Установка и закрепление инструмента па станке

Процедура выбора режущих инструментов включает в себя 1) назначение всех типов инструментов для обработки детали в данной операции 2) определение параметров для каждого режущего инструмента, таких, как форма заточки и др. 3) определение конструктивных особенностей режущих инструментов, связанных с их установкой, закреплением и сменой на станке с ЧПУ. При назначении всех участвующих в обработке режущих инструментов обрабатываемые поверхности разделяют на инструментальные участки (рис. 3.24). Каждый контур обрабатываемой заготовки можно представить од- [c.131]

Вспомогательное время определяет время, в течение которого рабочий обеспечивает осуществление основной (технологической) работы, например, установку, закрепление и снятие детали, управление станком, перестановку или снятие инструмента, приспособления, промеры детали и т. п. [c.357]

Для массового производства крепежных изделий, инструмента и т. п. предусматривается применение переналаживаемых автоматических станков и автоматических линий, снабженных универсальными устройствами для установки, закрепления и снятия деталей. Для серийного и крупносерийного производства в проектах предусматривается сокращение парка универсального оборудования и увеличение специальных и специализированных станков. [c.297]

Гв —вспомогательное время, затрачиваемое на различные приемы, обеспечивающие выполнение основной работы к нему относятся время на управление станком, установку, закрепление и снятие заготовок, подвод и отвод режущего инструмента, измерение обработанных поверхностей и т. д. сумма То + Тъ образует оперативное время Го [c.147]

Время смены инструмента Гс. в процессе выполнения операции включает время на снятие инструмента, отыскание, захват, перенос, установку и закрепление инструмента. Для станков с револьверными головками время перевода инструмента в рабочее положение поворотом головки относят к времени смены инструмента. Для смены одного инструмента требуется 3 — 7 с, а суммарное время смены инструмента составляет в среднем 15% штучного времени. [c.201]

Детали, подлежащие механической обработке, должны иметь надежные опоры для ее установки на столе станка или в приспособлении, так как точное и надежное закрепление детали относительно режущего инструмента является одним из основных условий обеспечения точности обработки. Наиболее надежной является опора на три точки с возможно большим расстоянием между ними. [c.474]

Техника безопасности при станочно-слесарных работах. Постоянно работающие металлообрабатывающие станки должны быть установлены на прочных фундаментах или общем основании пола, тщательно выверены и закреплены. Все станки (постоянные или переносные) обслуживаются только закрепленными за ними лицами. Выключение станка обязательно при смене инструмента, установке, закреплении и снятии заготовки, ремонте, чистке, смазке и уборке станка. [c.457]

Функции обслуживающего персонала на станках с ЧПУ сводятся к установке, закреплению и выверке приспособлений и инструмента, вводу программ или к установке программоносителя и заготовок, замене режущего инструмента, снятию обработанных деталей и наблюдению за работой станка. На МС с ЧПУ смена режущего инструмента автоматизирована. [c.290]

Установка заготовок и зажимных приспособлений. Перед установкой заготовки на станок проверить состояние базовых поверхностей. Надежно закрепить заготовку на станке независимо от ее габаритного размера и массы, при закреплении использовать только исправный инструмент. [c.338]

Важнейшим условием высокой производительности токарноревольверных станков является правильный выбор вспомогательного инструмента, применяемого для установки и закрепления на станках режущего инструмента. [c.322]

Наладку станка с ЧПУ завершают обработкой первой детали партии, им как бы подводят итог правильности выполнения всех предшествующих этапов наладки ознакомления с картой наладки и текстом УП проверки программоносителя подготовки, наладки и установки на станке наборов режущих и вспомогательных инструментов подготовки и установки приспособления, базирования и закрепления в нем заготовки установки рабочих органов станка в нуль УП подготовки контрольно-измерительных инструментов и др. [c.846]

Аналогично станки для сварки изделий средних и малых размеров компонуются преимущественно из узлов, обеспечивающих прямолинейное перемещение сварочных головок или сварочных инструментов, а также из малогабаритных кантователей, поворотных столов, вращателей, сборочных и зажимных устройств для установки, закрепления и перемещения изделий. [c.116]

Вспомогательное время — это время на установку, закрепление и снятие заготовки и готовой детали на пуск и остановку станка на изменение чисел оборотов станка и величины подачи на установку, снятие и подвод к за-готовке режущего инструмента время на промер заготовки и готовой детали и т. д. [c.37]

