Алмазное Режимы

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

Приводим примерные режимы резания при тонком (алмазном) растачивании. [c.219]

На рис. 9.14 показана структурная схема отечественного импедансного твердомера АТ-311. Колебания алмазного индентора I возбуждаются четвертьволновым никелевым стержнем 2, скрепленным с массивным стальным телом 4. Сигнал положительной обратной связи, снятый с пьезопреобразователя 6, подается на усилитель 7, с выхода которого снимается напряжение, питающее катушку 3. Благодаря такой связи система работает в автоколебательном режиме- Твердость материала определяется по номограммам на основании полученных значений частоты вибраций индентора при постоянной нагрузке. Диапазон измерения твердости составляет 22,1. .. 67,8 HRQ,. [c.433]

Применение в алмазно-абразивном инструменте таких агрегатов позволило резко увеличить его работоспособность и повысить режимы шлифования. При этом, однако, второй абразив, применяемый в качестве наполнителя в инструменте на органической связке, использовался по-прежнему неполностью (плохое удержание в связке единичных зерен). [c.104]

При испытаниях для выбора величины постоянной нагрузки применяли ролики из закаленной стали 45 твердостью около 500 кгс/мм по НВ. Они шлифовались до получения шероховатости по Ва = 0,35 мкм. Правка шлифовального круга велась острой алмазной иглой, причем режимы правки и шлифования выдерживались одинаковыми. [c.33]

В себестоимости алмазной обработки значительное место занимают расходы на инструмент. Это приходится учитывать как при выборе характеристики шлифовального круга, так и при назначении режимов обработки. Инструмент и режимы должны обеспечивать высокую производительность и качество обработанной поверхности, а также минимальный удельный расход алмаза на единицу объема снятого металла. [c.62]

Высокая теплопроводность алмаза и металлической связки благоприятно сказываются на температурном режиме обработки. На-, пример, при алмазном хонинговании деталей из легированных сталей температура в зоне резания не превышает 50—70° С. Температурные деформации гильз цилиндров по этой же причине уменьшаются в несколько раз. С малым нагревом, очевидно, связано наблюдаемое часто при алмазной обработке упрочнение поверхностного слоя. Напряжения сжатия, равные 70—80 кгс/мм , фиксируются на глубине 10—20 мкм, при этом степень упрочнения, оцениваемая приростом твердости, колеблется от 30 до 60%. Широкое применение получает алмазное выглаживание (см. стр. 128) для материалов любой твердости, используемое не только для доводки, но и для упрочнения деталей малой жесткости. [c.69]

Существенного повышения эффективности алмазной обработки можно достичь объединением в одном процессе механического и электрохимического съема материала. Электроалмазная обработка позволяет в 1,5 раза и более повысить производительность и значительно уменьшить расход алмазного инструмента. Поскольку процесс ведется при более низких, чем обычно, давлениях между инструментом и деталью и при хорошем удалении продуктов обработки, может быть улучшено качество поверхности в отношении шероховатости, отсутствия сколов и т. п. При оптимальных режимах снижается также тепловая напряженность детали и инструмента. [c.83]

Вместе с тем влияние алмазного выглаживания хромированной, газонасыщенной и стальной поверхностей на фрикционные характеристики исследуемых пар неодинаково в каждом случае имеются специфические моменты, индивидуальные сочетания режимов и условий чистовой обработки, обеспечивающие для каждой пары наилучшую работоспособность. [c.130]

Металлорежущие станки. Центральной задачей создания новой техники в этой отрасли машиностроения является повышение точности работы и рабочих режимов резания и одновременно резкое снижение всякого рода вспомогательного времени. Первая задача — повышение качества работы и производительности станков за счет режимов резания — во многом связана с используемыми режущими инструментами. Например, в области шлифования это достигается применением шлифовальных кругов, изготовленных из новых абразивных материалов. Большое значение имеет более широкое применение фасонных алмазных инструментов, новых видов твердых сплавов. Вторая задача — снижение вспомогательного времени практически всецело связана с изобретательством, направленным на автоматизацию ручных операций, в том числе по установке и съему обрабатываемой заготовки, на подналадку, замену инструментов и т. д. [c.83]

Режимы резания при обработке различных материалов алмазными резцами [c.310]

Алмазные круги на органических связках изготовляют из порошков марки A O. Они работают в режиме самозатачивания и не требуют частой правки. Круги на металлических связках изготовляют из порошков марок АСР и АСВ. Они имеют высокую размерную стой- [c.643]

