Алмазные Подачи и скорости резания

Резцы токарные алмазные — Геометрия 32 —Подачи и скорости резания 63 [c.798]

Дело в том, что при увеличении подачи и скорости резания (а именно эти параметры определяют производительность) происходит интенсивное засаливание круга, ухудшается качество поверхности. Увеличение скорости резания ограничено прочностью круга, а увеличение подачи (рис. 7.11) приводит к увеличению силы резания, что также может привести к разрыву круга. Даже обильное охлаждение не снижает засаливания, поэтому рекомендовать разрезку абразивными кругами можно лишь при небольших объемах производства. Наиболее перспективной представляется разрезка органопластика алмазными отрезными кругами. [c.157]

Уменьшилась также огранка и волнистость. Режим алмазного шлифования был следующ,ий скорость резания 20 м/с, скорость враш,ения детали 54 м/мин, продольная подача 0,5 мм/об, СОЖ —2%-ный содовый раствор. Расход алмазов при длине обработки 1420 мм составил 1,35 карата. Производительность труда по сравнению с доводкой шкуркой и абразивной пастой возросла в 12 раз [97]. [c.81]

При использовании сверхтвердых резцов (К 01, К 10, К 20 и др.) оптимальными являются следующие условия угол основной заточки резца 0-6°, задний угол заточки резца 8 - 14°, скорость резания 20 -150 м/мин, глубина резания 0,1 - 0,5 мм, подача суппорта 0,05 -0,2 мм/оборот. При использовании алмазных резцов оптимальная скорость резания составляет 100 - 300 м/мин, глубина резания 0,05 -0,3 мм, подача суппорта 0,02 — 0,1 мм/об. По мере уменьшения скорости подачи суппорта можно стабилизировать процесс резания и получать хорошее качество поверхности обрабатываемого изделия. Увеличение глубины резания приводит к сильному износу режущей кромки резца. При обработке на токарном станке крупногабаритных изделий возникает проблема точности обработки, на которую необходимо обращать внимание. [c.116]

Значения скорости, подачи и глубины резания при работе алмазными резцами [c.196]

Точение алмазными резцами производится на высоких скоростях резания в сочетании с малыми величинами подачи и глубины резания. Высокая стойкость алмазных резцов, в десятки и сотни раз превышающая стойкость инструментов из других материалов, является главным фактором, определяющим достижения высокого качества изделий и повышения производительности процессов обработки. [c.24]

Подсчеты подтверждаются опытом. При резании мягкой стали с глубиной резания i = 0,3 мм, подачей s = 0,15 мм об и скоростью резания 570 м мин кончик алмазного резца раскалился до красна, температура резания была 800—900°, и через 30 сек. работы задняя поверхность алмазного резца получила значительный износ (фиг. 269). [c.301]

Следует иметь в виду, что при точении стеклопластиков с малой глубиной резания ( 1,5 мм) обработку ведут алмазными резцами со скоростью резания до 500 м/мин и величиной подачи до 0,21 мм/об. Это позволяет повысить производительность обработки в 5 раз и чистоту обрабатываемой поверхности до 1—2-го класса. [c.186]

Гетинакс и текстолит обрабатывают алмазными резцами при скоростях резания 600—1500 м/мин и подаче до 0,1 мм/об, а термопласты—при скоростях резания 100—300 м/мин. Шероховатость поверхностей деталей в этих условиях достигает 8а—8в классов. [c.30]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

Применение скоростного шлифования и алмазных роликов для правки шлифовальных кругов позволяет исключить токарную обработку наружной поверхности, заменив ее шлифованием на круглошлифовальных станках методом врезания. Скорость резания при этом составляет 60—80 м/с радиальная подача 5—10 мм/мин. [c.262]

В связи с тем, что лужение отверстия под поршневой палец не допускается, последней операцией в технологическом процессе механической обработки является чистовая обработка этого отверстия. Она включает операции его растачивания и раскатки. Растачивание выполняется на алмазно-расточном автомате инструментом из синтетических алмазов. Скорость резания 120 м/мин подача 0,07 мм/об. Отверстие раскатывается на автомате раскатной роликовой оправкой. [c.284]

Механическая обработка большинства пластмасс затруднительна, так как присущая им износостойкость вызывает быстрое затупление режущего инструмента. Изделия из пластмасс обрабатывают твердосплавным или алмазным инструментом при высоких скоростях резания и малых подачах. По качеству поверхности и прочности механически обработанные изделия уступают прессованным и литым. [c.233]

