Протяжка Скорость резания

Для нарезания резьб метчиками-протяжками скорость резания [c.280]

Далее приводятся результаты опытов при протягивании жаропрочных сталей и сплавов. Исследовалось влияние на усадку стружки следующих факторов переднего угла у и радиуса округления режущей кромки q зубьев протяжки, скорости резания v и подъема на зуб протяжки. [c.344]

Стойкость протяжек определяется толщиной срезаемого слоя, передним углом у. задним углом а, маркой инструментальной стали и обрабатываемого материала, скоростью резания и величиной износа зубьев протяжек по задней поверхности. Средняя стойкость каждого зуба протяжки, изготовляемого из ХВГ — 20- 40 мин Р9 — IOO-i-200 мин PI8— 130-Г-270 мин. [c.384]

Как видно из таблицы, смазочно-охлаждающая жидкость, несмотря на кратковременность прон,есса полной обработки детали, успевает отнести от детали значительное количество теплоты — вплоть до 90%. В этом смысле охлаждающие свойства применяемой жидкости играют весьма существенную роль. Большое значение имеет также способ подвода жидкости. Струя жидкости может быть направлена на место входа зубьев протяжки в деталь и омывать лишь один торец детали и врезающийся участок протяжки, или же одновременно с подачей жидкости к месту входа протяжки происходит омывание детали по всей наружной поверхности. Количество оставшейся в детали теплоты в зависимости от условий подвода смазочно-охлаждающей жидкости может меняться в два и даже большее количество раз. С увеличением скорости резания количество теплоты, остающееся в детали, увеличивается, поскольку количество поданной охлаждающей жидкости за период обработки будет меньше. [c.55]

В ряде случаев из-за особых условий обработки при использовании, например, таких инструментов, как развертки, метчики, протяжки, фасонные резцы с большой шириной режущего лезвия и др., а также при многоинструментной обработке для некоторых инстру.ментов приходится применять относительно низкие скорости резания — значительно меньше, чем Ц ,. [c.163]

Скорости резания при протягивании протяжками из быстрорежущей стали в м/мин [c.399]

Отделочная обработка внутренних и наружных поверхностей протяжками при малых скоростях резания и малых глубинах резания, снимаемых каждым зубом [c.31]

Скорость резания протяжками подсчитывается по формуле [c.372]

Износ рабочих поверхностей инструментов, работающих при низких скоростях резания (быстрорежущие сверла, зенкера, развертки, фрезы, протяжки), когда температура в контактных слоях мала, можно рассматривать как один из видов механического износа его величина определяется отношением контактных твердостей материала инструмента и обрабатываемой заготовки и интенсивностью протекания процесса адгезии. Характеристикой инструментального материала, представляющей износоустойчивость при адгезионном и абразивном износе, служит прочность и твердость контактных слоев инструмента при температурах, сопровождающих процесс резания. [c.11]

При обработке быстрорежущими протяжками жаропрочных сплавов рекомендуется скорость резания и= 1,5— [c.90]

Протяжка, вращаясь вокруг своей оси, совершает непрерывное круговое главное движение. Таким способом обрабатывают зубья конических колес на автомобильных заводах. Зубья протяжки расположены на спиральной поверхности периферии диска и обрабатывают впадину зуба конического колеса. Протяжке сообщается дополнительное движение подачи вдоль впадины зуба в направлении от узкого конца зуба к широкому при черновой и в обратном направлении при чистовой обработке. Оборудование специальные станки с вращением протяжки. Преимущества высокая производительность, малая площадь, занимаемая оборудованием, отсутствие ограничений в увеличении скорости резания, обусловленные особенностями возвратно-поступательного движения инструмента. [c.337]

I Меньшие скорости резания соответствуют обработке протяжками с диаметром 533 мм, а большие — с диаметром 635 мм, [c.362]

Прямозубые конические колеса с внешним окружным модулем до 5 мм нарезают за одну операцию из целой заготовки комбинированной резцовой головкой-протяжкой, а с модулем свыше 5 мм — за две операции (черновую и чистовую) с использованием соответственно черновой и чистовой протяжек. Скорость резания при круговом протягивании (м/мин) [c.362]

