 перемещает по трем колонкам 4. Полуформы 3 устанавливаются на подвижной плите 2 и неподвижной 6. Механизм запирания с раскрытой формой в исходном положении находится под экструзионной головкой. После подачи заготовки нужной длины форма запирается затем заготовка отрезается смонтированными на колонне 10 ножницами 9. Механизм запирания перемещается на роликах 7 по круглым направляющим 8 вправо к гнезду формы прижимается сопло, по каналу которого поступает сжатый воздух (разрез АА). Во время раздува и охлаждения изделия заготовка экструдируется в открытое пространство. По окончании охлаждения форма раскрывается, готовые изделия выбрасываются, затем механизм перемещается влево для приема новой заготовки. Отсутствие четвертой колонны позволяет подавать открытую форму к заготовке. [c.291]

Нижняя полуформа, изготовленная на формовочном автомате 4, кантователем 8 переворачивается на 180° и на позиции 7 устанавливается на предварительно очищенную специальными щетками 5 тележку 6 литейного конвейера 16 и подается к механизму спаривания полуформ. Верхняя полуформа, изготовленная на автомате 12, по роликовому конвейеру 10 перемещается к позиции 9, где спаривается с нижней нолуформой. Собранная литейная форма 14 по конвейеру транспортируется на участок 15 заливки. Установка стержи( й в литейную форму осуществляется во время продвижения ее по конвейеру от позиции 7 к позиции 9. Для увеличения продолжитель-лости охлаждения отливок в залитых формах конвейер выполнен с дополнительной петлей на двух уровнях. [c.143]

Из определения понятий теп юты и работы (см. 5) следует, что две рассматриваемые в термодинамике формы передачи энергии не являются равноценными в то время как работа W може непосредственно пойти на увеличение любого вида энергии, теплота Q непосредственно, без предварительного превращения в работу, приводит лишь к увеличению внутренней энергии системы. Эта неравноценность теплоты и работы не имела бы значения, если бы можно было без каких-либо трудностей превратить теплоту в работу. Однако, как показывает опыт, в то время как при превращении работы в теплоту явление может ограничиться изменением термодинамического состояния одного лишь теплополучающего тела (например, при нагревании посредством трения или при электронагреве), при преобразовании теплоты в работу наряду с охлаждением теплоотдающего тела происходит изменение термодинамического состояния других тел, участвующих в этом процессе или рабочего тела при незамкнутом процессе, или других тел в замкнутом круговом процессе, когда этим телам рабочее тело непременно отдает часть полученной им от нагревателя теплоты. В качестве таких других тел в тепловых машинах обычно служат холодильники. [c.50]

Крайним проявлением потери сферической формы пузырьков является их дробление. Реализация дробления ] ардинально влияет на структуру волны в пузырьковой среде. В частности, интенсивное дробление исходных пузырьков па мелкие, происходящее в достаточно сильных волпгх, как правило, уже при первом сжатии пузырьков на переднем фронте волны приводит к тому, что в релаксационной зон волны находятся мелкие пузырьки, имеющие много меньшие, чем у исходных пузырьков, период пульсаций и время охлаждения. Это во много раз сокращает толщину релаксационной зсны волны. В результате может стать достаточной равновесная схема смеси, сводящаяся к модели идеальной баротронно сжимаемой жидкости с заранее определяемым (см. (1.5.26)) уравнением состояния р(р). [c.107]

Одновременный способ используется, когда мощность генератора достаточна для нагрева всей детали или ее части, подлежащей закалке. При одновременном способе, меняя зазор к и ширину индуктирующего провода или применяя магнитопроводы, можно добиться требуемого распределения температуры даже при закалке тел сложной формы, таких как кулачки распределительных валов, конические детали и т. п. Ширина индуктирующего провода при нагреве всей детали или отдельного ее элемента берется примерно равной ширине нагреваемой зоны. Если нагревается участок детали, то ширина провода берется на 10—20% большей ширины участка, что позволяет компенсировать теплоотвод в соседние зоны и ослабление магнитного поля у краев индуктора. Индукторы для одновременного нагрева обычно не имеют поетоянного охлаждения индуктирующего провода. Тепло, выделяющееся в индукторе во время нагрева, аккумулируется медью индуктирующего провода, толщина которого выбирается из условия нагрева до температуры не свыше 250 °С. Это требование обычно выполняется, если принять == (2,5- 4,0) % при средних частотах н = 5- 6 мм при частотах раднодиапазона. Накопленное тепло уносится закалочной водой, подаваемой на закаливаемую поверхность через отверстия в индукторе. Время охлаждения обычно превышает время нагрева. [c.178]