На фиг. 56 приведён пример приспособления обычного токарного станка для алмазного точения, требующего значительного увеличения скорости резания и уменьшения подачи. На станину станка установлена добавочная [c.717]

Прецизионное точение (тонкое обтачивание и растачивание, алмазная обработка) характеризуется высокими скоростями резания (100—1000 м/мин и более), малыми подачами (0,01—0,15 мм/об) и глубинами резания (0,05 — 0,3 мм) при высокой виброустойчивости технологической системы. Детали из стали, в процессе обработки которых имеют место ударные нагрузки (при наличии пазов, пересе- [c.374]

Разрезку стеклотекстолита необходимо выполнять алмазными отрезными кругами диаметром 150 - 400 мм, толщиной 1 - 2,2 мм при скорости резания 50 - 60 м/мин и подаче 900 мм/мин. [c.285]

Главными показателями качества алмазных резцов являются прочность и износостойкость режущей кромки. Исследование прочности режущей кромки резцов с определенными геометрическими параметрами (задний угол 10° передний угол -2° главный угол в плане 45° вспомогательный угол в плане 15° радиус при вершине 1,0 мм), изготовленных из прочных карбонадо , проводили методом ломающей подачи . При точении заготовок алюминиевого сплава САС-1 со скоростью резания 250 м/мин и глубиной 0,2 мм, подачу изменяли от величины, равной 0,07 мм/об. [c.446]

Слоистые пластики можно фрезеровать на обычных станках с использованием отработанных методов, применяемых для обработки латуни. Для слоистых пластиков применяются обычные зажимные приспособления, хотя при этом необходимо проявлять особую заботу для предотвраш.ения возможности расслоения в ходе резания. Следует использовать фрезы из быстрорежущей стали, а также твердосплавные и алмазные. Задний угол должен быть 7. .. 12° при острых режущих кромках. Скорость резания для большинства слоистых пластиков должна составлять 180. .. 300 м/мин при подаче 0,05. .. 0,15 мм/об. Низкие скорости резания и подачи в этих диапазонах указаны для фрез из быстрорежущей стали, а высокие — для твердосплавных и алмазных. Для охлаждения предпочтительно использовать сжатый воздух или туман СОЖ. Глубина резания не должна быть более 0,25 мм за один- проход. [c.413]

Слоистые пластики можно легко обтачивать, растачивать, торцевать, подрезать торцы у них и отрезать на обычных универсальных токарных станках. Специальные зажимные устройства требуются только в тех случаях, когда обрабатывают детали нестандартной формы. Для токарной обработки следует использовать резцы из быстрорежущей стали, а также твердосплавные и алмазные. Режущие кромки резцов должны иметь малый радиус закругления и быть хорошо доведены. Токарные резцы с закругленной вершиной и малым задним углом используют в том случае, когда необходима чистовая обработка поверхности, как при полировании выглаживанием. Для обычного точения главный и вспомогательный задние углы резца должны быть такими, как "при обработке металла, или несколько больше. Скорость резания может колебаться от 183 до 305 м/мин, но глубина резания должна быть малой, так же как и подача. Можно использовать СОЖ, особенно при черновых проходах или при большой подаче. [c.414]

Так как борно-эпоксидные композиты обладают высокими абразивными свойствами, для их сверления используются алмазные сверла. Алмазная компонента инструмента обычно включена в металлическую матрицу и чувствительна к температуре. Работа с алмазным инструментом должна производиться при охлаждении водой. Типичные скорости резания составляют 915. .. 1525 м/мин, при скорости подачи 25 мм/мин. [c.419]

Для многопереходной обработки отверстия - рассверливания под резьбу, снятия фаски и подрезания торца в отлитых под давлением алюминиевых деталях служит комбинированный инструмент (рис. 141), армированный твердым сплавом. Изготовление и переточку такого инструмента осуществляют алмазным кругом на профилешлифовальном станке. При скорости резания v = 100. .. 110 м/мин, подаче So = 0,05. .. 0,8 мм/об стойкость инструмента -5 тыс. отверстий. [c.524]

При разрезке реактопластов абразивными кругами из карборунда и электрокорунда принимают скорость резания 40—50 м/с, скорость подачи — 0,4—0,6 м/мин при разрезке алмазными кругами скорость резания 50—70 м/с, скорость подачи 1,5—5 мм/мин. [c.70]

