Инструмент Установка в станке

Объемное фрезерование наиболее успешно осуществляется на фрезерных станках с ЧПУ. В отличие от копировально-фрезерных полуавтоматов, где необходимые относительные перемещения фрезы и заготовки задаются в параметрическом виде путем установки на станок копира соответствующего профиля, на станках с ЧПУ информация о требуемой траектории инструмента записана на программоносителе (обычно в виде перфоленты). [c.341]

Процедура выбора режущих инструментов включает в себя 1) назначение всех типов инструментов для обработки детали в данной операции 2) определение параметров для каждого режущего инструмента, таких, как форма заточки и др. 3) определение конструктивных особенностей режущих инструментов, связанных с их установкой, закреплением и сменой на станке с ЧПУ. При назначении всех участвующих в обработке режущих инструментов обрабатываемые поверхности разделяют на инструментальные участки (рис. 3.24). Каждый контур обрабатываемой заготовки можно представить од- [c.131]

В соответствии с действующими стандартами хвостовики инструмента изготовляют с одним фланцем в стандартном и укороченном исполнениях и с двумя фланцами в стандартном и укороченном исполнениях. Первые два варианта исполнения хвостовиков инструмента предназначены для станков с ЧПУ с ручной сменой инструмента, последние два — для станков с ЧПУ с автоматической сменой инструмента. Все варианты — для установки и закрепления режущих и вспомогательных инструментов. [c.235]

Именно этим объясняется тот факт, что на большинстве отечественных заводов в цехах применяется система двухпрофильного контроля. При условии хорошего состояния зуборезных станков и инструмента, контроль в двухпрофильном зацеплении выявляет неустойчивые факторы технологического процесса, например, такие, как установка колеса на станке. В то же время погрешности станка, влияющие на качество обрабатываемых колес, являются устойчивыми во времени. Через определенные промежутки времени следует производить проверку станка. [c.213]

Для получения высокой производительности на агрегатных многошпиндельных станках необходимо пользоваться инструментом с постоянной установкой в шпинделях, т. е. без смены его в процессе обработки детали. Это условие требует ступенчатости системы отверстий, расположенных на одной оси, с перепадами, не меньшими величины припуска на обработку. [c.577]

Возникновение брака в массовом производстве может привести к большим потерям поэтому особо важное значение имеет предупредительный летучий контроль. Еще большее значение, чем в серийном производстве, имеет в массовом производстве контроль состояния оборудования, оснастки, инструментов и установка на станках регулирующих автоматических устройств. Разладка станка, неточность измерительного прибора, неисправность терморегулятора в термическом цехе могут привести к массовому браку. Поэтому на организацию контроля средств производства со стороны ОТК, главного механика, главного энергетика и других служб завода должно быть обращено особое внимание. [c.58]

Настройка инструмента на размер вне станка. Доставка инструмента к инструментальным шкафам и его установка в гнезда, контроль за состоянием запаса инструмента, приемка и отправка инструментов на заточку [c.307]

Прежде всего это— многоуровневое производство, построенное на основе иерархической структуры и системного подхода. Как правило, в нем выделяются три-четыре уровня. Первый, низший уровень — это само автоматизированное производство с машинами (станками) и механизмами, управляющими системами и роботами, осуществляющими доставку заготовок (деталей) и инструмента, их установку на станке, съем готовых деталей и их сборку. Здесь же имеются приборы и обеспечивающее производство оборудование, а также транспортные средства. [c.5]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

Рассмотрим, для примера, как производится обработка плиты на продольно-строгальном станке (рис. 45). После установки и закрепления плиты на столе и настройки станка включают механизм передвижения стола, который вместе с плитой получает продольное возвратно-поступательное движение. На продольно-строгальном станке резец неподвижен, а плита при движении надвигается на резец. При рабочем ходе стола инструмент врезается в материал плиты и снимает слой металла определенной ширины и толщины, затрачивая на это рабочее время. [c.89]

