Скорость резания при при заточке

Для правильного решения вопроса, выгодно ли работать с большими скоростями резания при частых заточках резца или наоборот, необходимо сделать подсчет с учетом данных конкретных производственных условий. [c.155]

При увеличении скорости резания или при резании твердых материалов зубья нагреваются, усиливается их износ. Трудности заключаются в том, что мало производят листов из высоколегированных и быстрорежущих сталей кроме того, тонкие циркулярные пилы и дисковые фрезы в процессе закалки и заточки деформируются. [c.21]

На скорость резания при сверлении оказывают влияние следующие основные факторы стойкость режущего инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого металла, материал режущей части сверла, диаметр сверла, подача, глубина сверления, форма заточки сверла, смазывающе-охлаждающие жидкости. [c.242]

Повышение режимов резания дает уменьшение времени обработки, а следовательно, доли заработной платы и связанных с ней накладных расходов в себестоимости изделия, но при этом уменьшается стойкость инструмента и увеличиваются расходы на его амортизацию, содержание и заточку. Поэтому в каждом конкретном случае обработки существует некоторая экономически оптимальная величина скорости резания, при которой сумма этих расходов является минимальной. [c.411]

Примечание. Для сверл из быстрорежущей стали рассчитанные по приведенным данным скорости резания действительны при двойной заточке и подточенной перемычке. При одинарной заточке сверл из быстрорежущей стали рассчитанную скорость резания следует уменьшать, умножая ее на коэффициент К ц = 0,75. [c.278]

Специальные сверла, в отличие от обыкновенных, должны иметь широкие гладкие канавки для удаления стружки, больший угол заточки и меньший шаг. Так, для обработки сплавов алюминия угол наклона спирали сверла равен 44—45°, а угол при вершине— 120—140°. При обработке термически упрочненных сплавов алюминия рекомендуют принимать угол заострения 116—118°, а при обработке мягких сплавов — 130—140°. Для обработки сплавов магния рекомендуют применять сверла с углом наклона спирали 22—40° и углом заборного конуса 90°. Скорость резания при сверлении сплавов алюминия и магния колеб- [c.130]

Выбор скорости резания. При выбранных глубине резания и подаче скорость резания устанавливается в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, свойств материала резца, углов заточки резца, его стойкости и ряда других факторов. [c.315]

Сверло со ступенчатой заточкой (по методу новатора Кировского завода В. Я- Карасева рис. 32, г) обеспечивает повышенную точность обработки и чистоту поверхности, а также позволяет работать на высоких скоростях резания при больших подачах. Сверление может производиться без кондуктора, при этом устраняется увод сверла от оси отверстия. [c.98]

Поломка сверл может происходить из-за работы затупленным сверлом малой скорости резания при большой подаче, т. е. при большом осевом усилии на сверло при малом угле задней заточки вследствие забивания спиральной канавки сверла стружкой. [c.38]

Ступенчатая заточка по методу В. Я. Карасева (рис. 276, а) обеспечивает повышенную точность обработки и чистоту поверхности, а также позволяет работать на высоких скоростях резания при больших подачах. [c.308]

В качестве режущего инструмента применяются однозубые фрезы со специальной заточкой. Скорость резания при тонком фрезеровании составляет 200—250 м/мин, подача на один оборот фрезы — не более 0,8 мм, глубина резания не превышает 0,08—1,0 мм. [c.384]

Выбор периода стойкости режущего инструмента имеет большое влияние на величину оптимальной скорости резания. Чем сложнее заточка инструмента, его установка и выверка на станке, тем больший период стойкости приходится выбирать. Чем больше должен быть период стойкости инструмента, тем меньше должна быть скорость резания. Например, при нарезании зубьев крупных колес (особенно турбинных) во время чистового прохода замена фрезы недопустима следовательно, стойкость фрезы должна быть не менее машинного времени, требуемого для чистового нарезания. В этом случае стойкость фрезы, выражающаяся в нескольких десятках часов, увеличивается за счет [c.79]