Экспериментальное исследование параметров шероховатости поверхности при алмазном сверлении показало, что из многих факторов, влияющих на нее, наиболее существенное влияние оказывают подача и зернистость алмазного порошка (рис. 5.13 и 5.14). Влияние скорости резания, диаметра, сверла, направления обработки по отношению направления армирующих волокон практически не отмечено. Поэтому планируемый эксперимент проводили лишь для двух основных влияющих факторов — подачи и зернистости. Для всех стандартных параметров шероховатости путем математической обработки эксперимента получены зависимости вида [c.122]

Температура в зоне резания при исследуемых режимах резания и обильном охлаждении водой не превышала значения 0 = 350 °С, причем при увеличении скорости резания у и подачи 5 она возрастает (рис. 7.14). Следует отметить, что увеличение скорости резания в меньшей мере сказывается на росте температуры, что может быть объяснено уменьшением времени контакта круга с разрезаемой деталью. Из-за низкой теплопроводности органопластика отвод теплоты из зоны резания обеспечивается только за счет охлаждения, что не исключает засаливания круга. Засаливание алмазных отрезных кругов, особенно с зернистостью более 200, существенно меньше, чем абразивных. Заметного изнашивания круга с потерей его геометрической формы не замечено, поэтому потерю режущей способности круга определяют исключительно его засаливанием, после чего необходимо произвести его правку или же травление. [c.158]

Тонкое растачивание применяют главным образом для обработки цветных металлов и их сплавов, так как отделка отверстий заготовок из этих материалов шлифованием сопровождается засаливанием шлифовального круга, что затрудняет обработку. Тонкое растачивание характеризуется незначительной глубиной резания (0,05...0,3 мм) и небольшими подачами (0,02...0,12 мм/об) при высоких скоростях резания (120... 1000 м/мин и выше). Обработку осуществляют алмазными резцами или резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава. [c.256]

Алмазно-расточные станки. Предназначены для обработки отверстий высокой точности по диаметру и форме с малой щероховатостью. Эти станки относятся к отделочно-расточным, которые характеризуются высокими скоростями резания (до 1000 м/мин и более), малыми подачами (0,01. .0,15 мм/об) и глубинами резания (0,05...0,3 мм) при высокой виброустойчивости технологической системы. [c.303]

Шлифование деталей, напыленных износостойкими покрытиями с высокой твердостью, рекомендуется выполнять алмазными кругами на вулканитовой связке, а при их отсутствии мелко- и среднезернистыми карборундовыми кругами на керамической связке. Режим шлифования скорость резания 30 ..35 м/с продольная подача в доля х ширины круга (В) 0,3...0,4 В мм /об поперечная подача 0,005... 0,010 мм на двойной ход стола. [c.89]

Точение и фрезерование могут производиться на автоматах, универсальных токарных и фрезерных станках резцами и фрезами из быстрорежущей стали или инструментом с карбидными вставками. Резцы из быстрорежущей стали имеютпри точений текстолита и гетинакса передний угол 10—15°, а задний 8—10° для древеснослоистых пластиков передний угол в зависимости от операции 15—25°, задний 8—15° для стеклотекстолитов в зависимости от марки —передний О—10°, задний 10—25°. Глубина подачи и скорость резания зависят от материала, требуемой чистоты обработки, формы и размеров детали она должна быть 0,1—0,5 мм1об при скорости резания 80—250 м/мин. При токарной обработке ДСП рекомендуется скорость резания 1800—2150 м/мин, подача 0,8—1,2 мм/об (обдирка) и 0,1 — 0,15 мм/об — чистая обработка. При обработке стеклопластиков алмазными резцами скорость резания может быть 600—800 м/мин при подаче 0,02—0,03 мм1об. [c.19]

Пластифицированные заготовки имеют малую прочность, поэтому для обработки на станке их закрепляют в латунных или чугунных разрезных втулках, соответствующих форме и размерам заготовки. Обработку ведут при малых подачах и скоростях резания. Размеры детали выдерживают с увеличением в 1,2—1,28 раза больше требуемых по -чертежу с учетом усадки при окончательном спекании (размеры отверстия, наоборот, берутся меньше требуемого). Окончательное спекание выполняют при температуре 1350—1400° С в атмосфере водорода. Заготовки полуспечеиные (полученные предварительным спеканием прессовых заготовок при температуре 900—1000° С) имеют твердость большую, чем пластифицированные. Обрабатывают их на шлифовальном станке профилированным или обычным шлифовальным кругом, исходя из профиля заготовки, затем подвергают ее окончательному спеканию при 1350—1450° С. Окончательный профиль твердосплавной детали получают обработкой на профилешлифовальном станке алмазным инструментом. [c.67]

