Обработка металлов на токарных станках

В справочнике приводятся сведения по обработке металлов на токарных станках, рациональные способы, и приемы выполнения раз> личных токарных работ, имеются данные о режущем н измеритель ном инструменте, режимах резання, допусках и посадках. [c.2]

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ [c.131]

Для восстановления шейки под распределительную шестерню или шкив используется накатка поверхности рифленым цилиндрическим роликом. Обработка проводится на токарном станке. Потеря опорной поверхности после накатки не должна превышать 50%. Наибольший подъем металла за счет накатки не превышает 0,2 мм на сторону. Шаг накатки рекомендуется [c.281]

Нейлон хорошо поддается обработке с высокой точностью допусков при использовании стандартной технологии и оборудования. При всех видах механической обработки режущие инструменты обязательно должны быть постоянно хорошо заточены повышенные скорости обработки могут быть обеспечены за счет применения в качестве охладителей воды и растворяемых масел. При обработке нейлона с небольшими допусками, все измерения материала, подлежащего обработке, должны быть выполнены при комнатной температуре, поскольку тепловое расширение нейлона в несколько раз больше, чем металла. Для того чтобы точно выдержать заданные размеры, механически обрабатываемые детали из нейлона должны пройти предварительную термическую обработку для снятия в них напряжений. При обработке нейлона на токарном станке следует соблюдать примерно такие же условия, как и при обработке непластифицированного поливинилхлорида все режущие инструменты должны быть заточены и подготовлены с точным соблюдением требуемых параметров, и для получения гладкой готовой поверхности равномерную подачу необходимо сочетать с высокими скоростями резания. [c.80]

РЕЗЦЫ, однорезцовые режущие инструменты простейшего вида, применяемые при обработке металлов на токарных, строгальных и долбежных станках. Всякий Р. состоит из режущей части—о с т р и я а—и хвостовой части, зажимаемой в супорт станка,—с т е р ж-н я, или тела, резца б. Режущая кромка Р. называется лезвием она образована обычно двумя пересекающимися прямыми и соединяющим их закруглением различают главное лезвие (фиг. 1, ej), лежащее в направлении подачи до точки касания лезвия с этим направлением (фиг. 2, а), и вторичное, или побочное,лезвие (фиг. 1, ва), лежащее от упомянутой точки касания в сторону, противоположную подаче. Поверхность [c.225]

Отметим только некоторые особенности режимов скоростного резания, для примера, в области точения, чтобы подчеркнуть их значение для модернизации станков и повышения основных показателей — скоростей вращения шпинделя и подач суппорта при обработке различных металлов на токарном станке. [c.593]

В работу по подготовке деталей к наплавке входит также изготовление приставных планок и колец для вывода начала и конца наплавляемого валика, медных пластин для удержания флюса, зернообразного твердого сплава, жидкого металла и шлака и других приспособлений. В эту же работу входит и центрирование наплавляемых деталей для дальнейшей механической обработки их на токарном станке. [c.48]

Представим себе, что нужно сделать шпильку, имеющую в средней части выступающее кольцо или буртик (рис. 67). Если эту шпильку изготовлять на токарном станке из проката (т. е. из стальных стержней) диаметром 90 мм, то придется срезать много металла, превратив его в стружку и затратив на это много времени и энергии (на рисунке 67, а эта часть заготовки заштрихована). При размерах детали, показанных на чертеже, вес стружки составит около 160 /о к весу готовой детали, что явно нерационально. Чтобы резко сократить объем механической обработки и отход металла в стружку, целесообразно буртик заменить приваренным кольцом (рис. 67,6). Тогда диаметр проката для заготовки можно уменьшить до 60 мм, и металла придется срезать в 10 раз меньше. Объем механической обработки резко уменьшится, [c.184]

Слитки, отлитые сифоном, почти не имеют поверхностных пороков, но таковые могут появиться в процессе прокатки. Вследствие недостаточного прогрева перед прокаткой образуются волосовины, которые могут быть удалены вырубкой или обточкой. Если металл содержит повышенное количество углерода или легирующие примеси, то резкое изменение температуры при нагреве в процессе ковки может способствовать распространению волосовин в глубь тела заготовки, образуя трещины. Такая заготовка часто становится непригодной. Для определения глубины трещин применяется ступенчатая обточка путём обработки на токарном станке прутка на глубину 1, 2, 3 мм и т. д. на длине 10—15 мм. [c.267]

Если исследуемый металл допускает обработку резанием, то образец может быть изготовлен обтачиванием либо на токарном станке, либо, если нет необходимости соблюдать большую точность, вручную напильником. Поверхностный слой образца, изготовленного таким способом, находится в наклепанном состоянии, что приводит к расширению линий на рентгенограмме и, следовательно, к затруднению при промере и расчете и к неверным выводам. Во избежание этого поверхностный (наклепанный) слой должен быть удален стравливанием химическим или электролитическим методом. [c.6]

