Технический контроль качества покрытий

Технический контроль качества покрытий [c.97]

Качество покрытий на верхней полуокружности трубопровода проверяется дефектоскопом выборочно в траншее. При контроле качества покрытий дефектоскопом необходимо принимать меры технической безопасности для предохранения работающих с ним от действия электрического тока в соответствии с описанием и инструкцией по эксплуатации искрового дефектоскопа. При подъезде битумовоза к трубопроводу, при заливке мастики в ванну машины и под висячей трубой производить контрольную работу с дефектоскопом запрещается. [c.62]

Качество всех защитных и защитно-декоративных покрытий — металлических и неметаллических, органических и неорганических — должно соответствовать определенным техническим условиям. Контроль качества покрытий основан на определении таких характеристик, как толщина, сцепление с основой, пористость, твердость, истираемость, эластичность, чистота поверхности и т. д. [c.233]

Технический контроль качества изоляционных покрытий должен включать в себя начальный контроль изделий и материалов, контроль над соблюдением технических условий при проведении работ и заключительную приемку. [c.239]

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей и сборочных единиц, наносимых химическим, электрохимическим и горячим способом Стандарт устанавливает обозначение, технические требования и методы контроля качества покрытий, получаемых методами термического напыления металлов и сплавов [c.615]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

В условиях единичного и мелкосерийного производства контроль качества покрытий необходимо осуществлять на всех операциях, начиная с подготовки поверхности. Для получения качественного противокоррозионного покрытия необходимо полное соответствие техническим требованиям ГОСТ всех основных и вспомогательных материалов, применяемых для окраски химического оборудования. Наиболее важными показателями качества окрас- [c.163]

Организация систематического контроля электролитов путем цеховых и лабораторных анализов, а также технического пооперационного контроля качеств покрытий и контроля поступающего в цех сырья и материалов. [c.156]

Цех диффузионных покрытий должен располагать необходимым минимумом оборудования, позволяющим производить контроль качества покрытий. Такой минимум включает микрометр, технические весы, склянки с растворами азотной кислоты и сернокислой меди. [c.40]

Действительно, если технологический процесс нанесения покрытия построен таким образом, что при его регулировании удается получать покрытия с толщиной слоя, колеблющейся в пределах 3 мк, или если в установленных технических условиях приведены рекомендуемые размеры толщины слоя с точностью до 3 мк, то для текущего контроля качества этих покрытий можно пользоваться методикой, дающей результаты с точностью не менее +1,5 мк. Более жесткие допуски по толщине слоя имеют место лишь в редких случаях, да и то главным образом при применении износостойких покрытий, как, например, при хромировании измерительного и режущего инструмента 1-го класса точности. Но в этих случаях обычно контролируют уже не толщину слоя покрытия, а окончательные размеры самого инструмента с помощью оптиметров, миниметров, пассаметров и других средств измерения. [c.540]

Входной, пооперационный и окончательный контроль материалов, технических параметров и качества покрытия. [c.58]

Хорошее качество противокоррозионного покрытия достигается в том случае, если каждая операция выполняется в строгом соответствии с техническими условиями. Поэтому в процессе производства работ осуществляется пооперационный контроль. Качество приготовления битумной мастики в трассовых условиях проверяется не реже одного раза в день путем взятия контрольной пробы для определения температуры размягчения (по кольцу и шеру), Это определение в известной степени позволяет оценить [c.162]

Технический контроль толщины и качества покрытия. [c.328]

Объектами технического контроля являются материалы, применяемые для покрытия режимы технологического процесса последовательность выполняемых операций соответствие качества покрытий требованиям нормативных документов (в частности, РД 22-207). [c.216]

Кроме контроля качества выполняемых противокоррозионных работ, лаборатория проводит обследования состояния ранее выполненных опытных покрытий. Полученные данные систематизируются и на их основе разрабатываются рекомендации по выбору наиболее эффективных видов покрытий, методов их выполнения, правил ухода и ремонта. В план работы лаборатории включают также оказание технической помощи по внедрению новых материалов и покрытий. [c.7]

В рабочих чертежах АР, КЖ, КМ, ОВ, ВК и других на сооружение противокоррозионных покрытий следует указать степень и метод подготовки поверхности (а для бетона — требования к технологии сооружения конструкций) состав или схему защиты с перечислением всех промежуточных слоев в предусмотренной последовательности их выполнения потребность в кислотоупорных материалах с указанием ГОСТа, технических условий и сортности особые условия производства и контроля качества противокоррозионных работ. [c.12]

