Установка инструмента и детали на станке

УСТАНОВКА ИНСТРУМЕНТА И ДЕТАЛИ НА СТАНКЕ [c.147]

Выкрашивание режущих кромок может происходить вследствие неправильной установки инструмента или детали на станке (переноса или несовпадения их осей), завышенного припуска под обработку и забивания стружкой канавок зенкера и развертки. При обработке вязких нержавеющих сталей возможно заклинивание инструмента в отверстии, причиной которого может быть неправильная заточка зубьев (малые задние углы или слишком широкая ленточка). [c.240]

Процедура выбора режущих инструментов включает в себя 1) назначение всех типов инструментов для обработки детали в данной операции 2) определение параметров для каждого режущего инструмента, таких, как форма заточки и др. 3) определение конструктивных особенностей режущих инструментов, связанных с их установкой, закреплением и сменой на станке с ЧПУ. При назначении всех участвующих в обработке режущих инструментов обрабатываемые поверхности разделяют на инструментальные участки (рис. 3.24). Каждый контур обрабатываемой заготовки можно представить од- [c.131]

Формообразование ряда деталей, главным образом представляющих собой тела вращения (валы, оси, штоки, втулки и т. д,), осуществляется только в процессе механической обработки всех их поверхностей. Механическая обработка даже самого простейшего элемента детали неизбежно связана с затратой времени и средств. В индивидуальном производстве каждая операция может потребовать изменения взаимного положения обрабатываемой детали и инструмента, перемены инструмента, перевода детали на другой станок или иных мероприятий. Иногда это осуществляется достаточно просто, а в некоторых случаях приводит к значительной потере времени на переналадку. В массовом производстве, где темп работы требует минимальной затраты времени на вспомогательные операции и где переналадки нетерпимы, надобность в сверлении какого-либо отверстия может привести к необходимости установки в линию дополнительного станка специально для выполнения этой операции, либо усложнения агрегатного станка. [c.109]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Для закрепления режущего инструмента на револьверных станках, полуавтоматах и автоматах в зависимости от конструкции станков и инструмента, от места установки инструмента и конфигурации детали применяют следующий вспомогательный инструмент (рис. 95) переходные и зажимные втулки для закрепления инструмента с коническим и цилиндрическим хвостовиком (рис. 95, а) патроны плавающие и втулки к ним для закрепления разверток (рис. 95, б) патроны для закрепления метчиков и плашек (рис. 95, в) державки с прямым и косым креплением резца (рис. 95, г) державки для отрезных резцов [c.164]

Подготовительно-заключительное время при работе на строгальных и долбежных станках включает время на приемы, обусловливаемые способом установки обрабатываемой детали на станке, на ознакомление с работой, чертежом, на установку и снятие инструмента, а также на случай работы с дополнительными приспособлениями или особой настройкой станка. [c.421]

Комбинированные инструменты, работающие по параллельной схеме, обладают рядом преимуществ по сравнению с инструментами, которые раздельно и последовательно друг за другом вступают в работу. Высокая производительность обеспечивается за счет умень-щения машинного времени обработки, и в особенности резкого сокращения вспомогательного времени на установку и переналадку инструмента, а-также на изменение скорости резания и подачи. Отклонение от соосности обрабатываемых поверхностей, которое является неизбежным при последовательной обработке разными инструментами и при нескольких установках детали на станках, почти не имеет места при использовании комбинированного инструмента. Это преимущество в одинаковой степени относится также и к соблюдению перпендикулярности торцовых поверхностей к оси отверстия, а также точности расстояния между двумя и более торцовыми поверхностями. [c.483]

Эскизы установок и позиций являются дополнительными материалами к операционной карте и содержат в себе графически оформленные сведения о способе установки детали на станке, способе проверки этой установки, приемах применения специальных измерительных инструментов и другие данные, плохо понимаемые по описаниям. Операционная карта, составленная на полирование маховичка, приведена в табл.25. [c.157]

Карусельные станки (табл. 18, тип 5) имеют вертикально расположенный шпиндель, а их планшайба вращается в горизонтальной плоскости. Поэтому установка, выверка и закрепление на ней деталей не вызывает особых трудностей. Вес детали воспринимается подпятником и круговыми направляющими планшайбы, благодаря чему шпиндельный узел работает в нормальных условиях. Промеры обрабатываемых на карусельных станках деталей также значительно проще, чем на лобовых станках. Конструкция новых отечественных карусельных станков допускает полное использование твердосплавного режущего инструмента. [c.397]