Металлорежущие станки. Центральной задачей создания новой техники в этой отрасли машиностроения является повышение точности работы и рабочих режимов резания и одновременно резкое снижение всякого рода вспомогательного времени. Первая задача — повышение качества работы и производительности станков за счет режимов резания — во многом связана с используемыми режущими инструментами. Например, в области шлифования это достигается применением шлифовальных кругов, изготовленных из новых абразивных материалов. Большое значение имеет более широкое применение фасонных алмазных инструментов, новых видов твердых сплавов. Вторая задача — снижение вспомогательного времени практически всецело связана с изобретательством, направленным на автоматизацию ручных операций, в том числе по установке и съему обрабатываемой заготовки, на подналадку, замену инструментов и т. д. [c.83]

Иногда на вертикальных, горизонтальных и комбинированных станках обработку ведут на неподвижных столах, в одной позиции несколькими инструментами. Для крупных корпусных деталей, являющихся телами вращения или близких к ним по форме, содержащих много расположенных по окружностям отверстий, нередко применяют установку в центре поворотного стола горизонтального многопозиционного или многошпиндельного станка. [c.205]

Точность взаимного положения машин, последовательно обрабатывающих какую-либо деталь, зависит от многих причин, в том числе от характера детали и от системы организации производства. На машиностроительных заводах, где перемещение деталей от станка к станку и установка на станок производится универсальными подъемно-транспортными средствами, точность взаимного положения станков может колебаться в значительных пределах. Разбивка мест под станки производится с помощью простейших строительных инструментов рулетки, уровня и линейки. [c.6]

Координация инструмента при обработке отверстий заключается в совмещении оси вращения инструмента с осью обрабатываемого отверстия или, в общем случае, в совмещении осей обрабатываемого отверстия, борштанги, шпинделя и подшипника задней стойки. Способы координации инструментов на расточных станках даны в табл. 6. Способы выверки борштанг приведены в табл. 7, а величины прогибов оправок и борштанг — в табл. 8 и 9. Способы установки инструментов — в табл. 10. [c.409]

Производительность модулей при серийном выпуске увеличивают повышением концентрации операций обработки. Она достигается установкой нескольких станков, обрабатывающих деталь с нескольких сторон (крупные детали), применением многошпиндельных насадок, закрепляемых на шпинделе станка или на револьверных головках, причем обработка крупных деталей с разных сторон выполняется с помощью нескольких револьверных головок. Таким образом, развитие ГАП в серийном производстве идет так же, как развивалась автоматизация в массовом производстве,— по пути увеличения концентрации операций. В условиях ГАП особенно необходимо строить обрабатывающие центры из агрегатированных узлов, позволяющих осуществлять их перекомпоновку в случаях резкого изменения профиля заказов, и заменять узлы на запасные для последующего ремонта вне производственного участка. Наблюдается тенденция применения в переналаживаемых агрегатных станках числового программного управления, что значительно уменьшает время их переналадки. Таким образом, агрегатирование основного и вспомогательного (загрузочных поворотных столов, делительных столов для спутников и шпиндельных насадок, накопителей-транспортеров, поворотных механизмов для инструмента, кантователей, транспортных самоходных тележек, роботизированных тележек, манипуляторов и роботов) оборудования создает хорошую базу для разработки унифицированных методов и средств диагностирования типовых агрегатных сборочных единиц. [c.131]

Для повышения производительности зубонарезания большое значение имеет жесткость системы станок-деталь-инструмент. Производительность на станках разной жесткости может колебаться до 50%. Для повышения жесткости системы в тяжелом машиностроении применяют червячные и дисковые фрезы большего диаметра, чем предусмотрено ГОСТ. Это дает возможность иметь большое отверстие у фрезы, а следовательно, более жесткую оправку. Выбирая метод установки крепления зубчатых валов и колес при нарезании зубьев, нужно особое внимание обращать на обеспечение жесткости крепления и исключение вибраций при резании. Для более производительного врезания у червячной фрезы дается заборный конус, но даже в этом случае после врезания режимы резания должны быть увеличены. Иногда много времени тратится на пробные за ходы для получения нужной толщины. Для исключения излишних затрат времени необходимо после первого пробного захода определить весь оставшийся припуск а на толщину зуба в мм и приблизить фрезу к заготовке на величину /, определяемую по формуле [c.437]