Точение чаще всего применяют для изготовления деталей из текстолита или органического стекла и производят резцами из быстрорежущей стали или оснащенными пластинами твердого сплава ВК8 или В Кб. Рекомендуемые углы заточки резцов задний угол а = 15- 20°, передний угол у = 10-7-20° и угол ф = 45°. Скорость резания при точении резцами из быстрорежущей стали рекомендуется [c.226]

При обработке стеклопластиков типа АГ-4-С и АГ-4-В цилиндрическими фрезами с винтовыми пластинками твердого сплава рекомендуется следующая геометрия заточки передний угол 5°, задний 20— 25°. Скорости резания при работе этими фрезами должны находиться в пределах 200—500 м/мин при подаче 0,02—0,08 мм/зуб. [c.186]

Обработка полиэтилена и полипропилена. Полиэтилен и полипропилен в виде листов, пластин, труб и стержней обрабатывают на обычных станках инструментами, применяемыми для обработки металлов и дерева. Во избежание оплавления материала особое внимание следует обращать на правильную заточку режущего инструмента, режим резания и отвод стружки. Для уменьшения нагревания обрабатываемых деталей процесс следует производить с большими скоростями резания при небольшой подаче и воздушном охлаждении. [c.43]

Доводка производится алмазными кругами A O, зернистостью 8—12, концентрацией 100% на бакелитовой связке Б1. Скорость резания при заточке 22—26 м/сек, глубина шлифования 0,005—0,01 мм с последующим выхаживанием. Такие режимы заточки обеспечивают чистоту поверхности 9—10 класса. [c.55]

Выбор скорости резания при сверлении зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части сверла, диаметра сверла, подачи, стойкости сверла, глубины просверливаемого отверстия, формы заточки сверла и охлаждения. [c.78]

Ступенчатая заточка спирального сверла (фиг. 106) по методу новатора Кировского завода В. Я- Карасева допускает работу на высоких скоростях резания и при больших подачах, устраняет увод 138 [c.138]

Угол 2 измеряется между режущими кромками сверл. Для повышения стойкости сверла и скорости резания производится двойная заточка сверл под углом 2 и 2<ро-При 29= 1164-118° величина угла 2 0 = 70ч-80° длина поперечной кромки /о сверла берется в зависимости от диаметра сверла при с1 = 12-ь25 мм поперечная кромка равна 2,5 — 4,5 мм при с1 = 254-50 мм поперечная кромка равна [c.87]

Доводка твердосплавных инструментов алмазными кругами обеспечивает шероховатость поверхности более высокого класса чистоты по сравнению с заточкой кругами из зеленого карбида кремния и доводкой карбидом бора. При фрезеровании пластичных материалов с невысокой прочностью и сильным истирающим действием алмазная доводка позволяет увеличить стойкость в два — пять раз по сравнению только с заточкой кругами из зеленого карбида кремния. Это различие с увеличением скорости резания возрастает. При фрезеровании высокопрочных, твердых сталей и титановых сплавов, в особенности на пониженных скоростях резания и при использовании хрупких твердых сплавов, доводка алмазными кругами либо малоэффективна, либо приводит к снижению стойкости инструмента вследствие выкрашивания режущих кро мок фрез. [c.235]

Стойкость сверл с двойной заточкой примерно в 2 раза выше стойкости обычных сверл. Это значит, что скорость резания при работе сверлами с двойной заточкой может быть принята на 15% большей, чем рекомендуется в таблицах нормативов для обычных сверл. [c.324]

Изменение величины рабочего заднего угла ар и угла наклона главного лезвия Яр, помимо этого, связано с тем, что вектор скорости резания не перпендикулярен главному лезвию. Поэтому и при простом рабочем движении эти углы не равны углам заточки, так как tg ар = tg а os Хр и Яр г ). Только в том случае, когда при простом рабочем движении угол г ) будет равен нулю, все рабочие углы резца Ур, Кр и Яр не будут отличаться от углов заточки. [c.44]

Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылета сверла. Подачи при сверлении определяют по картам 131 и 133 [10]. При этом верхние значения подач (I группа подач) принимают при сверлении глухих отверстий без допуска или по 5-му классу точности, последующем рассверливании, обработке двумя-тремя инструментами, обработке одним инструментом и нарезании резьбы метчиками. Средние значения подач (II группа) используют при сверлении глухих и сквозных отверстий в деталях недостаточной жесткости, последующем нарезании резьбы метчиками, обработке зенкером или двумя развертками. Минимальные значения подач (III группа) применяют для точных отверстий и последующей обработки одним зенкером или одной разверткой. Скорость резания и числа оборотов сверл определяют по картам 132 и 135 [10]. [c.204]

Св рла с двойной заточкой (см. рис. 10, е) допускают повышение скорости резания на 10—15% по сравнению со сверлами с нормальной заточкой. Подточка перемычки и ленточки, двойная заточка сверл повышают их стойкость в 1,2—2 раза при сверлении стали и до трех раз при сверлении чугуна. [c.204]

В табл. 33 приведены скорости резания при работе спиральным сверлом при следующих условиях работы диаметр сверла 15 мм, стойкость 30 мин., подача 0,2 mmJo , глубина сверления в 2,5 раза больше диаметра сверла, сверло с одинарной заточкой. [c.131]

Представим себе два режущих инструмента, которые при одинаковой стойкости допускают работу при различных скоростях резания первый при скорости резания 20 м1мин, а второй— 22 м/мин, но на смену первого инструмента после заточки требуется 2 мин., а второго—Ю мин. Подсчетц показывают, что производительность станка при работе первым инструментом будет на 6% выше, чем при работе вторым, хотя режущие свойства второю инструмента и выше. [c.145]

Скорость резания при скоростном точении очень сильно зависит от марки твердого сплава. Если скорость резания для резца из твердого сплава марки Т15К6 принять за единицу, то для сплава Т5К10 она составит 0,55, а для сплава РЭ8 —0,3. Скорость резания при заданной глубине резания и подаче выбирается в зависимости от механических свойств обрабатываемого металла, марки твердого сплава, стойкости, геометрии заточки и других факторов. [c.190]

Точность и шероховатость обрабатываемой поверхности при протягивании обусловливаются в основном весьма малым влиянием упругих деформаций на процесс резания, малой толщиной стружки и низкими скоростями резания. При выборе этого вида офаботки необхо- димо учитывать, что себестоимость протяжных работ в значительной степени зависит от величины затрат на изготовление и заточку протяжек, а также на приобретение протяжного оборудования. [c.276]

Заточка твердосплавных инструментов производится после припайки пластинки к державке также в два приема. Черновую заточку осуществляют кругами из зеленого карбида кремния КЗ твердостью М3—СМ1 и зернистостью 25. Твердосплавные резцы однокарбидной (ВК8 и ВК6) и трехкарбидной (ТТ7К12) групп производят кругами твердостью СМ1, а двухкарбидной группы (Т5КЮ и Т15К6)—кругами М3. Для окончательной заточки применяют круги тех же характеристик, но с более мелким зерном (16). Окружная скорость резания при заточке должна быть не более 10— 15 м/сек. Круг не должен иметь биения. - [c.131]

Долбежные резцы отличаются от рассмотренных в гл. III строгальных резцов. Почти все они изготовляются из быстрорежущей стали (цельными или, чаще, с напаянной пластинкой из стали Р18). Скорости резания при долблении столь умеренны, что Haflo6HO fH в применении твердосплавных резцов, как правило, не возникает. Долбежные резцы отличаются от строгальных также внешним видом, конструкцией и геометрией заточки. [c.357]