Качество грунтовочного слоя контролируют путем внешнего осмотра труб. Результаты технического контроля заносят в журнал. Высохший слой грунтовки необходимо быстро перекрыть последующим слоем, во избежание загрязнения и, следовательно, ухудшения адгезии с битумным покрытием. Поэтому загрунтованную поверхность не оставляют на ночь, а изолируют в тот же день. Для качества грунтовки очень важно, чтобы в нее не попадали посторонние включения земля, трава, масло, вода, керосин и др. [c.140]

Для контроля толщины покрытия, прочности сцепления и других показателей качества от каждой партии отбирают от 0,1 до 1 % изделий, но не менее трех. В технически обоснованных случаях допускается устанавливать выборку менее 0,1 %, но не менее трех изделий. [c.245]

Контроль качества порошковой проволоки. Необходимо выполнять условия и сроки хранения порошковой проволоки, предусмотренные техническими требованиями завода-изготовителя порошковой проволоки. Порошковая проволока более чувствительна к отклонениям от рекомендуемых режимов и технических условий сварки, чем покрытые электроды. [c.86]

Детали, обрабатываемые в гальваническом цехе, проходят технический контроль после выполнения всех операций технологического процесса. Но помимо этого необходимо следить за качеством выполнения отдельных операций, что возлагается на рабочих и мастеров цеха. К таким операциям относятся механическая подготовка поверхности деталей, обезжиривание, травление, декапирование, нанесение гальванических покрытий и их отделка. Способы контроля зависят от требований, которые предъявляются к деталям. [c.114]

Испытания эффективности и качества протекторов ограничиваются в основном аналитическим контролем химического состава сплава, проверкой качества и наличия покрытия на держателе, определением достаточности сцепления между держателем (креплением) и протекторным материалом и контролем соблюдения заданной массы и размеров протектора. Испытания магниевых и цинковых протекторов регламентируются нормативными документами [6, 7, 22, 28]. Аналогичных нормативов но алюминиевым протекторам не имеется. Кроме того, указываются и минимальные значения стационарного потенциала [il6]. Нормативы по химическому составу обычно представляют собой минимальные требования, которые обычно превышаются у всех сплавов, имеющихся на рынке. К тому же регламентированные в этих документах способы мокрого химического анализа в техническом отношении за прошедшее время устарели. Протекторные сплавы в настоящее время более целесообразно исследовать методами эмиссионного спектрального анализа или атомной абсорбционной спектрометрии (по спектрам поглощения). [c.196]

Основным условием правильной организации технологического процесса нанесения защитных покрытий и контроля их качества является наличие технической документации, без которой невозможен контроль технологии и, следовательно, невозможно предупреждение брака. [c.534]

У сосудов, заглубленных в грунт, наружная поверхность обычно покрыта гидроизоляционным составом и недоступна для полного контроля. Частичный контроль состояния защитного покрытия может быть проведен путем рытья шурфов на глубину 1...2 м для осмотра. Основными видами контроля технического состояния изоляции и коррозийного состояния корпуса подземных сосудов являются внутренний осмотр и ультразвуковая толщинометрия, являющаяся в данной ситуации также и методом проверки качества изоляции. [c.255]

Высокое качество изоляционных покрытий — важнейшее условие предохранения подземных металлических коммуникаций от коррозионных разрушений и обеспечения эффективной и экономичной работы средств электрохимической защиты, поэтому необходим тщательный контроль изоляции на всех стадиях ее изготовления, нанесения и приемки в эксплуатацию. Коммуникации, тип (уровень) изоляции которых не соответствует предусмотренному нормативно-технической документацией для данных коррозионных условий, принимать в эксплуатацию не разрешается. Любые дефекты изоляции, обнаруженные в результате контроля, необходимо устранять. [c.209]

Средний ремонт автомобиля имеет назначением замену двигателя, требующего капитального ремонта, углубленный контроль технического состояния автомобиля и одновременное устранение неисправностей, замену или ремонт отдельных деталей (кроме базисных), окраску кузова, ремонт обивки, нанесение антикоррозийных покрытий и выполнение других работ, обеспечивающих восстановление эксплуатационных качеств всего автомобиля. [c.287]