Предварительное и чистовое шлифование кругами зернистостью 80/63— 200/160 мкм наиболее экономично при 75—100%-ной концентрации кругов на бакелитовой связке и 100—150%-ной концентрации кругов на металлической связке. При профильном шлифовании кругами типа А2П следует использовать круги высокой концентрации. Круги, изготовляемые методом гальванического покрытия, могут иметь концентрацию до 200%. Выбор характеристики круга и режимов алмазного шлифования твердых сплавов приведен в табл. 27. [c.644]

Режимы хонингования алмазными брусками [c.671]

Эффективность использования алмазных кругов (табл. 8) зависит главным образом от правильного выбора его характеристик и режимов эксплуатации. [c.677]

Токарные резцы алмазные 262, 263 режимы 310 [c.762]

В настоящее время одним из наиболее распространенных видов алмазной обработки является алмазное шлифование. Перед промышленностью стоит задача выбора оптимальных режимов обработки для различных типов кругов, а также контроля шлифовальных кругов в заводских и лабораторных условиях. Непрерывно ведется исследование кругов, изготовленных на различных связках. [c.265]

Для испытания твердости деталей, сплавов и их структурных составляющих, металлических покрытий, тонких листов и фольги применяется испытание на микротвердость вдавливанием алмазной правильной 4-гранной пирамиды под нагрузкой от 0,005 до 0,5 кГ (ГОСТ 9450-60). Условия и режимы испытаний на твердость приведены в табл. 104—114. [c.327]

Режимы обтачивания алмазными резцами [c.63]

Режимы алмазного растачивания [c.63]

В качестве связки часто применяется никель. Качество никелирования зависит от состава применяемого электролита, чистоты алмазных зерен, качества подготовки поверхности корпуса и режима никелирования. [c.635]

Алмазно-металлические бруски работают на тех же режимах, что и абразивные, но с удельными давлениями на 30—50% большими. [c.655]

Режимы резания 63 Алмазное растачивание 33, 36 [c.780]

Режимы шлифования алмазными кругами даны ниже [c.123]

Активирование — Режимы работы 415 Алмазно-металлические карандаши для правки шлифовальных кругов 573 Алмазные круги — Правка 575 [c.433]

Алмазные бруски увеличивают не только производительность обработки, ио и стойкость инструмента п 80—100 раз. Алмазные бруски работают на тех же режимах, что и абразивиые, но с давлением, большим на 30—50 %. [c.379]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

В процессе выголиения этой работы были решены две важные технологические задачи. Первая из них — получение эпоксидного боропластика толш иной —40 мм. Боропластики такой толщины никогда прежде не изготовлялись кроме того, получение обшивок дополнительно усложнялось введением металлических прокладок. В ходе предпроизводственных испытаний установлено, что при использовании стандартного режима отверждения, разработанного к тому времени, процесс формования материала сопровождался значительным его перегревом вследствие экзотермического характера протекающих реакций. Был разработан ступенчатый температурный цикл отверждения с определенным временем выдержки при каждой температуре, который обеспечил решение проблемы перегрева. В конечном итоге было обеспечено хорошее качество изготовления верхней и нижней обшивок в производственных условиях. Вторая задача — разработка процесса сверления отверстий в комбинированном пакете эпоксидный боро-пластик — титановые прокладки. Корончатые сверла с алмазными вставками забивались титаном и становились неэффективными. Тем не менее высокое качество получаемых отверстий было достигнуто путем тщательного подбора оборотов и скоростей подач и при сверлении и использованием принудительного охлаждения струей нiидкo ти. [c.142]

Лероховатость поверхности контакта всех пород была одинаковой, так как блоки для испытания выпиливали одним и тем же алмазным диском в одном режиме. Поэтому различие зависимости износа стали во времени (рис. 37), в частности в период приработки, объясняется только свойствами породы — абразивностью и способностью разрушаться при ударе. [c.90]

В задачи работы входило изыскание металлических адгезионно-активных связок, обеспечивающих прочное крепление алмазного зерна в матрице при высокой степени ее износостойкости, выбор метода, оборудования и рациональных режимов изготовления алмазсодержащих элементов инструмента. [c.105]

Детали из стеклопластиков, обработанные шлифованием, имеют большую надежность в работе, чем обработанные лезвийным инструментом. При шлифовании стеклопластика АГ-4В-алмазными кругами АСП16 на бакелитовой связке Б1 при -ЮО -ной концентрации алмаза на плоскошлифовальном станке Съем достигал 9—10 гс/мин при удельном расходе алмаза 0,005 мгс/гс. Поверхность при этом была лишена прижогов, трещин и других дефектов, ее шероховатость соответствовала 6-му классу чистоты. Обработка велась на режиме поперечная подача 2,4 мм/дв.ход продольная подача 8 м/мин глубина 0,3 мм и скорость вращения круга 30 м/с [41]. [c.46]