Допуск на угол профиля относят к половине угла, так как биссектриса угла должна быть перпендикулярна оси резьбы. Искажения в профиле зависят от точности нарезающего метчик инструмента, его установки на станке, а для нешлифованных метчиков также и от термической обработки. Изготовление мелкой резьбы связано с большими затруднениями, чем крупной, поэтому отклонения для малых диаметров устанавливаются менее жёсткими, чем для больших (табл. 7). [c.358]

При обработке длинных сквозных отверстий режущий инструмент закрепляют в расточных оправках, правильное расположение которых определяется направляющими втулками расточного приспо собления. Расточная оправка связывается со шпинделем станка шарнирно. Для консольной расточки коротких отверстий используют расточные оправки, жестко закрепляемые в шпинделе станка. Режущий инструмент может закрепляться непосредственно в оправке и на резцовых блоках. Преимущество последних в возможности установки их на расточной оправке с боковой стороны, что особенно важно в случае смены инстру- [c.224]

В некоторых случаях для последовательной работы рядом инструментов на сверлильных станках устанавливаются револьверные головки. В условиях крупносерийного и массового производства при последовательной работе рядом инструментов наибольший эффект может быть получен при установке многошпиндельной головки и многопозиционного стола, так как при этом достигается концентрация переходов и совмещение машинного времени со временем уста- [c.627]

В дополнение к существующим установкам автоматической линии должны быть подготовлены приспособления, позволяющие автоматически снимать готовые кольца и направлять их в контейнеры-стеллажи, отделяя группы колец, соответствующие возможным источникам неоднородности (разным блокам шпинделей, разным шпинделям, трубам, инструментам, операциям настройки станка и его подналадкам и т. п.). Все эти различия в отдельных частных совокупностях колец должны фиксироваться на контейнерах и в протоколе измерения колец из этого контейнера. [c.450]

Время смены инструмента Гс. в процессе выполнения операции включает время на снятие инструмента, отыскание, захват, перенос, установку и закрепление инструмента. Для станков с револьверными головками время перевода инструмента в рабочее положение поворотом головки относят к времени смены инструмента. Для смены одного инструмента требуется 3 — 7 с, а суммарное время смены инструмента составляет в среднем 15% штучного времени. [c.201]

Основное время обработки одной заготовки в таких многоместных схемах существенно сокращается за счет времени врезания и сбега инструмента. Затраты вспомогательного времени ус при установке на станке операционной партии N заготовок несколько возрастают, но на одну заготовку они значительно меньше, чем в одноместных схемах. [c.203]

Режущий инструмент и его установка. В качестве основного режущего инструмента при работе на станках применяют проходные, расточные, подрезные, прорезные, канавочные, фасонные и резьбовые резцы с пластинками из [c.256]

Система координат инструмента предназначена для задания положения его режущего лезвия. Оси СКИ параллельны и направлены в ту же сторону, что и оси СКС. Начало СКИ выбирают с учетом особенностей установки инструмента на станке. Инструмент рассматривают в сборе с державкой. Указывают положение формообразующих элементов режущих кромок. У вращающегося инструмента указывают координаты точки пересечения с осью вращения. Связь систем координат при обработке детали на сверлильно-фрезерно-расточном станке показана на рис. 19. [c.550]

Формообразование ряда деталей, главным образом представляющих собой тела вращения (валы, оси, штоки, втулки и т. д,), осуществляется только в процессе механической обработки всех их поверхностей. Механическая обработка даже самого простейшего элемента детали неизбежно связана с затратой времени и средств. В индивидуальном производстве каждая операция может потребовать изменения взаимного положения обрабатываемой детали и инструмента, перемены инструмента, перевода детали на другой станок или иных мероприятий. Иногда это осуществляется достаточно просто, а в некоторых случаях приводит к значительной потере времени на переналадку. В массовом производстве, где темп работы требует минимальной затраты времени на вспомогательные операции и где переналадки нетерпимы, надобность в сверлении какого-либо отверстия может привести к необходимости установки в линию дополнительного станка специально для выполнения этой операции, либо усложнения агрегатного станка. [c.109]

