Дозаторы жидкого металла

К вспомогательному оборудованию, работающему совместно с машиной литья под давлением, относятся раздаточные печи, дозаторы жидкого металла, манипуляторы для простановки арматуры, смазывания камер прессования и пресс-форм, удаления отливки, укладки отливки в контейнер устройства для подогрева и стабилизации температуры пресс-форм устройства для охлаждения отливок пресс для обрезки облоя литников и промыв-ников устройства для зачистки следов [c.345]

Дозаторы жидкого металла [c.349]

Добавки противопригарные 257 258 — улучшающие свойства оболочковых форм 361 — Введение, примерное количество и назначение 365, 366 Дозаторы жидкого металла 349 Дозирование жидкого металла 349 Документация технологическая — Требования к оформлению 114, 115 — Чертежи элементов литейной формы 115 Документы технологические — Комплектность 121 [c.520]

Помимо указанных выше, современные вакуумные печи имеют различные приспособления, позволяющие без нарушения вакуума производить необходимые технологические операции бункера для дополнительных порций шихты, дозаторы "для введения в тигель в определенном порядке присадочных материалов, устройства для измерения температуры жидкого металла термопарой и для взятия его проб, скребки для зачистки тигля после слива металла и др. [c.240]

Дозирование жидкого металла, подаваемого в камеру прессования, осуществляют с помощью специальных дозаторов или вручную, мерным ковшом, Последние чаще всего применяют для машин с усилием запирания до 4000 кН, когда порция жидкого металла мала. Требуемая точность дозирования составляет 2,0 %. Чаще всего применяют механические ковшовые дозаторы, использующие принцип [c.349]

Ввиду высокой электропроводности расплавленных флюсов при сварке закрытой дугой имеет место значительное шунтирование тока, вследствие чего при сварке алюминия плавящимся электродом дуга горит неустойчиво. Кроме того, при сварке закрытой дугой ввиду затрудненной дегазации швы получаются пористыми. Институтом электросварки УАН был предложен способ автоматической сварки плавящимся электродом по слою флюса, так называемый способ полуоткрытой дугой. При этом флюс насыпается нетолстым слоем, достаточным для образования шлаковой защиты от соприкосновения жидкого металла сварочной ванны с воздухом и растворения пленки окислов. Количество насыпаемого флюса должно дозироваться с помощью специального устройства, называемого дозатором. Дозатор флюса закрепляется шарнирно на бункере автомата и представляет собой воронку, заканчивающуюся внизу насадкой трапецеидальной формы (фиг. 148). При избытке флюса нарушается устойчивость горения дуги вследствие шунтирования ее электропроводным шлаком, ухудшается формирование шва, увеличивается газо-насыщенность и могут появляться поры в шве. При недостатке флюса ухудшается защита шва от воздуха, что приводит к чрезмерному окислению шва и ухудшению формирования. [c.288]

Флюс из бункера (или вручную) через дозатор насыпают тонким слоем впереди дуги. Потом он попадает в зону горения дуги, где под воздействием теплоты, выделяющейся в дуге, расплавляется. При этом выделяются пары и газы, которые защищают жидкий металл от окисления. Флюс также способствует удалению окисной пленки с поверхности металла. Данный способ применяют для сварки стыковых соединений металла (технический алюминий, сплав АМц) толщиной 10—25 мм без разделки кромок. Сварку по флюсу выполняют, как правило, двусторонними швами. [c.39]

Машины ЛНД отличаются от кокильных машин и машин литья под давлением отсутствием открытых раздаточных печей и располагающихся рядом с машинами дозаторов различных конструкций. Агрегаты заливки в машинах ЛНД размещают непосредственно под кокильным станком, что позволяет резко сократить потребность в производственных площадях, а открытые тигли с расплавом заменяют герметично закрывающимися АЗ. Это улучшает экологическую обстановку в литейном цехе и снижает вредное воздействие на окружающую среду. Последнее достигается еще и благодаря тому, что замена литья в кокили процессом ЛНД позволяет на 30— 50% снизить объем расплавляемого жидкого металла на одну тонну годных отливок. [c.316]

Ведется поисковая работа по разработке вакуумного дозатора, жестко соединенного с камерой прессования и подающего жидкий металл снизу вверх. [c.147]

Размеры исходной заготовки определяют исходя из объема металла, потребного для получения штампованного изделия, и отходов на заусенцы, угар и др. Производится опытная штамповка поковок из жидкой стали. Металл специальным дозатором порциями заливается в полость штампа, где выдерживается под давлением определенное время до затвердевания, после чего поковка извлекается из штампа. [c.281]