Шероховатость обрабатываемых поверхностей, особенно режущих кромок, может быть снижена, если после чистового применить доводочное шлифование. В результате этого стойкость инструмента дополнительно возрастает на 20% и более. Хотя съем лри доводке алмазным кругом составляет всего 30—40 мм /мин, он примерно в 2 раза больше, чем при доводке пастами из карбида бора или кругами из зеленого карбида кремния. При доводке алмазным кругом АС06Б1—50% оптимальным по экономичности и получаемой шероховатости режимом является следующий скорость круга 30—45 м/с, [c.65]

Алмазные бруски, в отличие от абразивных, требуют обязательной предварительной приработки (профилирования). Часто эта операция выполняется по технологической детали абразивным порошком, на это затрачивается значительное время. Боле радикальным решением является профилирование электроискровым методом [113]. На рис. 29 представлена схема приспособления, применяемого для этих целей. Державку 1 с брусками 2 крепят неподвижно на столе электроэрозионного прошивочного станка 4В721. Профилирование ведут диском 3, диаметр которого равен диаметру детали, для доводки которой бруски предназначены. Шпиндель станка с диском совершает враш,ательное и возвратно-поступательное движение. Станок работает на своем первом режиме. За 3—5 мин с брусков снимается слой 0,2—0,3 мм. Бруски получаются достаточно прямолинейными, прилегаемость их к обрабатываемой детали составляет [c.77]

Электрический ток при алмазной обработке можно использовать не только для растворения материала обрабатываемой детали, но и для непрерывного самозатачивания самого круга в процессе обработки. Для этого необходимо подсоединить деталь к минусу, а инструмент к плюсу источника тока, т. е. сделать инструмент анодом, а деталь катодом. При электрокатодной обработке электрохимического растворения материала детали не будет, тем не менее процесс по сравнению с обычной алмазной обработкой ускоряется в 2—3 раза за счет улучшения процесса обновления зерен в связке. Электрические режимы при этом необходимо назначать так, чтобы скорость растворения связки не превышала скорости износа зерен например, напряжение не должно превышать 3—6 В. При правильно выбранном режиме расход алмаза в этом случае не превышает расхода, принятого для обычной алмазной обработки. Вместе с тем, при таком варианте удается для обработки труднообрабатываемых материалов (например, быстрорежущих сталей) применить круги из высокопрочных алмазов АСП и АСВ на металлической связке, При обычном, анодном, варианте указанные круги малоэффективны из-за быстрого засаливания. При электрокатодной же заточке расход алмазов в них оказывается в 7—50 раз меньше, чем в кругах на органической связке [431. [c.89]

Разновидностью алмазного выглаживания является процесс вибрационного выглаживания или виброобкатывания, разработанный проф. Ю. Г. Шнейдером [121]. При виброобкатывании инструменту, кроме подачи, сообщается еще осциллирующее движение с той или иной амплитудой. Процесс используется для создания на поверхности детали регулярного микрорельефа в виде сетки каналов, рисунок которой может изменяться вследствие варьирования режимом обработки — скоростью вращения детали, подачей, частотой и амплитудой вибраций (рис. 76, а—в). Изменяя силу выглаживания, можно изменять глубину каналов. Все это позволяет управлять маслоем-костью трущихся поверхностей, особенно работающих в условиях недостаточности смазки. К таким деталям относятся детали цилиндро-поршневой группы двигателей внутреннего сгорания, различные направляющие станков и прессов, детали других машин, склонных к схватыванию и задирам из-за недостаточности смазки, а также страдающих от фретинг-коррозии. [c.133]

На рис. 2.12 приведены результаты отжига алмазного индикатора, облученного при переменном температурном режиме,— вначале при температуре 580° С, а затем при более низкой — 410° С. Оба значения температуры отмечены изломом кривой изохронального отжига облученного алмаза. Таким образом, видно, что алмазный индикатор способен. запомнить не только температуру, соответствующую окончанию облучения, но и предыдущую, если она была более высокой. [c.94]

При правке на универсальных станках применяются следующие режимы скорость алмазного круга Оа.к= 1- -3 м/сек, скорость правящего круга Vn.K= 25 -35 jk/ Snpod= l-i-2 м/мин Snon= 0,02-н - 0,04 мм de. ход. [c.654]