Изучено влияние давления на структуру сплавов Fe—С и Fe—С—Si, затвердевавших в песчано-бентонитовых формах, т. е. при меньших скоростях охлаждения, чем в металлических формах [52]. Показано, что давление I и 3 MH/м , развиваемое магнезитовым поршнем, воздействует на процесс затвердевания, структуру сплавов (табл. 2) и кинетику графитизации при последующем отжиге. Доэвтектические сплавы под давлением и без него затвердевают с образованием структуры белого чугуна, но эффект давления проявляется на первой стадии графитизации при отжиге. Отжиг в течение 8—12 ч при температуре 800—900°С сплавов, отлитых под давлением, приводит к полной графитизации, в то время как те же сплавы, полученные в атмосферных условиях, не гра-фитизируются полностью при отжиге в течение 72 ч при температуре 900°С. [c.38]

На рис. 4.1 представлены кривые температурной зависимости намагниченности насыщения (Ts T) для одного и того же образца после дополнительных отжигов. Видно, что каждый последующий цикл, состоящий из нагрева до различных температур, выдержки и охлаждения, приводит к изменениям в форме кривых. Во-первых, следует отметить, что намагниченность насыщения образца в исходном состоянии (после ИПД) (кривая 1) на 30% меньше, чем после отжига при 1073 К. Отжиг при 373 К приводит к незначительному росту намагниченности насыщения (кривая 2), в то время как в результате отжига при 473 К (кривая 3) наблюдается более заметное увеличение Ts(T). Наибольшее увеличение намагниченности наблюдается после отжига при 723К (кривая 4)-Отжиг при 873 К (кривая 5) приводит к изменению намагниченности только в области промежуточных температур 400-550 К. Наконец, после отжига при 1073 К (кривая 6) поведение намагничен- [c.155]

Исследования проводили на образцах в виде пластинок ориентации [111], полученных выпиливанием и шлифованием из природных кристаллов, а также на сколах алмазов. Все образцы принадлежали к типу 1а, G содержанием азота 5 10 —3 10 см . Используемые образцы были достаточно совершенны, имели зональное распределение азота, плотность дислокаций составляла не более 10 Эксперименты по деформации алмаза в области его стабильности проводили в камерах типа наковальни с лункой сферической и тороидальной формы. Образцы размещали внутри цилиндрического нагревателя параллельно его образующей в зонах максимального градиента касательных напряжений. В качестве упруго-пластической среды, передающей давление и одновременно являющейся химически инертной по отношению к алмазу, использовали технический карбонитрид бора. Градуировка давления в камерах выполнялась по общепринятой методике [И], а температуры — с помощью термопары ПП-1 и по температуре плавления платины (2050° С) при давлении 50 кбар. Время выдержки при Т = onst и р onst составляло 1—10 мин, времена нагрева и нагружения 5—10 мин, скорость охлаждения равна 200 град сек. Образцы до и после деформации изучали методами рентгенографии и оптической микроскопии. [c.151]

Благодаря непродолжительности нагревания основного металла во время напыления покрытия опасность механическрго повреждения снижается до минимума. Кроме того, в, связи с быстрым охлаждением распыляемых частиц в качестве покрытий можно использовать металлы с более высокой точкой плавления, чем у основного металла, на который они наносятся. Если к перечисленным выше преимуществам добавить такие достоинства, как портативность дробеструйной и напыляющей установок, высокую скорость осаждения и возможность автоматизации процесса, то станет ясно, что напыление покрытия методом металлизации приемлемо для изделий самых разнообразных форм и размеров. Покрытия можно наносить на любой удобной стадии изготовления деталей или после завершения монтажа сборной конструкции. [c.78]

Фаза S имеет форму пластинки и зарождается предпочтительно на дислокациях, как и фаза в в сплаве системы А1—Си. Она по крайней мере частично не когерентна с матрицей и имеет приблизительный состав Ab uMg. Вызывает удивление, что до сих пор нет подходящей количественной оценки процессов, имеющих место во время стандартной термомеханической обработки такого широко применяемого сплава 2024. Упрощенное качественное описание термомеханической обработки этого сплава можно представить следующим образом. При температуре нагрева перед закалкой большинство легирующих элементов переходит в твердый раствор. Однако марганцовистые соединения и другие интерметаллические частицы не растворяются. Эти частицы препятствуют движению границ зерен, способствуя образованию структуры с удлиненным зерном во время изготовления полуфабриката. Быстрое охлаждение с температуры под закалку приводит к пересыщению твердого раствора с почти равномерным распределением меди и магния в матрице. В этих условиях даже границы свободны от выделений, как показано на рис. 86. Если скорость охлаждения во время закалки меньше, чем 550 °С/с, то зарождение и рост фазы, обогащенной медью, может происходить по границам зерен с образованием при этом зон, обедненных медью, непосредственно прилегающих к границам зерен. [c.237]

Длительное время работают автоматические линии, на которых выполняются операции отдельных переделов технологического процесса. К комплексным линиям, обслуживающим одно отделение, относятся автоматические линии для получения отливок. Они выполняют следующие разнородные операции изготовление и сборку форм, их заливку, охлаждение и выбивку отливок в состав линии входиг также автоматическая смесеприготовительная система. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...