В последне время в качестве защитных покрытий все более широкое применение получают различные термопластичные (полиэтилен, полипропилен, фторопласт, поливинилхлорид пентон и т. д.) и термореактивные (эпоксидные смолы и т. д.) материалы, наносимые на защищаемую поверхность в виде сухих порошков. Эти системы обладают следующими экономическими и техническими преимуществами перед обычными лакокрасочными системами, содержащими растворители 1) более низкая стоимость из-за отсутствия растворителей 2) минимальная пожаро-и взрывоопасность, отсутствие токсичных паров и запахов по той же причине 3) возможность широкого изменения толщины покрытия (от 50 мк до 1 мм) при однократном нанесении 4) более высокие защитные свойства покрытий ввиду меньшей пористости пленок 5) незначительные потери при окраске и возможности рециркуляции порошкового материала 6) лучшее покрытие на неровных поверхностях из-за отсутствия усадки при горячей сушке 7) сокращение продолжительности отверждения 8) отсутствие необходимости контроля вязкости системы в процессе нанесения покрытий 9) возможность частой смены цвета композиции и более легкая чистка оборудования. [c.237]

В целях обобихения опыта организации контроля качества противокоррозионных покрытий в условиях строительства данные о последовательности контрольных операций, методах испытаний, нормативных документах сведены в таблицу и помещены в приложении 1. Приведенный перечень основных операций по контролю качества покрытий не исключает проверки качества используемых материалов по документам поставщиков, а также путем дополнительных испытаний по методикам, которые указаны в технических условиях, ГОСТах или инструкциях. [c.6]

Технические требования к гальваническим и химическим покрытиям, контроль качества покрытий и электролитов, 2-е изд., ОМТРМ, 7382-001—67, НИИМаш, 1967. [c.162]

Контроль качества покрытия допускается проводить по образцу, изготовленному и утвержденному в соответствии с требо-заниями стандартов или технических условий на изделие. [c.27]

Назначение. Контроль состава гальванических Ёанн, периодический контроль толщины и качества металлопокрытий, анализ моечных растворов в моечных машинах и охлаждающих жидкостей на металлорежущих станках, контроль качества и соответствия техническим условиям лаков и красок, олифы и растворителей, контроль окрасочных ванн окунания, контроль качества окрасочных покрытий. [c.199]

Основные части установки вакуумная система, включающая рабочую камеру средства откачки испарительные или распылительные устройства - генераторы потока напыляемых частиц система электропитания системы питания рабочим газом, водяного охлаждения и подофева транспортирующее устройство система контроля и управления. Технический уровень установки определяет качество покрытий, производительность процесса, коэффициент использования энергии и др. [c.375]

Важнейшее условие обеспечения качества покрытий и их декоративной обработки — строгое выполнение государственных стандартов, в частности ГОСТ 9.301—78 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Технические требования и ГОСТ 9.302—79 (СТ СЭВ 990—78) ЕСЗСК- Покрытия металлические неорганические. Правила приемки и методы контроля . Эти стандарты включают большой перечень значений основных показателей качества. Поэтому выполнение требований стандарта уже гарантирует высокий уровень качества продукции. [c.51]

Развитие сварочного производства, внедрение прогрессивных методов сварки, видов сварочного оборудования в народном хозяйстве страны повышают требования к профессиональной подготовке электросварщиков. В процессе работы электросварщику при-лодится часто сталкиваться с самыми различными сложными техническими вопросами. Квалифицированный электросварщик должен прекрасно знать технологию электродуговой сварки. Он должен уметь правильно выбрать нужную марку электрода, необходимый режим сварки, знать свойства электродных покрытий, классификацию электродов, причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в сварных конструкциях и мероприятия по их предупреждению, наиболее рациональные способы сборки конструкций под сварку, основные способы контроля качества сварки и многое другое. [c.70]

Толщина гальванического покрытия является одним нз наиболее важных параметров, определяющих его коррозиоииую стойкость, и поэтому измерение и контроль толщины являются операцией, общей для всех процессов электроосаждения, и входит во все технические условия, регламентирующие качество покрытия. В некоторых случаях толщина покрытия имеет функциональное значение, например, в случае наличия ограничения на допуск, как это имеет место для изделий с винтовой резьбой. Однако в большинстве случаев именно связь с коррозионной стойкостью покрытия делает толщину важной характеристикой. [c.348]