Уменьшение вспомогательного времени на данном рабочем месте возможно за счет совмещения операций и переходов, применения быстродействующих и многоместных приспособлений и зажимных устройств, высокой степени механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком наличие ускоренных ходов суппорта электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров сосредоточенное управление станком). Уменьшение вспомогательного времени достигается в результате применения инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление инструмента, применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токарного станка и др.), причем особенно эффективна автоматизация контроля размеров и шероховатости поверхностей детали в процессе ее изготовления (в процессе обработки), — так называемый активный контроль [c.38]

На рис. 112, а приведена схема наладки корпуса цилиндра высокого давления паровой турбины на продольно-фрезерном станке под черновую обработку плоскости горизонтального разъема. Установка детали на станке производится с помощью унифицированного набора. Ориентирование детали при установке осуществляется по разметочным рискам. Ось приложения усилия каждого из прижимов совмещена с опорными точками установочной базы детали, что полностью исключает ее деформацию при закреплении. Верхние точки прижимов всегда расположены ниже обрабатываемых поверхностей, т. е. не ограничивают подвод инструмента к любой части поверхности горизонтального разъема. [c.497]

Рассмотрим агрегатные станки, состоящие из нормализованных узлов станины, поворотного стола или барабана и силовых головок. Технологический цикл обработки на таких агрегатных станках складывается из периодического вращения стола или барабана для установки закрепленных на них заготовок в следующее рабочее положение и перемещения шпинделей силовых головок для обработки заготовок. В отдельных случаях вращение стола может совершаться непрерывно с рабочей подачей. При этом деталь перемещается относительно режущих инструментов, установленных в шпинделях силовых головок, занимающих необходимое рабочее положение. [c.355]

Для закрепления режущего инструмента на револьверных станках, полуавтоматах и автоматах в зависимости от конструкции станков и инструмента, от места установки инструмента и конфигурации детали применяют следующий вспомогательный инструмент (рис. 95) переходные и зажимные втулки для закрепления инструмента с коническим и цилиндрическим хвостовиком (рис. 95, а) патроны плавающие и втулки к ним для закрепления разверток (рис. 95, б) патроны для закрепления метчиков и плашек (рис. 95, в) державки с прямым и косым креплением резца (рис. 95, г) державки для отрезных резцов [c.164]

Гд — вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение действий вспомогательного характера, необходимых для выполнения основной работы. К вспомогательному времени относится время на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, промер детали и т. д. Сумма - - Tg называется оперативным временем [c.59]

Необходимо помнить, что ошибки в размерах и форме обрабатываемых деталей не только происходят вследствие неточности станков, но и зависят от правильности установки и закрепления изделия, точности приспособлений и правильности установки режущих инструментов. [c.469]

Установку режущего инструмента по эталону с использованием щупа обычно применяют при наладке фрезерных и токарных станков. Щупом проверяют расстояние между плоскостью высотки , закрепленной на корпусе приспособления, и зубом фрезы. Точность уста- [c.249]

Особое место занимают устройства для установки и закрепления на станке обрабатываемых заготовок и режущих инструментов, без которых при современных требованиях к точности деталей и производительности труда не может обходиться ни одно машиностроительное предприятие. [c.267]

При установке инструмента на станок следует стремиться к наименьшему его вылету, обеспечивающему жесткость, а для инструмента, который при работе должен самоустанавливаться (метчики, плашки, развертки) под действием сил резания, наоборот, — к удлинению вылета за счет удлиненных оправок или применения плавающих патронов , позволяющих инструменту при резании смещаться. Станки, патроны и оправки для крепления инструмента должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости. Биение инструмента, закрепленного на станке, должно быть минимальным. При работе инструмента необходимо периодически контролировать состояние режущих кромок и не доводить инструмент до затупления, превышающего критические значения. [c.57]

Фиг. 5. Настройка и закрепление инструмента вне станка а — закрепление резца в мерных пазах резцедержателя б и в — настройка сверла и резца г — приспособление для установки инструмента.