Переходом называется часть операции, выполняемая над одной или несколькими обрабатываемыми поверхностями детали при неизменной установке инструментов и режимов резания. Обработка следующей поверхности данной детали, изменение инструмента или переключение работы станка на другой режим определяют новый переход. Фрезерование Т-образного паза по рис. 221 состоит из трех переходов. [c.291]

Погрешность установки детали на станке. Перед тем как начать обработку детали, ее следует правильно координировать относительно режущего инструмента (в приспособлении или непосредственно на столе станка) и в этом положении зафиксировать на все время выполнения операции. Зафиксировать установленную деталь можно с помощью зажимного устройства. Однако установка и закрепление могут быть выполнены с определенной погрешностью. Погрешность установки зависит от правильного выбора технологической базы, точности и чистоты поверхности, принятой за технологическую базу. Кроме того, она зависит от точности и чистоты поверхности приспособления или станка, на которую устанавливается обрабатываемая деталь. Снятие припуска с обрабатываемой поверхности производится после установки инструмента на стружку с выдерживанием определенного размера от технологической базы. Таким образом, под погрешностью установки понимается погрешность базирования детали на данной операции и погрешность закрепления. Если за установочную поверхность принята конструкторская база, то погрешность базирования может быть равна нулю, и в этом случае погрешность установки равна погрешности закрепления детали на рассматриваемой операции. В некоторых случаях обработки вполне обосновано принимают за установочную поверхность не конструкторскую базу, а вспомогательную поверхность, если вспомогательная поверхность имеет более жесткие размерные связи с обрабатываемой поверхностью, чем конструкторская база. Выбор технологических баз при механической обработке деталей и погрешности базирования подробно изложены в отдельной главе курса. [c.45]

В соответствии с технологическим процессом на ремонт или изготовление детали выявляют станочные работы, которые подлежат техническому нормированию. Эта работа выполняется для всех операций и переходов, связанных с механической обработкой детали, а также для переходов, предусматривающих подготовку оборудования к работе, установку и промеры детали на станке, изменение позиций инструмента, снятие детали со станка. [c.118]

Вспомогательное время — это время, расходуемое на установку, крепление, снятие детали, управление станком, измерение и холостые перемещения инструмента, проверку и укладку деталей в тару и т. п. При расчетах вспомогательное время определяется по нормативам [15]. [c.218]

Электроискровая обработка деталей осуществляется на специальных электроискровых станках, в которых главными элементами являются генератор импульсов и следящее устройство для регулирования устойчивости и мощности разрядов, станина станка, механизмы для перемещения и установки электродов (инструмента и детали), ванны с жидкостью, в которой ведется процесс. Электроискровую обработку применяют при изготовлении кузнечных штампов, прошивки весьма малых и криволинейных отверстий в твердых сплавах, затачивания и шлифования режущих инструментов и т. п. [c.237]

Установочные базы — поверхности (а также линии и точки) детали, служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента. Установочными базами могут быть различные поверхности заготовок (наружные и внутренние цилиндрические поверхности, центровые гнезда, плоскости, поверхности зубьев колес). В качестве баз при первоначальной обработке используют необработанные поверхности (черновые базы), при последующей обработке — обработанные поверхности (чистовые базы). Установочные базы делятся на основные и вспомогательные. [c.271]

Настройка и наладка включает в себя установку приспособления, установку и зажим детали и инструмента, настройку глубины резания, подачи и частоты вращения шпинделя, установку ограничителей перемещения узлов станка, что выполняется при настройке и наладке любого фрезерного станка. В зависимости от конструктивных особенностей станка и его назначения в настройке и наладке станка могут быть и другие дополнительные мероприятия, как-то наладка на автоматический цикл работы, переключение станка на различные режимы работы (режим наладки, нормальный, автоматический, от программы, с пульта управления), размерная многоинструментальная наладка, настройка положения обрабатываемого изделия относительно конуса на копировально-фре-зерном станке, определенная, строго фиксированная относительно стола установка детали и приспособления на станках с ЧПУ и др. [c.135]

Как показывают наблюдения, наиболее удобная зона для расположения механизмов управления находится при малых усилиях включения на высоте от 900 до 1200 мм и при больших усилиях на высоте 700—900 мм. Для удобства управления станком имеются примеры применения в тяжелых станках телевизионной установки для передачи на экран, расположенный у пульта управления, изображения места обработки. При обработке мелких деталей затруднено наблюдение за перемещением инструмента. В этом случае применяют проекторы, дающие увеличенное изображение на экране инструмента и детали. [c.317]

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим на ознакомление с заданием, с чертежом детали и технологическим процессом ее обработки, а также на подготовку рабочего места, наладку станка с установкой инструмента и приспособления (для данной партии деталей) и снятие их после окончания обработки. [c.130]

