Доводка Давление

Доводка осуществляется притирами. Производительность доводки и качество доведенной поверхности зависят от свойств абразивных материалов и смазывающих веществ, конструкции и мате- риала притира, а также от режимов доводки (давления притира на поверхность и скорости его движения). [c.59]

Силовое полирование осуществляют под давлением 1—2 кге/мм притирами — колодками из бронзы или чугуна, рабочую поверхность которых шаржируют микропорошками из абразивных материалов (карборунда, карбида бора, боразона). Для самой тонкой доводки применяют мягкие притиры (баббит, древесину, кожу, замшу, фетр) с полировочными пастами типа ГОИ. Окончательную отделку ведут без абразивов, только с керосиновой или лигроиновой с.мазкой. [c.318]

В большинстве случаев спеченные порошковые металлы даже после доводки их дополнительной механической и термической обработкой до компактного, почти беспористого состояния имеют несколько большее количество дефектов кристаллической решетки, межкристаллических включений, высокое содержание окислов и газов и более мелкозернистую структуру, большее количество пустых мест в решетке, чем соответствующие литые, обработанные давлением и отожженные металлы. В связи с этим компактные металлокерамические металлы обычно имеют при комнатной температуре несколько более высокие показатели прочности вер, °j, °пц осж) и твердости, чем соответ- [c.571]

На рис. 17 показано, как за счет выбора оптимального режима доводки (создание постоянной скорости относительного движения, когда = О, выбор давления и условий, при которых происходит микрорезание, а не ударное воздействие абразива и др.) обработанная поверхность как по рельефу, так и по наличию микротрещин и напряженному состо янию обеспечивает высокие эксплуатационные характеристики. В любом случае поверхностный слой имеет зону с повышенным количеством дефектов и микротрещин, переходящий в зону с деформированной кристаллической решеткой без микротрещин. Правильно выбранные режимы обеспечивают малую глубину первой зоны, минимальное количество де- [c.78]

Как следует из экспериментальных осциллограмм, продолжительность роста нагрузки в упруго-пластических волнах нагрузки на значительном расстоянии от поверхности соударения значительно выше проведенной оценки, что может быть связано как с влиянием давления воздуха между соударяющимися поверхностями, неплоскостностью поверхностей, определяемой механической обработкой, так и с характером поведения материала под нагрузкой — взаимодействием волн с границами раздела зерен, анизотропией и др. Поведение материала, по-видимому, является определяющим, потому что ни тщательная доводка поверхности, ни повышение степени разрежения в вакуумной камере перед опытом не снижают времени нарастания сигнала, в то время как на малых расстояниях от поверхности соударения (до 10 мм в стали 20) время подъема давления на фронте упругого предвестника равно примерно 0,05 мкс. Следует отметить, что такое время нарастания сигнала соответствует предельной частоте, пропускаемой системой регистрации из катодного повторителя и осциллографа 0К-17М. [c.172]

Обычно притирка применяется для окончательной доводки деталей и инструмента, которые должны иметь точность 1—2-го класса и шероховатость 10—14-го классов. Особенно часто притирают детали тех сопряжений, к которым предъявляются требования гидравлической и пневматической плотности — клапаны, вентили, плунжерные пары топливных насосов высокого давления, корпуса и иглы распылителей форсунок, а также калибры, плоскопараллельные концевые меры, микрометры и т. д. Применение алмазных паст повышает производительность труда и обеспечивает требуемую шероховатость, особенно при обработке твердых и хрупких материалов, закаленных сталей, твердых сплавов и т. п. [c.78]

Соединения трубопроводов должны обеспечивать надежную герметичность их в заданном диапазоне рабочих давлений и температур при повторном демонтаже и монтаже. Полная взаимозаменяемость трубопроводов, изготовленных по эталонам — основное требование к монтажу гидросистем. Подгибка и доводка труб до требуемой конфигурации и длины по месту на каждой машине [c.22]

Для исследования и доводки были созданы стенды, оборудованные необходимой аппаратурой. Для записи индикаторных диаграмм и диаграмм давления применялись электропневматические индикаторы, пьезокварцевые датчики и электрокинетические датчики с записью на [c.317]