Скорость резания, определяемую требованиями к классу чистоты и точности обработки, выбирают по табл. 48 в зависимости от группы скорости, устанавливаемой из табл. 49. При нормативной скорости резания заданный класс чистоты поверхности может быть достигнут при оптимальных значениях переднего и заднего углов, при величине подачи на чистовых зубьях и припуске на чистовую часть протяжки в пределах значений, указанных в табл. 50. [c.453]

При строгании и протягивании скорость резания о определяется скоростью перемещения строгального резца и протяжки в процессе резания относительно заготовки. [c.561]

Скорость резания при протягивании — это скорость поступательного движения Vp протяжки относительно заготовки (рис. 23.41, б). Скорость резания выбирают исходя из требований к чистоте поверхности, ограничивается она технологическими возможностями протяжных станков (обычно Vp = 3...20 м/мин). [c.521]

Хотя протяжки работают с небольшими скоростями резания, но, как показала практика, целесообразно их изготовлять из быстрорежущих сталей. В отдельных случаях можно применять сталь ХВГ, которая мало деформируется при термической обработке, что очень важно, когда протяжки имеют значительную длину. [c.462]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как подача и ширина среза Ь обусловливаются элементами. конструкции протяжки. [c.464]

Несмотря на сравнительно низкие скорости резания (2— 15 м/мин), применяемые при протягивании, производительность протягивания высокая, так как велика суммарная длина режущих кромок, работающих одновременно. Производительность при протягивании еще более повышается, если используются протяжные станки с непрерывным рабочим движением и автоматической загрузкой заготовок. Вследствие высокой производительности и точности обработки (3—2-й класс) протяжки получают все большее распространение в машиностроении однако протяжки — дорогой инструмент, и их применение оправдывается в основном только при крупносерийном и массовом производстве. [c.375]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как толщина а и ширина среза Ь обусловливаются элементами конструкции протяжки. Подъемом на зуб протяжки (рис. 356) называют разность между высотами соседних зубьев протяжки (подъем зуба равен толщине среза а). Иногда по аналогии с подачей на зуб величину а называют подачей на зуб . В табл. 39 (см. стр. 385) даны рекомендации по выбору подъема зуба для протяжек различных видов и конструкций. [c.378]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

При эксплуатации протяжки скорость резания, назначенная при проектировании по стойкости и принятой подаче, хможет оказаться такой, что не будут обеспечены требуемые шероховатость поверхности и условия отделения стружки от передней поверхности зубьев. Поэтому выбор режима резания для проектируемой протяжки должен начинаться с о пределения скорости резания, толщины среза на чистов1Ых зубьях и геометрических параметров тех зубьев протяжки, которые обеспечат заданные квалитеты и параметры шероховатости поверхности в течение всего периода стойкости как между повторными заточками, так и до полного износа. Затем по выбранной скорости резания определяют стойкость для чистовой части. После этого определяют толщину среза для черновой части (протяжки, которая при выбранной скорости резания дает стойкость, равную стойкости чистовой части. Метод определения подачи черновой части, при котором стойкости черновой и чистовой частей совпадают, получил название метода равной стойкости, а са(мн протяжки, рассчитанные с его помощью,— протяжки равной стойкости. [c.37]

Скорость резания при протягиванпи — это скорость поступательного движения V протяжки относительно заготовки (рис. 6.72). Скорость резания лимитируется условиями получения обработанной поверхности высокого качества и ограничивается технологическими возможностями протяжных станков. Обычно [c.343]

Рис. 2. Зависимость процента тепла в детали от скорости резания и отношения размеров детали К . А — протяжка 0 20 мм — протяжка 0 28 мм О. — протяжка 0 30 лл — протяжка 0 40 мм. Работа без охлаждения. Деталь термоизолирована от станка.