Благоприятные результаты дает сварка сдвоенным электродом, так как увеличиваются размеры сварочной ванны и время пребывания металла в жидком состоянии, а следовательно, улучшается дегазация и уменьшается пористость. Автоматы, приспособленные для сварки алюминия, имеют дозаторы флюса и водоохлаждаемые мундштуки. В последние годы разработаны флюсы, при использовании которых дуга горит под слоем флюса. [c.324]

Важным условием получения однородных и стабильных по качеству смазок является надежная и эффективная работа дозирующих устройств. В производстве смазок применяют жидкие и твердые сыпучие материалы, поэтому используемые дозаторы могут быть различными (иногда их называют мерниками). В большинстве случаев дозировку как твердых, так и жидких продуктов осуществляют весовым методом и только в отдельных случаях (для жидких материалов) используют объемное дозирование. На нефтемаслозаводах до сих пор применяется примитивный и неточный объемный метод дозировки компонентов при помощи реек и мерных стекол. В последние годы широкое распространение получили объемные счетчики-расходомеры, насосы-дозаторы, бачки-мерники. Для дозировки щелочей и кислот используют герметически закрытые мерники с калиброванной трубкой. Широкое применение за рубежом получили многокомпонентные дозирующие насосы, позволяющие автоматически выдерживать необходимое соотношение компонентов смазки. Твердые порошкообразные материалы (гидроокиси металлов, мыла, наполнители и т. п.), поступающие на завод в стандартной упаковке, дозируют обычно путем подсчета пакетов. В варочные аппараты эти материалы подают при помощи пневмотранспорта. Для дозирования готовой продукции используются автоматические весовые дозаторы с дистанционным управлением. [c.54]

Совмещенное плавильно-раздаточно-дозирующее устройство разработано, а главное внедрено на крупносерийном производстве автономных устройств, совмещающих в себе элементы плавильно-раздаточного цикла (рис. 83) это одно из крупных достижений в области литья под давлением магниевых сплавов [50]. Для дозирования металла используется тот же принцип, что и для описанных выше газовых дозаторов (см. рис. 82). Механическая задвижка отделяет тигель от желоба устройства. После того как задвижка перекроет отверстие, подается аргон для вытеснения дозы жидкого магниевого сплава. Задвижка приводится в движение пневмоцилиндром. Доза определяется с помощью реле времени подачи газа на один цикл. [c.148]

Поршневой дозатор, не совмещенный с раздаточной печью, отличается от рассмотренного выше в основном своей универсальностью. В поршневом дозаторе жидкий металл вытесняется поршнем, ход которого можно изменять для регулирования дозы металла. Фирмой Wotan (ФРГ) разработано три типа дозаторов МДЗ, МД5 и МД8. Соответствующая доза 0,3—3 кг [c.152]

Описание технологии. Б технологических процессах литейного производства цветных и черных металлов все более широкое применение в качестве дозаторов жидкого металла находят технологические установки магнитодинамического типа, которые в наибольшей степени отвечают требованиям современного автоматизированного производства. Электромагнитные системы дозатора характеризуются низкими значениями коэффициента мощности и представляют для трехфазной сети несимметрич- [c.81]

Используя электроироводиую жидкость пли газ, можно создать генератор электрического тока, в котором осуществляется прямой переход тепловой энергии в электрическую находят применение магнитные дозаторы, расходомеры и насосы для перекачки ртути и жидких металлов известны и другие области применения магнитной гидрогазодннамикп в технике, например в приборостроении. [c.178]

Машины оснаш ены механизмами для автоматизации внемашин-ных операций. Все машины укомплектованы специальными прессами для обрубки облоя и литниковой системы. Все машины работают синхронно с автоматическими дозируюш ими установками мод. Д-250, Д-630. Модернизированные автоматические до-зируюш ие установки выгодно отличаются от известных отечественных и зарубежных, в частности жидкий металл из ванн дозатора подается в форму по специально футерованному металлопроводу (вместо чугунного), при этом его стойкость выше в 30—35 раз исключена необходимость дополнительного нагрева из-за низкой теплопроводности материала усовершенствована принципиальная пневмосхема с авторегулированием дозы, что суш ественно повышает ее точность (до 3%) автоматические электронные приборы (типа КСП) регулирования температуры жидкого металла в дозаторе позволяют стабилизировать режим заливки формы. [c.360]

Загрузка шихтовых материалов в плавильные печи полностью механизирована с помош ью грузоподъемных механизмов и приводных роликовых конвейеров. Металл плавят в индукционных печах промышленной частоты мод. ИАТ-2,5 с автоматическим контролем и управлением от электронной аппаратуры типа АРИР, КСП. Жидкий металл транспортируется на участок заливки мостовыми кранами и подается в дозаторы. [c.360]