Стенд оборудован циркуляционной системой смазки, обеспечивающей возможность подачи в испытываемые подшипники масла при определенном давлении, температуре и в требуемом количестве. Параметры подаваемого масла и количество его можно варьировать. Создаваемое осевое усилие определяется по значению давления в пневмоцилиндре. В процессе испытания измеряются распределение давления масла в гидродинамическом масляном клине (по всем колодкам осевого подшипника и в радиальном подшипнике), температуре масла и поверхностного слоя металла в подшипниках, расход масла и его температура на входе и выходе из подшипников. Периодически проводится осмотр состояния трущихся поверхностей подшипников. Экспериментальная доводка подшипников осуществляется на натурных образцах. [c.230]

Производительность процесса доводки и качество поверхности зависят от скорости перемещения притира, удельного давления, зернистости абразива и способа его подачи, припуска на доводку, точности притира и других условий. [c.362]

У арматуры среднего давления проверку плотности прилегания клапана можно производить на карандаш . Для этого на уплотняющих поверхностях седла или клапана наносят от 6 до 12 радиальных рисок карандашом средней твердости, ставят клапан в гнездо и, плотно его прижимая, поворачивают 2—3 раза только на Vs оборота вперед и назад. После этого клапан снимают и осматривают риски. Если все риски окажутся стертыми по всей ширине фаски, то клапан прилегает плотно, притирку его можно считать законченной и перейти к операции доводки. Клапан подлежит притирке до тех пор, пока при наложении не будут стираться все риски. Толщина слоя графита у нанесенной карандашом риски не превышает десятых долей микрона, поэтому этот способ при всей его простоте обладает вполне достаточной точностью. [c.84]

Режущая способность абразивных паст и суспензий зависит от комплекса факторов процесса доводки, в частности от вида абразивного материала, его зернистости, зернового состава по содержанию фракций в микропорошках, свойств неабразивных составляющих пасты и суспензии, материала детали и притира, рабочего давления и скорости относительного движения детали по притиру. Скорость характеризует режущую способность абразивных зерен при конкретных условиях и режимах доводки и определяет производительность обработки (съем материала детали в единицу времени и суммарный съем материала до полной потери режущей способности абразива). [c.445]

Тонкую доводку плоских поверхностей притирами, шаржированными зернами абразивных и алмазных паст, осуществляют при давлении 20 — 150 кПа, причем меньшие значения соответствуют меньшим параметрам шероховатости поверхности и глубине поверхностного слоя. [c.447]

Скорость относительного движения детали по притиру при предварительной доводке назначают в пределах 50 — 250 м/мин, при окончательной — 15—30 м/мин, при тонкой — 2 — 10 м/мин в зависимости от требуемой производительности, параметров качества обработанной поверхности и физико-механических свойств абразива и неабразивных составляющих паст и суспензий. С увеличением давления и скорости производительность обработки увеличивается до некоторого критического соотношения скорости и давления, а далее резко снижается. [c.447]

Ориентировочные давления притира при доводке с абразивными суспензиями н пастами [c.448]

Материал детали Материал притира Давление (кПа) при доводке [c.448]

Примечания 1. Данные относятся также к доводке алмазными суспензиями и пастами. 2. Удельная нагрузка при доводке наружных цилиндрических поверхностей относится к единице длины образующей (Н/м). 3. Доводка деталей из керамики и ситалла проводится алмазными пастами при давлении 150 — 200 кПа. [c.448]

Оптимальными режимами доводки отверстий являются давление 100 — 300 кПа для [c.448]

Целенаправленно изменяя параметры процесса доводки, можно влиять на характер разрушения поверхностного слоя детали и управлять его глубиной. Так, циклическое изменение по периодическому или апериодическому закону скорости и, ускорения а относительного движения детали по притиру и давления р приводит к созданию в поверхностном слое обрабатываемой детали неравновесного напряженного состояния, изменению закона распределения дислокаций и других дефектов по глубине поверхностного слоя. [c.450]

При наличии ускорения а относительного движения детали по притиру глубина нарушенного обработкой поверхностного слоя уменьшается по сравнению с глубиной, получаемой при режиме доводки на постоянной скорости. Поэтому удаление основного припуска при предварительной доводке должно производиться с большими скоростями V, при ускорении а , с повышенным давлением р. Окончательная доводка должна осуществляться пастами и суспензиями на основе мелкозернистых абразивных порошков при более низких и плавно изменяющихся скоростях г и давлении р е целью получения малого по глубине и однородного по строению поверхностного слоя. [c.450]

Циклическое изменение давления р, скорости V и ускорения относительного движения детали по притиру используется при доводке подшипников, керамических опор гироскопических приборов, кремниевых подложек и других деталей из труднообрабатываемых материалов. Циклические изменения давления, скорости и ускорения при относительном движении детали по притиру позволяют повысить производительность на стадии предварительной доводки и получить требуемые параметры качества поверхностей на окончательной стадии доводки за одну операцию без изменения зернистости абразива. [c.451]