При переводе монтажных стыков корпуса вращающейся печи с клепаного варианта на сварной отпадает необходимость в накладках, что значительно снижает расход металла, а также уменьшает трудоемкость монтажа и сокращает цикл сборки корпуса. При сварном варианте изготовления корпуса цементной печи строгая соосность секций достигается тем, что плоскости торцов каждой секции обрабатываются на токарных станках строго перпендикулярно к оси корпуса секции со снятием фасок. Обработка 37 579 [c.579]

Плоские донышки (см. фиг. 146) изготовляются путем вырезки плоской заготовки соответствующих размеров из листового металла и механической обработки заготовки на токарных, токарно-револьверных или токарно-карусельных станках. [c.212]

Теплообразование отрицательно влияет на процесс резания. Нагрев инструмента до высоких температур 800. .. 1000 °С вызывает структурные превращения в металле, из которого он изготовлен, снижение твердости инструмента и потерю режущих свойств. Нагрев инструмента вызывает изменение его геометрических размеров, что влияет на точность размеров и геометрическую форму обработанных поверхностей. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарном станке удлинение резца при повышении его температуры изменяет глубину резания, и обработанная поверхность получается конусообразной. Нагрев заготовки вызывает изменение ее геометрических размеров. Вследствие жесткого закрепления на станке заготовка деформируется. Температурные деформации инструмента, приспособления, заготовки и станка снижают качество обработки. [c.310]

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

Общие сведения. Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Это достигается тонкой пластической деформацией поверхности детали, в результате сглаживаются гребешки микронеровностей и образуется наклепанный слой металла глубиной до 0,02 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30 %. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. Для достижения высокой точности размеров детали и снижения шероховатости поверхности применяется метод притирки (доводки). [c.177]

При испытании паяных образцов на срез следует иметь в виду, что толщину образца основного металла и величину нахлестки выбирают такими, чтобы разрушение при испытании происходило по паяному шву. Наличие галтельных участков в паяном соединении приводит к тому, что оно работает при нагружении не только на срез, Но и на растяжение в галтельных участках. По этой причине перед испытанием иногда галтельные участки срезают фрезерованием или обработкой на токарном станке. [c.219]

Точение (а) — обрабатываемая заготовка вращается (движение резания), а резец движется поступательно (движение подачи). Этот вид обработки металлов осуществляется на токарных станках. [c.229]

С применением эпоксидного клея можно ремонтировать также диски, у которых более или менее значительная расточка отверстий или обточка наружного конуса невозможна по конструктивным соображениям. В этих случаях обтачивают или растачивают диск, как это показано на рис. 22, а пунктиром. Сняв слой металла толщиной 2—3 мм, устанавливают на диске или в диске на эпоксидном клее компенсирующее кольцо из чугуна, стали, текстолита или другого подходящего материала, имеющее припуск на последующую после склеивания обработку. Когда клей затвердеет, диск с кольцом обрабатывают на токарном станке, придавая ему формы и размеры, необходимые для того, чтобы восстановить сопряжение. [c.209]

В зависимости от твердости наплавленного металла обработку ведут на токарных или шлифовальных станках. При твердости наплавленного металла менее HR 35...40 можно. применять токарную обработку резцами с пластинками из твердого сплава. [c.88]

Получение изделий холодной высадкой на кузнечных автоматах обеспечивает экономию металла 40—70% по сравнению с получением этих изделий на токарных станках точность холодной высадки приближается к точности обработки резанием. [c.412]

Обработка отверстий без снятия стружки производится калибровкой с помощью выглаживающих прошивок (дорнов) и шариков, а также раскаткой. Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и шероховатостью Нг= 20 160 мкм достигается сверлением. При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент, при сверлении на токарных станках, а также на станках для глубокого сверления обычно вращается заготовка, так как в этом случае увод сверла от нужного направления оси отверстия будет меньше. Применение направляющих кондукторных втулок также уменьшает увод сверла. При сверлении отверстий диаметром больше 30 мм в сплошном материале применяют последовательно два сверла меньшего и большего диаметра с целью уменьшения осевой силы и предотвращения значительного увода сверла. Сверла бывают спиральные, перовые, центровочные, для глубокого сверления и специальные. Для глубокого сверления применяют сверла особой конструкции (рис. 92, а). [c.133]

По условиям производства на поверхность многих стальных деталей и полуфабрикатов иногда нельзя наносить прочные и эффективные покрытия (краски, пластмассы, гальванические покрытия), защищающие металл от коррозии в воде, в нейтральных водных растворах или от атмосферной коррозии. К таким изделиям относятся, например, поршневые пальцы, кольца, толкатели, коленчатые валы, мерительный инструмент, калибры, шариковые и роликовые подшипники, игольные изделия, артиллерийские снаряды и др., при обработке которых на токарных, сверлильных, шлифовальных или других станках для охлаждения режущего инструмента применяется вода или масляные эмульсии. Эти металлические изделия подвергаются коррозии еще в стадиях изготовления и межоперационного хранения, а в последующем—и при транспортировании, хранении на складах и в процессе эксплуатации. Поверхность таких изделий вообще не защищают от коррозии, или смазывают (техническим вазелином и др.), или же обертывают готовые изделия в парафинированную бумагу. [c.134]

Рекомендации по режимам резания приведены для обработки деталей из цветных и черных металлов на токарных, сверлильных, фрезерных, протяжных и шлифовальных станках. [c.9]