Технологические требования 1) по возможности уменьшать площади обрабатываемых поверхностей, сокращать до минимума точно обрабатываемые поверхности, исключить обработку поверхностей в труднодоступных местах 2) обеспечивать возможность обработки детали с одной установки 3) обеспечивать параллельность, перпендикулярность и соосность взаимосвязанных поверхностей 4) предусматривать возможность установки и закрепления на станке обрабатываемых деталей 5) предпочитать сквозные отверстия глубиной (6...8) с отв глухим вследствие их большей технологичности 6) закругления выполнять возможно большим радиусом 7) предусматривать проточки для выхода инструмента 8) фаски выполнять под углом 45, 30, 15 и 10° чем меньше угол, тем легче выполнить запрессовку и получить качественное сопряжение. [c.303]

В процессе настройки станка, установки инструмента и приспособления, обмера и обработки детали могут иметь место ошибки. В результате этих ошибок на однородных размерах обработанных деталей появляется дополнительная ошибка, для которой характерны постоянство направления и относительно незначительные колебания величины. Такого ода повторяющиеся ошибки и названы систематическими (фиг. 41). [c.186]

Базы и их классификация. Выбор баз при восстановлении изношенной детали. Установка детали на станке относительно режущего инструмента. В процессе изготовления детали и сборки машины или узла заготовки и детали должны устанавливаться на станках. или другом оборудовании, в приспособлениях, узле или машине с необходимой точностью. [c.13]

Подготовительно-заключительное время дано в зависимости от способа установки детали и приспособления на станке, размера станка и рассчитано на организационные условия производства, при которых доставка технической документации, нарядов, инструмента и приспособлений к рабочему месту производится обслуживающим персоналом. [c.12]

Для производительной работы па токарном станке необходима некоторая подготовительная работа. После того как рабочему передан чертеж детали, поднесены заготовки материала для изготовления из них деталей, рабочий подготовляет станок к работе. В подготовительную работу входит изучение чертежа детали, установка и закрепление детали на станке, установка и закрепление нужного инструмента или нескольких инструментов на суппорте по намеченному технологическому процессу изготовления детали. В соответствии с технологическим процессом рабочему необходимо настроить станок на требуемое число оборотов обрабатываемой детали и требуемую подачу. [c.168]

Выбор баз. Базой называют такую поверхность (детали или её заготовки), которая служит для установки детали на станок и ориентирует её относительно режущего инструмента. [c.379]

На автоматическом спейсере работают 2 человека— спей Серов щик иподручный. Спей-серовщик производит расстановку штифтов по разметочной рейке, руководит установкой инструмента и приспособлений, включает нужные группы штемпелей во время работы спейсера и в момент остановки тележки включает пресс на рабочий ход. Подручный подаёт материал на загрузочный стол, закрепляет его в клещах тележки, снимает обработанные детали со станка и производит их маркировку. [c.484]

Для ремонтных предприятий исключительно важное значение имеет восстановление неподвижных посадок наружных колец подшипников качения в гнездах корпусных деталей. В настоящее время восстановление этих посадок производят путем уменьшения диаметра гнезда весьма трудоемки.ми операциями установки колец, а в ремонтных мастерских сельского хозяйства часто применяют лужение наружных колец подшипников. Такая операция, хотя и не отличается трудоемкостью, но и не обеспечивает необходимой прочности сопряжения. Достаточно прочное сопряжение можно получить путем электромеханической высадки наружной обоймы подшипника. В основном это выполняется примерно так же, как при восстановлении размеров шеек осей. Обработка производится в центрах токарного станка, где шариковый или роликовый подшипник зажимается в специальной оправке (рис. 136), оснащенной несколькими сменными втулками и боковыми кольцами в зависимости от номенклатуры восстанавливаемых подшипников. Режимы обработки выбирают применительно к восстановлению закаленных деталей. На рис. 137 показано влияние режимов ЭМО на величину высадки стали ШХ15. Увеличивать силу высадки свыше 800. .. 900 Н следует только при одновременном увеличении силы тока. При высадке и сглаживании подшипниковой стали рекомендуется в зону контакта инструмента и детали подавать машинное масло. [c.176]