Комбинированные инструменты позволяют выполнить несколько переходов обработки за один рабочий ход. Применение комбинированных инструментов может быть обусловлено специальными техническими требованиями. Например, ступенчатый зенкер применяют для обработки в линию двух отверстий различных диаметров, сверло-цековку — для обеспечения перпендикулярности торца и отверстия. Не следует применять комбинированные инструменты с чрезмерно большим числом ступеней (более пяти) и такие сочетания инструментов, при которых неизбежно неравномерное изнашивание из-за различия в подачах на зуб и скоростях резания (например, раз-вертку-цековку). Для комплексной обработки отверстий, торцов и фасок применяют многоленточные комбинированные инструменты с чередующимися зубьями, сверла при отношении Djd< 2 (рис. 156) и цековки (рис. 157). Отверстие диаметром D, пересекающее другое, смещенное и расположенное перпендикулярно отверстию диаметром d, сверлят комбинированным ступенчатым сверлом (рис. 158), чтобы избежать отжимов и выкрашивания режущих кромок при вступлении их в зону пустоты . Нижняя ступень сверла диаметром D = 2[l-(dl2 -I- Л)], где Д = I -ь 3 мм, находясь в сплошном сечении заготовки, выполняет функцию направляющей части, препятствуя смещению инструмента. Дальнейшую обработку отверстия диаметром 0[, если к нему предъявляют повышенные требования по точности, расположению и параметру шероховатости поверхности, проводят однолезвийными, пушечными или алмазными развертками. [c.317]

Скорость резания в зависимости от рода обрабатываемого материала составляет от 100 до 1000 м1мин, а иногда и выше. При обработке алмазными резцами деталей из цветных металлов применяются более высокие скорости при обработке деталей из чугуна и стали, а также при обработке деталей как из черных, так и из цветных металлов резцами, оснащенными твердыми сплавами, применяются меньшие скорости. Для точения деталей из бронзы применяется скорость резания 200—300 м/мин для деталей из алюминиевых сплавов — 100(1 м1мин и выше при подаче 0,03—0,1 мм/об и глубине резания 0,05—0,10 -мм. [c.188]

Для расточки отверстий в стальных деталях используют резцы с пластинками из тнтанокобальтового твердого сплава, а для чугунных деталей — вольфрамокобальтового. Режущую часть резцов для обработки деталей из цветных металлов и сплавов изготовляют из технических алмазов. Резцы крепят в специальных оправках, которые обеспечивают жесткость системы шпиндель—оправка—резец, отсутствие радиального биения резца за счет точной пригонки посадочных мест оправок по шпинделю и возможность тонкой регулировки вылета резца. Алмазно-расточные станки снабжены быстроходными расточными головками и бесступенчатой гидравлической подачей, что дает возможность вести обработку на больших скоростях резания (до 1000 м/мин) при весьма малых подачах. [c.428]

Тонкое растачивание осуществляется при очень больших скоростях резания (100—1000 м1мин), малых подачах (0,01—0,12 мм/об) и малых глубинах резания (0,05—0,4 мм). Детали из цветных металлов, сплавов и пластмасс растачивают алмазными резцами, а детали из черных металлов — твердосплавными резцами. [c.209]

На втором станке применена двухкруговая наладка, состоящая из одного широкого профилированного круга для одновременного шлифования двух шеек и узкого круга для совмещенного шлифования шейки и торца (рис. 239, Б). Рабочий цикл шлифования осуществляется при трех подачах. При черновой подаче 1,2 мм/мин снимается 65 % припуска при получистовой подаче 0,4 мм/мин снимается 25% припуска на долю чистовой подачи 0,1 мм/мин приходится 10% общего припуска. Чтобы уменьшить упругие отжатия в технологической системе и ослабить влияние изноеа и разных скоростей резания на участках наибольшего и наименьшего диаметра круга, необходимо поддерживать высокие режущие свойства кругов и чаще править круг. Поэтому период стойкости между правками выбран сравнительно небольшим (10—15 деталей). Практически принудительная автоматическая правка включается после 15 мин работы станка. Однако время правки алмазным роликом составляет всего 30 с. По времени правка совмещается со сменой обрабатываемых деталей и поэтому почти не вызывает дополнительного простоя станка. [c.401]