Неразрушающие жтоды контроля. Наиболее простым методом контроля является визуальный осмотр. Внешний осмотр часто совмещают с промером заготовок, сборочных зазоров, с проверкой размеров готового изделия. Внешним осмотром проверяют качество заготовок и сборки под пайку, а также качество готового изделия. При осмотре заготовок обращают внимание на чистоту соединяемых поиерхностей, на отсутствие забоин, вмятин, на качество покрытия. При осмотре сборки обращают внимание на правильность установления капиллярных зазоров, на наличие и закрепление припоя, на надежность закрепления элементов паяемого изделия. При контроле готового изделия проверяют соответствие его чертежу и техническим условиям. Внешний осмотр паяных соединений позволяет выявить качество заполнения зазоров, образование галтелей, [c.247]

Унифицированная автоматизированная измерительная система (АИС) может стать основой такового контрольно-диагностического оборудования, которое при указанных вариантах объекта контроля не требовало бы изменения состава основных средств, за исключением программного обеспечения и присоединительно-коммутируемых устройств. Реализация вышеуказанной задачи может быть достигнута на основе АИС, построенной из средств измерений общего применения, имеющих встроенные интерфейсные функции КОП. Состав измерительных приборов АИС будет определяться, прежде всего, измерительными задачами, т.е. свойствами объекта контроля. Некоторые технические средства АИС при смене объекта контроля могут оставаться неизменными по функциональному назначению, в других случаях изменяется число кабелей интерфейса КОП, коммутаторов, а также специальных приспособлений и устройств (например, для контроля качества защитного покрытия ЛА). Один и тот же состав аппаратуры в1слючаемой в комплектацию АИС, предназначенный для контроля технического состояния различных объектов контроля, будет представлять базовую часть (ядро) АИС. Адаптация базовой АИС к новым видам контролируемых объектов заключается в уточнении состава измерительных приборов и функционального программного обеспечения. [c.178]

Унифицированная автоматизированная измерительная система (АИС) может стать основой такового контрольно-диагностического оборудования, которое при указанных вариантах объекта контроля не требовало бы изменения состава основных средств, за ис1слючением программного обеспечения и присоединительно-коммутируемых устройств. Реализация вышеуказанной задачи может быть достигнута на основе АИС, построенной из средств измерений общего применения, имеющих встроенные интерфейсные функции КОП. Состав измерительных приборов АИС будет определяться, прежде всего, измерительными задачами, т.е. свойствами объекта контроля. Некоторые технические средства АИС при смене объекта контроля могут оставаться неизменными по функциональному назначению, в других случаях изменяется число кабелей интерфейса КОП, коммутаторов, а также специальных приспособлений и устройств (например, для контроля качества защитного покрытия ЛА). Один и тот же состав аппаратуры в1слючаемой в комплектацию АИС, предназначенный для контроля [c.182]

Основной задачей диагностического обслуживания магистральных газопроводов (МГ) является определение фактического технического состояния, которое включает дефектоскопию металла стенки трубы, контроль качества изоляционного покрытия и определение уровня напряженно деформированного состояния. Решение этой задачи позволит перейти от регламентного ремонтнотехнического обслуживания к принятой в ОАО Газпром концепции эксплуатации по техническому состоянию . При этом анализ результатов диагностики и условий эксплуатации полностью определяет стратегию ремонта от планирования до оптимизации методов ремонта МГ, в частности, позволяет использовать методы выборочного ремонта на выявленных потенциально опасных участках газопровода. [c.50]

Микротвердость характеризует сопротивление материала пластическому вдавливанию твердого наконечника (индентора). В практике измерений микротвердости наиболее широко применяется алмазная квадратная пирамида с углом в вершине 136° [13, 14, 15]. Испытания на микротвердость следует проводить в тех случаях, когда по техническим условиям нельзя измерять твердость макрометодами. Они рекомендуются для определения микротвердости отдельных структурных составляющих сплавов тонких поверхностных слоев, покрытий, тонких листовых материалов (фольги) для определения неоднородности микротвердости на отдельных участках деталей, для контроля мелких деталей и микрообразцов. Испытания микротвердости дают возможность косвенно оценивать хрупкость поверхностных слоев и некоторых материалов (стекол, минералов и др.) путем сопоставления длин диагоналей отпечатков, при которых в углах отпечатков начинают появляться трещины. В качестве харак- [c.171]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...