Чистота обработанной на шлифовальном станке поверхности определяется качеством круга и режимом его правки. При чистовом шлифовании рекомендуется применение мелкозернистых кругов. При работе с припусками 0,02—0,04 мм и исходной шероховатости 7— 8-го класса применяют мелкозернистые круги на бакелитовой связке с графитовым наполнителем. При использовании таких кругов может быть получена чистота поверхности до 10—12-го класса. Для правки круга нельзя применять затупленный алмазный инструмент. При правке с таким инструментом зерна вдавливаются в круг и во время шлифования попадают на деталь, вызывая появление дефектов на ее поверхности. Такой круг становится склонным к засаливанию. Правку круга желательно выполнять на тех же участках стола, где произво аится обработка. [c.19]

Выглаживание алмазным инструментом применяется для обработки плоских и цилиндрических поверхностей из цветных металлов и сплавов и стали, в том числе термообработанной до HR 65. Предварительная обработка — шлифование или тонкое точение. Инструмент с алмазом размером 0,10—0,15 Г (0,5—0,75 карата), обработанным по сфере радиусом 0,75—5 мм, прижимается пружиной к поверхности детали давлением 5—18 кГ. Режимы выглаживания на токарных станках подача 5=0,013-7-0,100 мм1о6, скорость о =0,5 3,5 м/сек. Оптимальное число проходов — один-два. В результате выглаживания получается зеркальная поверхность. Шероховатость поверхности до у12. Микро-твердость поверхностного слоя повышается в 1,3—2 раза, износостойкость поверхности — до 2 раз, усталостная прочность —в 1,5—2,5 раза. Обработка выполняется на оборудовании, при работе которого не возникает сильных вибраций. [c.692]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки второго и даже первого классов и чистоту 7—8 классов, а в некоторых случаях 9-го класса по ГОСТ 2789-59. Производительность процесса не ниже шлифования и равна при обработке алмазными резцами 165—535 мм 1сек твердосплавными резцами — 65— 350 мм 1сек. Наиболее широко тонкое точение применяется для цветных сплавов, реже для сталей и чугунов. Высокая точность при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения, при высоких скоростях резания, инструментами, оснащенными твердыми сплавами или алмазами, с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах. [c.37]

Раньше для тонкого точения применялись только алмазы, поэтому этот вид обработки назывался алмазным точением. Алмазные резцы применяют для обработки вязких материалов алюминия и его сплавов, магниевых сплавов, бронзы, баббита они обладают весьма высокой твердостью и способностью сохранять режущие свойства при нагреве до 1600°— 1200°С и допускают большие скорости резания до 3000 м1мин при снятии стружки толщиной 0,002 мм. Стойкость при безударной работе очень высока и достигает 20 —50 ч. Геометрия заточки твердосплавных резцов и режимы резания ими даны в табл. 30 и 31. [c.41]

Исследование метода зубохонингования с тангенциальным нарушением проводилось в три этапа выбор оптимального режима зубохонингования шестерни ведущей II ступени редуктора отбор партии шестерен после термообработки с их обмерами непараллельности зуба погрешности профиля, предельные отклонения межцентравого расстояния, отклонение длины общей нормали хонингование отобранных шестерен на станке 5В913 с последующим замером всех параметров. В результате исследования установлено, что процесс зубохонингования алмазными хонами улучшает непараллельность зубьев в пределах до 0,01—0,02 мм при исходной непараллельности 0,05—0,7 мм шероховатость боковых поверхностей зуба шестерен после хонингавания обеспечивается в пределах 6—7-го классов наиболее оптимальным числом двойных ходов является 3—4, величина съема при таком числе двойных ходов составляет 0,07—0,08 мм по нормали характер эвольвенты по сравнению с исходной практически не меняется уровень шума при работе с парной шестерней уменьшается в пределах 2—2,5 дБ. [c.171]

Инструмент для алмазного выглаживания представляет собой цилиндрический столбик с закрепленным в нем алмазом. Алмазный выглаживатель закрепляется в специальном подпружиненном приспособлении. Пружина обеспечивает необходимое усилие прижатия алмаза к детали. Примером внедрения алмазного выглаживания может служить деталь трактора 70—4202044. Операция внедрена на станке модели 1К62. Режимы выглаживания скорость вращения детали 127 м/мин подача 0,07 мм/об усилие выглаживания 14 кгс радиус рабочей части алмаза 2 мм выглаживание производится в один проход. Материал детали — сталь 45, твердость 176 [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...