В этом случае могут быть две причины отрезной резец неправильна установлен, т. е. под углом 90° по отношению оси детали, или резец неправильно заточен. Если после правильной установки резца и его заточки получаемая поверхность остается прежней, тогда необходимо сменить резец, так как он имеет недостаточно прочную головку. В процессе проверки изготовляемых деталей на станке оказывается, что они не соответствуют длине, получаемой при первоначальной наладке. Это значит, что слабо зажата заготовка в патроне или плохо закреплены задние продольные упоры. В первом случае необходимо прошли( ювать кулачки патрона и промыть керосином, а во втором — произвести подналадку станка и закрепить упоры. При проверке диаметрального размера детали обнаружена овальность, значит есть большой зазор в подшипниках шпинделя, которые подлежат регулированию. Если поверхность резьбы после нарезания получается рваной, это значит, что диаметр под резьбу увеличен, либо велика скорость резания при нарезании резьбы или геометрия резьбонарезного инструмента не соответствует обрабатываемому материалу. В первом случае необходимо увеличить внутренний или уменьшить наружный диаметр, во втором — уменьшить скорость резания и в третьем — изменить геометрию резьбонарезного инструмента. Необходимо также помнить, что смазочно-охлаждающая жидкость оказывает существенное влияние на качество нарезаемой резьбы. При получении конусности возможно, что плашка в патроне установлена неправильно или произошел чрезмерный износ патрона для плашки. В первом случае плашку необходимо установить правильно, а во втором — заменить патрон. Если на обработанной поверхности детали появились следы вибрации, причиной этому может быть несколько факторов, а именно державка резца, закрепленная в револьверной головке, имеет большой вылет режущие инструменты слабо зажаты значительный вылет детали из патрона резец установлен ниже центра детали неправильный зажим заготовки и велики зазоры в подшипниках шпинделя оси револьверной головки или направляющих. Для устранения этих причин необходимо а) установить державку более жесткой конструкции б) закрепить надежно режущие инструменты [c.119]

При эксплуатации протяжки скорость резания, назначенная при проектировании по стойкости и принятой подаче, хможет оказаться такой, что не будут обеспечены требуемые шероховатость поверхности и условия отделения стружки от передней поверхности зубьев. Поэтому выбор режима резания для проектируемой протяжки должен начинаться с о пределения скорости резания, толщины среза на чистов1Ых зубьях и геометрических параметров тех зубьев протяжки, которые обеспечат заданные квалитеты и параметры шероховатости поверхности в течение всего периода стойкости как между повторными заточками, так и до полного износа. Затем по выбранной скорости резания определяют стойкость для чистовой части. После этого определяют толщину среза для черновой части (протяжки, которая при выбранной скорости резания дает стойкость, равную стойкости чистовой части. Метод определения подачи черновой части, при котором стойкости черновой и чистовой частей совпадают, получил название метода равной стойкости, а са(мн протяжки, рассчитанные с его помощью,— протяжки равной стойкости. [c.37]

В табл. 56 приведены цвета побежалости и соответствующие им средние температуры и скорости резания при обработке стали с 0 = 8 кг/мм и удлинением Д/ = 22,3% резцом с пластинками твердого сплава Т15К6 с углами заточки у = —6°, а = 16° при подаче 5 = 1,06 мм об и глубине резания 1=2 мм. [c.470]

Пример. Определить скорость резания при сверлении отверстия диаметром й = 25 мм и глубиной о = 50 мм в детали из стали марки ЗОХГТ ИВ 107). Сверло из быстрорежз щей стали с дэойной заточкой. Подача 5 = = 0,4 мм1об, период стойкости Г = 30 мин. [c.202]

Скорость резания закаленной при температуре 1180° С жаропрочной стали ЭИ69 зенкером из стали Р18, имеющим параметры я = 8° 2<р = 120° < = 24° при одинарной заточке, или при двойной заточке tf = 30°, л = 8°, длина переходной кромки I = 0.8-I-1 мм, ш = 24° и 2tp = 120°, — будет равна [c.281]