Технологическим процессом называется та часть производственного процесса, которая непосредственно связана с изменением качественного состояния объекта производства (материала, заготовки, полуфабриката) в готовую продукцию. Изменения качественного состояния касаются химических и физических свойств материалов, форм, размеров и относительного положения деталей, качества поверхности, внешнего вида объекта производства и т. д. Основной составной частью процесса является операция. В машиностроительном производстве различают операции технологические, контрольные и транспортные. При механической обработке технологической операцией называется часть процесса обработки, выполняемая на одном рабочем месте, считая от начала установки детали на станок до снятия со станка обработанной детали. Выполнять ее могут один или несколько рабочих. Технологический процесс полирования устанавливает последовательность, методы и способы обработки деталей, необходимое оборудование, инструмент, применяемые полировальные материалы, релшмы обработки, средства и методы контроля качества деталей. На ряде заводов технологические операции нумеруются арабскими цифрами через пять , на- [c.148]

В последние годы в отечественной и зарубежной промышленности нашел применение метод настройки инструментов вне станка. Сущность его состоит в следующем. На станке выбираются отсчетные и установочные базы, определяющие положение инструмента. Идентичные базы создаются в настроечных приспособлениях и устройствах, на которых вне станка производится установка инструментов в расчетные положения, обеспечивающие обработку детали с заданными размерами. Затем отрегулированный инструмент или инструментальный блок (инструмент с державкой или втулкой, патроном, оправкой и т. д.) устанавливается на станок. В зависимости от погрешностей, возникающих при этом, и точности обрабатываемого размера инструмент оказывается настроенным либо окончательно, либо предварительно. В последнем случае после обработки пробной детали на станке нроизводится поднастройка инструмента. [c.157]

Все операция, выполняемые при обработке детали на металлорежущем станке, можно подразделить на рабочие и вспомогательные. Рабочими операциями принято называть те, при которых происходит обработка детали, т. е. съем стружки. Все остальные операции называют вспомогательными. К ним относятся установка и закрепление на станке обрабатываемого материала, подвод и отвод суппортов с режущими инструментами, смена инструментов и изменение режимов обработки, измерение обрабатываемой AeraviH, освобождение и съем со станка готового изделия и т. п. [c.74]

Те-кстовая информация представляет собой описание свойств детали, ее конструктивных и технологических особенностей, а также описание условий обработки. В качестве примера текстовой информации можно указать описания материала детали, типа и модели оборудования, способа установки детали на станке или в приспособлении, вида и характера обработки, состояния обрабатываемой поверхности, типа режущего инструмента и др. [c.238]

Процесс наладки агрегатных станков состоит из следующих этапов а) ознакомление с техническим паспортом станка, инструкцией по эксплуатации, управлению станком и т. д. б) изучение технологического процесса обработки деталей на станке в) установка насадок и приспособлений г) установка режущего инструмента д) настройка циклов и режимов обработки е) смазка станка и) испытание станка на холостом ходу к) проверка наличия смазочно-охлаждающей жидкости л) испытание станка под нагрузкой м) проверка геометрических размеров детали на соответствие с чертежом и техническими требованиями. Главным узлом в агрегатном станке является силовая головка. Наладка плоскокулачковой силовой головки (см. рис. 171) заключается в установке и закреплении режущего инструмента и настройке ее на заданные технологическим процессом режимы. Режущий инструмент устанавливается в специальный патрон шпинделя 4 силовой головки. Вылет инструмента можно регулировать двумя способами перемещением патрона в осевом направлении или, если хвостовик инструмента имеет цилиндрическую форму, перемещением его в осевом направлении в самом патроне. Величину вылета инструмента устанавливают по установочному шаблону или эталонной детали на станке или в специальном приспособлении вне станка. [c.336]

Гв — вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие обрабатываемой jsfiraiaTi, смену режущего инструмента, измерение детали, управление станком, мин [c.332]

Наладка станка состоит из следующих этапов 1) установка сооответствующих диаметру прутка зажимной и подающей цанг или патрона для штучных заготовок 2) установка последовательности циклов и режимов обработки на штекерной панели в соответствии с технологической документацией 3) установка в гнездах револьверной головки заранее настроенных инструментов согласно карте наладки 4) установка упоров на барабане в соответствии с картой наладки 5) установка упоров круговых перемещений на станке при обработке в наладочном режиме первой детали согласно технологической документации. [c.158]

При работе на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ без вмешательства оператора применяют спехдаальные приспособления, обеспечиваюшие автоматизацию вспомогательных операций (установку и регулировку режущего инструмента для обработки торцов отверстий, расположенных внутри замкнутого пространства заготовки подналадку расточных резцов по данным пробных проходов при обработке точных отверстий удаление стружки с инструмента и детали дозированную подачу СОЖ). [c.223]

Эти базовые поверхности следует выбирать ио условиям более точной установки и обработки детали на станке, ориентировки по ней релсущего инструмента и с учётом возможности отказа от вспомогательных баз. [c.379]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...