Профилактический контроль является наиболее эффективным видом контроля, предупреждающим брак. Кроме пооперационного контроля, он осуществляется в виде а) проверки совместно с отделом главного технолога соблюдения технологической дисциплины, состояния оснастки и инструмента с промером всех размеров обработанных деталей б) контроля правильности установки на станке ответственных и трудоемких деталей перед началом обработки в) проверки первой детали и выборочной проверки промежуточных деталей из партии обрабатываемых изделий г) принудительной проверки измерительных инструментов и приспособлений, находящихся в эксплуатации, измерительной лабораторией и ее контрольными пунктами д) контроля за соблюдением графика проверки на технологическую точность отдельных станков е) проверки соответствия металла техническим требованиям чертежа перед запуском изделий в производство. [c.423]

Для любого процесса резаиия можно состявпгь схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, се установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки., а также движеип резания (рис. 6.2), Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цветом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условнь е обозмачершя. Существуют подачи продольная s p, поперечная s , вертикальная s , круговая s, p, окружная и др. В процессе резания на заготовке различают обрабатываемую поверхность /, обработанную поверхность <3 и поверхность резания 2 (рис. 6.2, а). [c.255]

Концы шпинделей многошпиндельных коробон и силовых голоюк агрегатных станков, многошпиндельных резьбонарезных головои (насадок) сверлильных станков, предназначенные для установки в них вспомогательного инструмента. [c.167]

Таким образом, время рабочих ходов цикла на станке с ЧПУ меньше на 20 % за счет одновременной работы двух суппортов. Время установки заготовок и съема изделий /всп в обоих случаях незначительно и на производительность не влияет. Существенный выигрыш времени в станке с ЧПУ получается за счет быстроты переустановки инструмента в новое положение (замены координаты обработки txj). В станке с ручным управлением каждый раз приходится перемещать суппорт по горизонтали, находить по лимбам нужное его положение, а зачастую и делать проверки (подвод до касания, заглубление инструмента на нужную величину, измерения детали), В станке с ЧПУ координаты начального положения инструментов устанавливаются автоматически за меньшее время. Итого, если в станке с ручным управлением среднее время замен координат обработки составляет за рабочий цикл в среднем ifxiS = 0,22-25 = 5,5 мин, то в станке с ЧПУ только 1 мин, т. е. в 5 раз меньше. Замена инструмента, наоборот, на станках с ручным управление выполняется гораздо быстрее — простым переключением резце- [c.189]

Все началось с поисков эффективного способа борьбы со сливной стружкой. При точении вязких сталей эта стружка, наматываясь на заготовку, то и дело грозит поломать резец, поранить своим раскаленным зазубренным краем рабочего. Один из применяемых сейчас способов заключается в периодическом изменении глубины резания от максимума до нуля. Для этой цели суппорт с резцов заставляют дрожать, вибрировать. При этом кончик резца то врезается в металл, то выскакивает наружу, а вместо коварной путанки из-под инструмента сыплются коротенькие безобидные спиральки. Недостаток такого способа дробления стружки — в постоянных ударах, выкрашивающих режущую кромку резца, разбалтывающих станок и ухудшающих качество обработки. Ганце-вич хотел подобрать такой режим возвратно-поступательного движения суппорта, при котором резец входил бы и выходил из металла плавно, без ударов. Оказалось, что лучше всего удовлетворяют этому требованию перемещения резца по закону синусоиды, когда кончик резца движется гармонично, как маятник. К тому же и осуществить такое движение конструктивно очень не сложно. Все сводится к установке на станок довольно простого приспособления. Фактически оно состоит из двух вставленных друг в друга концентрических колец-эксцентриков, передающих движение от ходового винта к суппорту. Но, несмотря на подобную простоту, приспо- собление, как оказалось, обладает весьма широкими возможностями. Так, поворачивая один эксцейтрик относительно другого, можно плавно менять величину суммарного эксцентриситета, величину возвратно-поступательного движения резца, а следовательно, можно не только дробить стружку,- но и получать на валах или во втулках некруглые, цилиндрические поверхности в виде многократных синусоидальных кулачков. Меняя передаточное отношение между шпинделем и ходовым [c.40]