На участке IV, когда число одновременно режущих зубьев начинает уменьшаться, происходит снятие нагрузки, величина упругой дефсрмации уменьшается, температурные же деформации продолжают расти (отрезок АБ). Характер участка АБ и всей линии ОБ в сильной мере зависит от скорости резания. При высоких скоростях резания теплота достигает наружных слоев с запозданием, т. е. значительно позже, чем прошел соответствующий зуб протяжки, образовавший ее. Поэтому возможны случаи, что тепловые деформации внутренних слоев будут сдерживаться холодными наружными слоями. Возможно даже допустить случай, когда в процессе резания (при высоких скоростях) внутренний диаметр будет уменьшаться. Наружный диаметр детали при большой скорости резания будет увеличиваться за счет аепловых деформаций и после окончания обработки, т. е. выхода протяжки из отверстия. [c.62]

Протяжки высокой производительности Протяжки длинные Протяжки, работаюш,ие с умеренной скоростью резания Долбяки зуборезные Р9, Р18 Х12М, Х12Ф ХВГ, 9 ХВГ, 9ХС Р18, Р9 [c.35]

Инструмент крупных сечений протяжки. ра. отаюш,ие с малыми скоростями резания измерительный инст()умент [c.350]

Режимы резания при протягивании (табл. 10—12). При обработке твердосплавными протяжками жаропрочных материалов на основе железа и титана рекомендуются скорости резания 30—60 м мин, а при обработке литейных сплавов на основе никеля типа ЖС6К — 2— 4 м мин. Рекомендуемые подачи на зуб во всех случаях не должны превышать = 0,04-ь0,08 мм. [c.398]

Протягивание отверстий по профильной или генераторной схеме показано на рис. 5, а, б. В этом случае деталь неподвижна, а инструмент перемещается со скоростью резания. Аналогично осуществляется протягивание плоскостей, пазов, канавок и т. п. Тела вращения протягиваются плоской (рис. 5, в), спиральной протяжкой нарулсного (рис. 5, г) и охватывающего (рис. 5, д) касания. Отверстия тел вращения протягиваются также спиральной протяжкой внутреннего касания (рис. 5, е). В обоих случаях 182 [c.182]

Срезаемого слоя рарна или превышает 0,2 мм и работа ведется с применением охлаждающей жидкости со средними скоростями резания (резцы и торцевые фрезерные головки, работающие с охлаждением, машинные метчики, плашки, сверла, зенкеры, протяжки), в) только на задних поверхностях (фиг. 22), когда толщина срезаемого слоя металла меньше 0,2 мм и работа ведется с при- [c.275]

Сз -С4Т-С5 ). (63) где I — длина режущего периметра в мм а — толщина слоя в мм, срезаемая одним зубом протяжки К — количество стружкоразделнтельных канавок на одном зубе v — скорость резания в м мин ч — передний угол в град а — задний угол в град. 1,15 — коэффициент, учитывающий влияние величины износа 8 = 0, ) мм на силу резания. [c.373]

Стойкость протяжек Т в мин, определяется назначенными вел"ичинамн толщин<л"1 срезаемсго слоя а в мм зуб, передним углом зядним углом а, маркой инструментальной стали, из которой изготовлена протяжка, маркой обрабатываемого металла. скоростью резания и величиной износа зубьев по задней грани. [c.374]

Бритвенные ножи, острый хирургический инструмент, шаберы, гравировальный инструмент Режущий инструмент для обработки весьма твердых металлов с небольшой скоростью резания, гравировальные резцы Матрицы и пуапсоиы, работающие в тяжелых условиях пресс-формы для пластмасс Режущий и измерительный инструмент, 1[е допускающий коробления ири закалке (длинные метчики), резьбовые калибры, протяжки молотовые [c.156]

Керамика на основе А1зОз (корундовая) обладает высокой прочностью, которая сохраняется при высоких температурах, химически стойка, отличный диэлектрик. Термическая стойкость корунда невысокая. Изделия из него широко применяют во многих областях техники резцы, используемые при больших скоростях резания, калибры, фильеры для протяжки стальной проволоки, детали высокотемпературных печей, подшипники печных конвейеров, детали насосов, свечи зажигания в двигателях внутреннего сгорания. Керамику с плотной структурой используют в качестве вакуумной, пористую — как термоизоляционный материал. В корундовых тиглях проводят плавление различных металлов, оксидов, шлаков. Корундовый материал микролит (ЦМ-332) по свойствам превосходит другие инструментальные материалы, его плотность до 3960 кг/м , Осда до 5000 МПа, твердость 92—93 НКА и красностойкость до 1200 °С. Из микролита изготовляют резцовые пластинки, фильеры, насадки, сопла, матрицы и др. [c.515]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...