И абразивной суспензии повышается режущая способность абразивных зерен. В момент подачи абразивной суспензии рабочее давление, при котором осуществляют доводку деталей и прекращают подачу смазочно-охлаждающей жидкости, снижают до 50% от номинального. [c.452]

Процесс электроабразивной доводки регулируется как изменением электрических режимов, так и изменением давления круга на затачиваемый инструмент. Предварительная доводка инструмента осуществляется при силе тока 20—30 а, а окончательная — при 10—15 а. В качестве электролита применяется водный раствор буры с удельным весом 1,008—1,01. [c.492]

Значения наибольшей высоты выпуклого борта деталей из сплава BTI, штампуемых резиной при давлении 400 кг/см с последующей доводкой мм [c.347]

При выборе величины радиального зазора учитываются деформации корпуса под действием давления воздуха и неодинакового нагрева по длине и радиусу, а также деформация ротора (рабочих лопаток и дисков), вызываемая центробежными силами и температурным расширением. Кроме того, учитываются производственные допуски на изготовление деталей компрессора. Точный учет всех этих факторов практически невозможен, поэтому величина радиальных зазоров обычно определяется экспериментально при доводке компрессора. [c.63]

Для авиационных двигателей следует добавить малые габаритные размеры и массу. Основными типами камер сгорания являются трубчатые, кольцевые и трубчато-кольцевые. В большинстве современных конструкций камер сгорания для повышения качества организации рабочего процесса используют закрутку потока с помощью центробежных фо унок, фронтовых устройств и воздушных завихрителей, устанавливаемых перед основной кольцевой зоной горения камер сгорания с двухступенчатым сжиганием топлива, обеспечиваюших сравнительно низкий уровень вредных выбросов. На рис. 1.10 показан вариант конструкции современной камеры сгорания. Разработка и доводка камер сгорания КС — трудоемкий процесс, пока не поддающийся достаточно надежному теоретическому расчетному обоснованию. Обычно в первичной зоне КС создается область интенсивно закрученного вихревого потока, что сопровождается некоторым падением давления, но обусловливает появление таких важных положительных моментов, как повышение эффективности сгорания устойчивая работа равномерное поле температуры легкий запуск пониженная эмиссия загрязняющих веществ сравнительно малая длина камеры. [c.32]

Трубчато-кольцевая камера сгорания (см. рис. 7.17, в) состоит из нескольких пламенных труб, размещенных в общем кольцевом пространстве, по которому проходит вторичный воздух. Для лучшей организации движения воздуха иногда вокруг пламенных труб располагают экраны из тонкого листа. Запальные устройства устанавливают только в части пламенных труб, в остальных трубах поджигание топлива осуществляется передачей пламени через патрубки, соединяющие пламенные трубы. Одновременно пламяпере-брасывающие патрубки обеспечивают выравнивание давления между отдельными пламенными трубами. Трубчато-кольцевые камеры сгорания более ремонтопригодны и проще в доводке, чем кольце- [c.262]

При исследовании хонингования гильз двигателя, -изготовляемых из закаленного чугуна и имеющих твердость HR 40—47, установлено, что износ брусков на связке Ml с омедненными алмазными зернами примерно в 1,5 раза меньше, а производительность на 10— 20% ниже, чем брусков с неметаллизированными зернами. При этом бруски из синтетических металлизированных алмазов АСВ 25 Ml/ u на 40% производительнее брусков А25 такой же характеристики из природных алмазов. Объясняется это более высокой хрупкостью (самозатачиваемостью) синтетических алмазов расход их оказался в 2,5 раза больше, чем природных. Алмазное хонингование позволило получать шероховатость = 0,14 мкм (0,26 мкм при абразивной доводке), при этом исходная шероховатость после растачивания соответствовала 5-му классу. Для чернового хонингования рекомендуются бруски А25 Ml, для чистового — АСВМ1 и для окончательного — A M 28М1, во всех случаях с металлизированными зернами. Оптимальным является режим, соответствующий окружной скорости брусков 60—70 м/мин, при черновой операции скорость возвратнопоступательного движения 16 м/мин и давление на бруски 15 кгс/см при чистовой соответственно 16 м/мин и 10 кгс/см и при окончательной— 12 м/мин и 4 кгс/см [761. [c.72]