Как указывают авторы данной работы, применение экзотермических ферросплавов позволит значительно расширить сортамент кислородно-конвертерной низколегированной стали. Все ферросплавы в ковш при выпуске плавки должны загружаться через бункер или дозатор равномерно. Загрузку начинают после наполнения металлом не менее Д высоты ковша. Заканчивать их присадку следует по наполнении Vs ковша, но во всяком случае до появления шлака. Ферросилиций задается после ферромарганца или силикомарганца, затем вводится алюминий и ферротитан. Силикохром вводится вместе с ферромарганцем или силикомарганцем. При выплавке ванадийсодержащей стали или стали с нитридным упрочнением, азот в которую вводится в виде азотированного марганца, феррованадий и азотсодержащие сплавы задаются в ковш последними. Не следует забрасывать ферросплавы на дно ковша до выпуска плавки. Раскислители должны забрасываться ближе к струе (под струю), что обеспечивает их полное и своевременное растворение (расплавление) и равномерное распределение в объеме жидкого металла. В случае необходимости при заниженном содержании углерода в металле вследствие задержки выпуска плавки разрешается науглероживать металл в ковше сухим мелким (не более 35 лш) коксиком (или древесным углем) из расчета ввода в металл карбюризатором не более 0,05% С. [c.171]

Перед заполнением жидким металлом установка тщательно обезгаживалась и заполнялась чистым гелием. Перед поступлением в дозатор металл дистиллировался или передавливался через пористую пластинку из нержавеющей стали. Из дозатора металл медленно выдавливался в тигель, прогретый до 400—500° С. При такой температуре рабочая пластинка быстро смачивалась. Измерения производились в основном в стационарных режимах. При одной температуре снимали 3—4 раза показания весов при трех различных значениях глубины погружения. В опытах с калием, рубидием и литием измерения производились также при непрерывном изменении температуры с использованием автоматической записи температуры и сигнала весов на двухкоординатном электронном самопишущем потенциометре ПДС-01. [c.114]

Дозирование жидкого металла. МГД-установки являются напорными дозаторами. Скорость подачи металла из них зависит от ряда переменных факторов уровня металла в тигле, сетевого напряжения, гидравлического сопротивления металлотракта, физических свойств металла и др. [c.438]

Процесс наплавки начинают на технологической пластине, которую затем удаляют. В ванну помещают флюс и электрод. Зажигают дугу между электродом и технологической пластиной, в результате чего расплавляется флюс, образуя жидкую ванну. После образования шлаковой ванны дуга гаснет, ток проходит через жидкий шлак и начинается бездуговой процесс. Включают подачу электродной проволоки, открывают дозатор с флюсом и сообщают движение детали. Под воздействием высокой температуры шлак оплавляет поверхность детали и электрода. Температура шлаковой ванны выше, чем температура плавления присадочного электродного материала. Присадочный металл после расплавления оседает и формирует с помощью охлаждаемого кристаллизатора нужную форму покрытия. [c.291]

Действие силиката натрия как ингибитора кислородной коррозии стали обусловливается образованием на поверхности металла плотной пленки ферросиликатов. Защитная концентрация ингибитора составляет 1000—1500 мг/кг в пересчете на МагЗЮз его концентрированный раствор вводится в систему насосами-дозаторами. Так как жидкое стекло — дешевый и недефицитный продукт, то создание относительно высоких концентраций кремнекислоты в системе не сопряжено с чрезмерно большими расходами. Силикаты натрия нетоксичны, что позволяет при расконсервации оборудования сбрасывать использованный раствор без его обезвреживания, которое обычно обходится дорого. [c.242]

В плавильное пространство внутри медного водоохлаждаемого кокиля-кристаллизатора 7 с катушек 2 подаются три расходуемых электрода 5 из калиброванной проволоки диаметром 5—8 мм. Вначале электроды закорачивают на железные сухари (железные пластины), прикрепленные к медному водоохлаждаемому поддону 10, на котором начинается затвердевание слитка, и засыпают слой сварочного флюса. После включения тока между электродами и железными сухарями возбуждается электрическая дуга, горящая под слоем сыпучего флюса. Последний плавится и становится электропроводным. Начинается бездуговой сварочный шлаковый процесс. При прохождении тока в слое расплавленного шлака 6 выделяется тепло, расходуемое на плавление электродного металла и легирующих добавок в виде мелкоизмельченной крупы, ссыпающейся определенными порциями по трубке 4 из дозатора 1, на поддержание металла и шлака в жидком состоянии и отвод тепла в стенки кокиля. Расплавление легирующих материалов производится в жидкой металлической ванне 8. По мере наращивания слитка поддон спускается с такой скоростью, чтобы уровень шлака оставался постоянным и глубина шлаковой ванны составляла 50—70 мм. Постоянство химического состава слитка по высоте обеспечивается строгим соотношением материалов, поступающих в единицу времени в зону плавки, для чего приводы головок 3, подающие электродные и присадочные проволоки, и привод дозатора 1 снабжены двигателями со строго постоянным числом оборотов. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...