Для острозаточенных фрез с пластинками из твердых сплавов ВК6, ВК8 скорость резания при фрезеровании слоистых пластмасс рекомендуется принимать не более 3,3 м/с при подаче = 0,03...0,08 мм/зуб. Для фрезерования пазов, уступов и ряда других операций применяют концевые фрезы диаметром 20...50 мм. На рис. 34 показана концевая двузубовая фреза из углеродистой стали для обработки пенопласта. Особенностью конструкции зубьев фрезы и их заточки является создание большого переднего угла у - 55° и малого угла заострения зубьев. Большие канавки и наклонное расположение зубьев облегчают сход и удаление стружки, а массивная сердцевина фрезы позволяет хорошо отводить тепло. [c.105]

Вибрационное резание с тангенциальными колебаниями, т.е. резание с колебаниями в направлении окружной составляющей скорости резания, применяют для существенного повышения производительности обработки и стойкости инструмента как при резании труднообрабатываемых материалов, так и для рационализации многих трудоемких операций. Метод обработки резанием с тангенциальной вибрацией показал положительные результаты в лабораторных условиях при точении, развертывании, нарезании резьб, шлифовании и абразивной заточке инструмента, а также в производственных условиях, например, при использовании вибропил и виброножниц, а также для улучшения операций фрезерования. [c.353]

Оптимальные геометрические параметры заточки резцов (см. рис. 3.5.36) для токарной обработки отливок из чугунов ЧН2Х, ЧН4Х2, 4X16М2, имеющих мартенситно-карбидную структуру, следующие у = -20°, X - 10°, ф = = 60°, ф = 10°, а= 1,2...8°, г = 1 мм, а фрез для торцовой обработки а = 1,2...1,4°, у = -20°, Ф = 60°, ф = 15°, X = 15°, г = 1 мм. Эмпирические формулы дпя расчета скорости резания при точении таких чугунов с разной твердостью приведены в табл. 3.5.76. [c.666]

Параметры процесса резания при чистовом точении уплотнителя тйпа фторопласт-4 или фторопласт-3 рекомендуются следующие скорость резания в пределах 50—200 м/мин подача 0,03—0,15 мм/об глубина резания 0,3—0,5 мм (черновая 1— 3 мм) охлаждение воздушное либо жидкостью состава этиловый спирт БУ — 2 7о (концентрация 70—90 %), мыло с малым содержанием щелочи—1 %, тринатрийфосфат — 0,5— 0,7 %, остальное —вода передний угол заточки резца 10—20° задний угол 10—15" главный угол в плане 45—65° вспомогательный угол в плане 45° радиус при вершине 0,5—0,8 мм угол наклона режущей кромки 0. [c.127]

Угол заточки при вершине выбирается таким, чтобы острие сверла не выходило из материала, пока режущие фаски не войдут в материал. Задний угол 7—10°. Заточка иод шнору — хорошая. Скорость резания от 20 до 55 м/мин с подачей от 0,05 до 0,5 мм/об. Давление на сверло 5—10 кг. Биение сверла должно быть не более 0,1 мл1. [c.86]

Чтобы увеличить стойкость инструмента, надо уменьшить интенсивность его износа, которая зависит от вида инструментального материала, геометрии инструмента и тщательности его заточки. Алмазная заточка и доводка инструмента очень эффективны в отношении уменьшения износа инструмента. Выяснению связи между износом инструмента и действием различных факторов резания посвящено большое количество работ. В работах проф. Г. И. Грановского, например, показано, что при очень малых скоростях резания износостойкость инструмента сначала падает (рис. 14) и, пройдя минимум, при дальнейшем увеличении скорости резания растет до определенного предела, а затем начинает уменьшаться. Для инструмента из твердого сплава Т15К6 максимум износостойкости (и минимума скорости изнашивания) при обработке стали 45 всухую соответствует скорости резания, равной примерно 250 м/мин, а для быстрорежущей стали PI8—50 м/мин. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...