Пасты на основе абразивных и алмазных порошков используют при-доводке плоских поверхностей деталей из железоникельхромо-титанового сплава Н41ХТ HR 35). При применении алмазной пасты максимальная производительность получена при размере ал--мазных зерен, равном 20 мкм, а при абразивной — 30—40 мкм. Скорость притира в обоих случаях равнялась 20 м/мин. Как показано на рис. 30, максимальная производительность для алмазных паст смещена в сторону более низких удельных давлений, чем для абразивных паст. Это объясняется большой хрупкостью алмазных зерен. Удельное давление для мелких паст не должно превышать [c.80]

Паста наносится на притир тонким слоем, и зерна пасты растираются ответ-притиром. Усилие, прикладываемое к притиру при чистовой доводке, должно создавать контактные давления на уплотнительных поверхностях 0,02— >У9 МПа. Притирка узких уплотнительных поверхностей шириной до 1 мм долж- [c.293]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Хонингование отличается от процессов шлифования и доводки. При хонингованни в работе одновременно участвует в 100—1000 раз больше абразивных зерен, чем при шлифовании скорость резания в 50—100 раз меньше, чем при шлифовании, а давление абразивных брусков хона на обрабатываемую поверхность — в 6— 10 раз меньше, чем при шлифовании. [c.345]

Удельные давления при доводке не превышают 1,5—2 кПсж . Съем металла тем больше, чем выше удельное давление. Чрезмерное увеличение давления может привести к задирам поверхности. [c.419]

Давление на притир не должно превышать 1,5 кГ/сж (при грубой притирке) и 1 кГ/см при чистой притирке. Давление при доводке снижают до 0,5 кГ1см . Требуемый нажим обеспечивается надлежащим весом притира. [c.83]

Удельное давление притира на притираемую поверхность должно составлять при грубой притирке 1—2 кг см , а при доводке и чистой притирке — 0,5 кг1см . [c.87]

Доводку ведут по шаржированной, тщательно промытой водой поверхности с непрерывной подачей воды. Давление должно быть в пределах 0,005-0,01 МПа (0,05-0,1 кгс/см ), скорость перемещения детали по притиру 0,1 —0,2 м/с. Перед доводкой стеклянные притиры подлежат правке по методу трех притиров с применением абразивного корундового порошка зернистостью М14—М20 при смазке водой. После правки притиры шаржируют электрокорундовьш порошком зернистостью М14—М28. [c.152]

Не следует накладывать на притир излишнего количества притирочного материала, его нужно ровно распределять по всей поверхности толщиной, равной одному зерну порошка. При окончательной доводке слой притирочного материала должен быть минил1альным. Заканчивать притирку следует самыми тонкими абразивными материалами, марки М-7, после чего переходить на доводку химическими абразивами (паста ГОИ). Для каждой величины и марки абразивного материала лучше применять отдельный притир. Вес притира должен быть определенным для каждого размера притираемои поверхности и степени притирки. Удельное давление на притираемую поверхность должно составлять при грубой притирке 1,5 i zI m , при средней притирке [c.153]

Приспособление для ЭМО глобоидного червяка рулевога управления автомашины ГАЗ-69 изображено на рис. 87. Корпус приспособления 10 устанавливают на суппорте токарного станка вместо резцедержателя и изолируют от него прокладками 9 и //. Закрепляют приспособления на станке рукояткой резцедержателя 8. Гильза 4 имеет шарнирную установку в корпусе. Входящий в нее твердосплавный усеченный конус 5 образуется заточкой и доводкой в соответствии с профилем впадины червяка б . В отверстие заднего конца конуса впрессована шпилька 1, соединяющаяся с кабелем 7 трансформатора. Установка приспособления производится суппортом станка, а необходимое давление обработки создается пружиной 3 и гайкой 2. При вращении червяка рабочая поверхность конуса обрабатывает витки с одной стороны профиля, а при изменении вращения упрочняется другая сторона витка. Червяки изготовляют из нормализованной [c.113]

При доводке ТРДФ Олимп , продолжавшейся более десяти лет и продолжающейся и после ввода самолета в эксплуатацию, разработчики встретились с целым рядом крупных и мелких дефектов, основные из которых перегрев нижнего обода соплового. аппарата турбины высокого давления, растрескивание обтекателей передней части жаровой трубы, прогары испарительных горе-,лок кольцевой камеры сгорания, повышенные вибрации рабочих лопаток первой ступени компрессора низкого давления, износ по- лок рабочих лопаток турбины низкого давления в местах их (СТЫКОВ. [c.139]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...