При активном контроле возникают дополнительные погрешности, вызванные вибрациями станка, попаданием абразива или охлаждающей жидкости под измерительные поверхности, нагревом детали при обработке и т. д. Для уменьшения влияния вибраций увеличивают измерительное усилие и применяют демпфирующие подвески. Измерительный преобразователь целесообразно выносить за зону обработки, а измерительные наконечники необходимо защищать от попадания охлаждающей жидкости. Для уменьшения изнашивания измерительных поверхностей применяют твердосплавные или алмазные наконечники, а также виброконтакт-ные измерительные преобразователи и бесконтактные методы измерения. Для уменьшения влияния прогиба изделия при его обработке ось измерительного наконечника необходимо располагать перпендикулярно к направлению усилия резания. При этом целесообразно контактировать изделие в двух или трех точках. Наибольший эффект по обеспечению стабильности режима и оптимизации цикла обработки дают системы с адаптивным и программным управлением [11]. Эти системы учитывают температурные и упругие силовые деформации, скорость резания и подачу, изнашивание режущего инструмента, управляют станками по величине оставшегося и начального припуска, ведут поднастройку по результатам обработки предыдущей детали [3]. [c.332]

Алмазные резцы предназначены для тонкого точения изделий из цветных металлов и их сплавов, различных пластических масс и других неметаллических материалов. Эти инструменты отличаются высокой размерной стойкостью, допускают высокие скорости резания при небольших подачах (0,01—0,05 мм/об) и глубине резания, характеризуются большими углами заострения и малыми передними углами. В зависимости от качества обрабатываемого материала задние углы принимают в пределах 8—12° резцы с меньшими величинами задних углов применяют при обработке более твердых материалов и наоборот. Главный угол в плане выбирают в зависимости от жесткости епстемы станок — [c.189]

Станки для алмазной обработки (токарные, алмазнорасточные) должны быть жесткими, точными, высокоскоростными, с хорошо отбалансированными вращающимися деталями и с кинематическими данными, позволяющими установить оптимальное значение скоростей резания и подач, приведенных в табл. 10. [c.196]

Слоистые пластики обладают достаточно большой прочностью, тканевые слои являются своеобразной упрочняющей арматурой для смол. Чаще всего механической обработке подвергаются пластики с бумажно-целлюлозной тканью, процесс резания которой не вызывает затруднений. Значительно реже и труднее обрабатываются пластики со стекло-фибровыми тканями, асбестовыми или с бумажноасбестовыми тканями. Здесь для успешной обработки необходимы твердосплавные или алмазные резцы. Рекомендуются большие скорости резания инструментом с весьма острыми режущими кромками и большим задним углом (а 30°), чтобы избежать форсированного износа задней поверхности резца. Подачи s=0,25—0,35 жл/об —при точении, s = 0,05—0,125 жж/об — при отрезке, s = 0,05—0,075 мм об— при фасонном точении. При грубом точении скорость резания допускается на 25% выше в сравнении с обработкой стали (и 120 м/мин для быстрорежущего резца и и 200 м мин для твердосплавного). При подрезке, во избежание выкрашивания обрабатываемого материала, резец должен подаваться к центру детали. При обдирке рекомендуется возможно большая подача, но при отделке подача не должна превосходить s = 0,25 мм об. [c.174]

Прецизионное точение (тонкое обтачивание и растачивание, алмазная обработка) характеризуется высокими скоростями резания (100 - 1000 м/мин и более), малыми подачами (0,01 - 0,15 мм/об) и глубинами резания (0,05 -0,3 мм) при высокой виброустойчивости технологической системы. Детали из стали, в процессе обработки которых имеют место ударные нафузки (при наличии пазов, пересекающих отверстий и др.), а также детали из стали и высокопрочного чугуна высокой твердости обрабатывают при более нтаких скоростях резания (до 50 м/мин). В некоторых случаях при обработке деталей из стали и высокопрочного чугуна повышенной твердости, при наличии оборудования высокой жесткости, мощности и соответствующей частоты вращения шпинделя целесо разно применять резцы, армированные СТМ скорости резания мотуг быть увеличены до 150 м/мин и более. [c.573]

Окончательное (чистовое) хонингование ведут брусками БХ-6С-М20 СМ1К или алмазными брусками A M 20-100-М 1, режимы обработки те же, кроме давления на бруски —0,3. ..0,5 МПа, СОЖ — смесь керосина и индустриального масла 20 в соотношении 1 1. При АПХ — бруски A O 28/20-100-М1 на режимах подача 10 л/мин, скорость резания 36 м/мин, давление брусков 0,6 МПа, СОЖ — керосин. Припуск на хонингование 0,01 мм. [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...