Геометрические параметры зуборезных инструментов. Задние углы у зуборезных фрез всех типов и назначений задаются в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы, и относятся к наружному диаметру у долбяков задаются в плоскости, проходящей через ось, и также относятся к наружному диаметру. Задние углы у гребенок и эуборезных резцов образуются установкой их на станках. На боковых профильных сторонах зубьев величина задних углов подсчитывается по формулам и зависит от величины заднего угла по наружному диаметру и от угла наклона касательной к профилю в рассматриваемой точке. Рекомендуемая величина задних углов у зуборезных инструментов приведена в табл. 82. [c.390]

При модернизации станка возможно обеспечить сокращение вспомогательного времени, раеходуемого на установку, выверку и крепление инструмента, на настройку станка в соответствии с размерами и конфигурацией обрабатываемой детали, на управление станком и холостые перемещения, а также на настройку станка в соответствии с выбранными режимами работы. [c.578]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

Погрешность наладки (настройки) технологической системы на размер. Под наладкой (ГОСТ 3.1109 — 82) технологической системы понимают приведение ее в рабочее состояние, пригодное для использования при выполнении технологической операции, процесса. Наладка в общем случае включает согласованную установку режущего инструмента, рабочих органов станка, приспособления в положение, которое с учетом явлений, происходящих при обработке, обеспечивает получение заданного размера с установленным допуском на изготовление. Эти элементы наладки часто называют настройкой (регулированием) технологической системы, станка на размер кроме этих элементов в наладку входит установка заданного режима обработки путем смены щестерен, установка в необходимое положение органов управления частотой вращения шпинделя и движением подачи (настройка кинематики), установка инструмента в инструментальные магазины и револьверные головки станков, установка программоносителя в считывающее устройство станков с ЧПУ и другие работы. [c.70]

При наладке станков с ЧПУ (рис. 46) или смене затупившегося инструмента оператор, руководствуясь данными карты наладки или результатами собственных измерений, вводит набором на соответствующих корректорах в память устройства размеры вылетов инструментов. Установку режущего инструмента на заданные координаты (привязку режущих инструментов к осям коорданат детали) обычно выполняют путем обработки пробного участка поверхности заготовки. При задании размеров в абсолютных значениях за базы для начала отсчета размеров детали принимают по оси X ее ось вращения, а по оси Z — любую точку, расположенную на оси вращения планшайбы и совпадающую с поверхностью, являющейся базой для простановки чертежных размеров. [c.256]

Анализ работы крупных станков, проведенный работниками ЦНИИТМАШа, показывает, что фактические затраты времени на установку, выверку, закрепление деталей, смену и регулировку инструмента, промеры, управление станком для различных типов станков доходят до 48% на расточных станках 40% на карусельных 30—35% на крупнотокарных, 23% на продольно-строгальных. В этих условиях сокращение вспомогательного времени достигается путем дальнейшей концентрации технологического процесса, применения универсальных приспособлений с механизированным зажимом деталей, облегчения установки и снятия режущего инструмента, упрощения измерений и управления станком, а также повышения технологичности обрабатываемых деталей. [c.40]

При работе на станках с враш,аюш,имся инструментом необходимо измерить индикатором радиальное биение корпуса развертки до установки в него вкладыша, после чего в отверстие корпуса, находящееся в зоне максимального биения, вставляют вкладыш. [c.129]

В процессе нарезания имеется возможность проконтролировать только толщину нитки зубомером в плоскости, проходящей через горловину червяка. Поэтому большое значение приобретает попе-реходный контроль, который ведется при установке и подготовке детали и станка к этой операции. Такой контроль должен сопровождаться фиксированием в специально разработанных типовых контрольно-технологических картах фактически достигнутой точности установки и взаимного расположения детали, инструмента и элементов станка. Наличие карты позволяет судить о тщательности исполнения и стабильности технологического процесса и, таким образом, иметь косвенную оценку качества выполненной нарезки. [c.407]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...