Наряду с созданием механизированных средств закрепления и обработки деталей немаловажное значение имеет также закрепление инструмента в шпинделе станка. Вопрос быстрой замены инструмента особенно актуален при необходимости частой смены его. Как известно, обработка отверстий на сверлильных станках чаще всего требует поочередного использования сверл, зенкеров, разверток и метчиков. В результате большую часть своего рабочего времени сверловщик нередко затрачивает на простую и в то же время трудоемкую операцию, связанную со сменой инструмента. Кроме того, при установке и съеме инструмента нередко наблюдаются и случаи травматизма. [c.104]

При обработке резанием от того, как осуществляется базирование и закрепление заготовки на станке, в большой степени зависит точность ее обработки. При установке заготовок на станках различают а) обрабатываемые поверхности б) поверхности, ориентирующие заготовку относительно инструмента или относительно рабочих элементов станка такие поверхности называют установочными [c.36]

Исходными данными для проектирования приспособления являются 1) рабочий чертеж обрабатываемой заготовки со всеми техническими условиями 2) задание технолога на проектирование приспособления, которое должно содержать описание операции, последовательности и содержания переходов операционный эскиз обрабатываемой заготовки с указанием схемы ее установки, используемых для установки баз и их размеров, размеров обрабатываемых поверхностей указания о станке, на котором производится операция, применяемом инструменте и режимах резания программу выпуска деталей дополнительные указания технолога по выбору типа приспособления, степени универсальности приспособления, рекомендуемому виду зажимных устройств проектную норму штучного времени и время, отводимое для установки, закрепления [c.98]

На универсально-заточных станках используются также приспособления, которые служат не только для установки и закрепления инструмента, но и для сообщения инструменту дополнительных движений, обеспечивающих заточку на инструменте поверхности определенного вида. Так, например, для заточки зенкеров по винтовой поверхности применяется приспособление, изображенное на фиг. 117. Зенкер закрепляется в шпинделе 6 и поворотом приспособления вокруг вертикальной оси устанавливается под углом, соответствующим углу в плане ф. [c.215]

Для повышения производительности обработки имеет большое значение сокращение вспомогательного времени, которое затрачивается на установку, закрепление и снятие обрабатываемой заготовки, подвод, отвод и смену инструмента, настройку станка и т. д. [c.8]

Вспомогательное время — время, которое затрачивает рабочий на ряд мероприятий, без которых невозможно проведение основного технологического процесса. Это время на установку, закрепление и снятие заготовки и готовой детали на пуск и остановку станка на изменение чисел оборотов станка и величины подачи на установку, снятие и подвод к заготовке режущего инструмента время на промер заготовки и готовой детали и т. д. [c.36]

Анализ структуры вспомогательного времени показывает, что большая его часть (53%) приходится на управление станками, установку, закрепление и снятие заготовки установка, закрепление и освобождение заготовки 28%, замена режущего инструмента 11%, управление станками 25%, контроль детали 36%. [c.134]

Общие требования безопасности (ГОСТ 12.2.009—80) распространяются на все группы металлорежущих станков и содержат общие требования к станкам, электрооборудованию н местному освещению и дополнительные требования к станкам различных групп. Общие требования к станкам предусматривают требования к защитным устройствам, органам управления, устройствам для установки, закрепления заготовок на станках и др. Так, передача (ременные, цепные, зубчатые и др.), расположенные вне корпусов, должны иметь ограждения. Защитные устройства (экраны), ограждающие зону обработки, должны защищать рабочего от отходящей стружки и смазочно-охлаждающей жидкости. Защитные устройства, снимаемые при смене заготовки и инструмента, при подналадке станка и т. д., должны иметь массу не более 6 кг, защитные устройства должны быть достаточно жесткими, при необходимости иметь смотровые окна нужных размеров. [c.198]

В комплекс ручных операций по наладке токарно-револьверного станка входят установка приспособления для закрепления детали, установка режущего инструмента, установка упоров для подачи прутков и ограничения хода суппортов, установка кулачков командоаппарата, проверка изготовленных пробных деталей с последующей под-наладкой. Для выполнения наладки составляют карту наладки, где указывают порядок переходов, их совмещение, режущий инструмент, режимы резания для каждого инструмента и другие данные. [c.81]

Для любого процесса резаиия можно состявпгь схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, се установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки., а также движеип резания (рис. 6.2), Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цветом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условнь е обозмачершя. Существуют подачи продольная s p, поперечная s , вертикальная s , круговая s, p, окружная и др. В процессе резания на заготовке различают обрабатываемую поверхность /, обработанную поверхность <3 и поверхность резания 2 (рис. 6.2, а). [c.255]

Для любого процесса резания можно составить схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, ее установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки, а также движения резания (рис. 6.2). Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цретом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условные обозначения. [c.297]

Вспомогательный инструмент и наладка приспособлений для крепления заготовок. При закреплении заготовки на станке должны быть соблюдены следующие правила не должно нарушаться положение, достигнутое при ее установке закрепление должно быть таким, чтобы положение заготовки оставалось неизменным возникающие при закрепле- [c.301]

Норма штучного времени (мин) определяется по формуле Тшт = То+Тв+Тобс+ТагА, где То — основное (машинное) время, в течение которого происходит резание, мин Та — вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление н подвод заготовки к инструменту, установку инструмента на размер, управление станком, контроль заготовки в процессе обработки, освобождение и снятие детали, мин Товс — время организационного и технического обслуживания рабочего места (осмотр и опробование станка, его уборка, смазывание и чистка, смена инструмента и др.), мин 7 отд —время перерывов на отдых и личные надоб-иостп, мин. [c.300]

Вспомогательные инструменты служат для установки и закрепле-,ния режущих инструментов на станке. К ним относятся державки и оправки для закрепления резцов оправки для закрепления торцовых фрез, насадных зенкеров и разверток переходные втулки для закрепления сверл и пальцевых фрез быстросменные патроны для закрепления сверл, плавающие патроны для закрепления разверток, фрикционные патроны для закрепления метчиков, цанговые патроны для закрепления инструментов с цилиндрическим хвостовиком, много-инструментальные державки для закрепления инструментов на револьверных станках и автоматах. [c.83]

Как указывалось выше, развитие станков с цифровым программным управлением привело к появлению широкоуниверсальных многооперационных станков (ma hining entre), предназначенных для выполнения с одной установки в автоматическом цикле большого числа самых разнообразных операций. Расширение круга выполняемых операций вызвало необходимость оснащения станков устройствами для автоматической смены инструмента. Такие устройства состоят из магазина, в котором располагается необходимый комплект инструмента, автооператора, передающего инструмент из магазина к рабочему органу, и приспособления, осуществляющего автоматическое закрепление инструмента [31 ]. [c.692]

Геометрия режущего инструмента. Принцип работы любого режущего инструмента основан на действии клина. Наиболее наглядно можно рассмотреть элементы и геометрию режущего инструмента на примере токарного резца. Последний состоит из головки (рис. 50, б], которая принимает непосредственное участие в отделении pe- заемого слоя металла, подошвы, на которую опирается резец при установке его на станке, и тела, с помощью которого производится закрепление резца в резцедерл а-теле. Основными элементами головки резца являются передняя поверхность 9, по которой сходит стружка, главная задняя поверхность 5, обращенная к поверхности резания, вспомогательная задняя поверхность обращенная к обработанной поверхности, главное лезвие [c.176]

Зажимная часть является необходимой частью любогЬ режущего инструмента. Она служит для закрепления инструмента на станке или для удержания его в руках рабочего. Методы закрепления инструментов на станках могут быть разнообразные. В соответствии с этим используются различные конструкции зажимных частей сверла имеют хвостовик для установки и закрепления на станке, фрезы же обычно имеют отверстия и при установке на станок надеваются на оправку и закрепляются на ней. [c.12]

Универсальные заточные станки предназначаются для заточки режущих инструментов различных видов — резцов, сверл, зенкеров, разверток, фрез и др. Специальные заточные станки служат, как правило, для заточки инструмента одного определенного вида, например резцов, сверл, протяжек, червячных фрез и т. д. Специальные станки имеют определенные перемещения затачиваемого инструмента и шлифовального круга, которые необходимы для заточки поверхности определенного вида. Современные специальные заточные станки, как правило, работают по полуавтоматическому циклу и используются в основном на инструментальных заводах при массовом производстве инструментов. На мащиностроительных заводах большая часть заточных работ производится на универсально-заточных станках. Универсально-заточной станок имеет стол, который может перемещаться в продольном и поперечном направлениях. Шлифовальная бабка и соответственно щлифовальный круг могут перемещаться в вертикальном направлении. Таким образом, инструмент, закрепляемый на столе станка, может быть перемещен относительно шлифовального круга по направлениям трех осей пространственной прямоугольной системы координат. Эти станки имеют ряд приспособлений, предназначенных только для установки и закрепления инструмента при его заточке в строго определенном положении на столе. Они не сообщают инструменту каких-либо движений непосредственно при заточке. Используя эти приспособления, можно получить, при заточке плоские либо фасонные поверхности путем соответствующей заправки шлифовального круга. Примером таких приспособлений могут служить центровые бабки (фиг. 116,а), двух-и трехповоротные тиски (фиг. 116,б),универсальнозаточные головки и т. п. Эти приспособления позволяют поворачивать инструмент при установке вокруг двух или трех осей. [c.215]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...