На токарных станках для этой цели при.меняются преимущественно спиральные сверла из быстрорежущей стали и оснащенные пластинками твердого сплава (см. табл. 40). Последние более эффективны для обработки хрупких металлов — чугуна, бронзы. [c.223]

Современная техника — техника больших скоростей. Если ранее (еще 30—40 лет назад) обработка металла на токарном станке производилась с максимальной скоростью 15—20 м1мин, то при современном уровне техники скорости резания составляют 150—200 м1мин, а в отдельных случаях повышаются до 500—700 м1мин и больше. [c.172]

Развитие машиностроения за последние годы в значительной степени связано с использованием для режущего инструмента твердых сплавов вместо быстрорежущих сталей. Если ранее (еще 30—40 лет назад) обработка металла на токарном станке производилась с максимальной скоростью 15—20 м1мин, то при современном уровне техники скорости резания составляют 250—300 м1мин, а в отдельных случаях повышаются до 500—700 м/мин и больше. [c.67]

Сталь Обухова отличалась высокими механическими свойствами — необходимой упругостью и вместе с тем вязкостью. Клинки для шпаг свободно свертывались в кольцо и также легко развертывались не ломаясь. При обработке изделий на токарном станке длина стружки нередко достигала нескольких десятков метров. Прекрасно показали себя и инструменты, изготовленные из этого металла. Струги из английской стали обрабатывали без заточки не более 50—80 кож, идущих для изготовления ножен к тесакам и шашкам. Аналогичный инструмент из обуховской стали служил в 30 раз дольше . Преимущества отечественного металла по сравнению с заграничными былп очевидны. Все это позволило Златоустовской оружейной фабрике уже в конце 50-х годов освободиться от иностранной зависимости в области получения сырья. [c.58]

В ряде случаев приходится заменять компенсаторы вследствие сквозной коррозии стакана. Это происходит веледствие неправильного подбора труб для стакана и неправильной обработки его на токарном станке, когда слой металла снимается больше допустимого. Кроме того, в процессе эксплуатации стаканы не регулярно смазывались маслом. [c.329]

Постигнув азы токарного дела, Григор вскоре стал помощником токаря, а затем и токарем по металлу, В 1922— 1923 гг, он работал механиком в Дилижанской типографии. Практическую работу на токарном станке Г. А, Шаумян не оставлял в течение всей своей жизни. Очень часто его можно было видеть в лаборатории кафедры Станки и автоматы МВТУ за обработкой сложных деталей для будущих станков. Дома у Григора Арутюновича почти всегда был в работе небольшой универсальный станочек. До конца своих дней ученый ценил высококвалифицированный труд рабочих и мастеров. [c.11]

Впервые скоростное резание металла было осуществлено на одном из киевских заводов в 1936 г. при обработке на токарном станке изделий из закаленных сталей марки У7 была достигнута высокая на то время скорость резания — 200 м1мин. [c.163]

Отделка шеек вала диаметром до 250 мм производится на круглошлифовальных станках тяжёлых моделей при установке вала на центры. Центровые гнёзда после токарной обработки должны быть проверены и исправлены. Для получения правильной формы шеек шпоночные гнёзда рекомендуется забивать планками из дерева твёрдой породы или из мягкого металла (свинец, медь). При значительных размерах вала отделку шеек производят абразивным полотном при помощи деревянных хомутов или жимков на токарных станках. В отдельных случаях отделка шеек достигается обкатыванием роликом, а также успешно применяется для этой цели суперфиниш (Ново-Краматорскийзавод им. Сталина). [c.141]

Выглаживание алмазным инструментом применяется для обработки плоских и цилиндрических поверхностей из цветных металлов и сплавов и стали, в том числе термообработанной до HR 65. Предварительная обработка — шлифование или тонкое точение. Инструмент с алмазом размером 0,10—0,15 Г (0,5—0,75 карата), обработанным по сфере радиусом 0,75—5 мм, прижимается пружиной к поверхности детали давлением 5—18 кГ. Режимы выглаживания на токарных станках подача 5=0,013-7-0,100 мм1о6, скорость о =0,5 3,5 м/сек. Оптимальное число проходов — один-два. В результате выглаживания получается зеркальная поверхность. Шероховатость поверхности до у12. Микро-твердость поверхностного слоя повышается в 1,3—2 раза, износостойкость поверхности — до 2 раз, усталостная прочность —в 1,5—2,5 раза. Обработка выполняется на оборудовании, при работе которого не возникает сильных вибраций. [c.692]

Ниже приводятся усредненные значения этих коэффициентов для наиболее распространенных условий упрочняющей обработки конструкционных материалов на токарных станках. Такой расчет относится к глубине высокоупрочненного слоя, соответствующего фазовым превращениям. Однако при достаточно высоких температурах, которые ниже температур фазовых превращений, имеет место горячий наклеп металла, струк- [c.8]

Повышение степени однородности исходного материала СО ферросплавов может быть достигнуто и более активными технологическими приемами, например термической обработкой сплавов перед дроблением. Известно, что одним из типов структурных превращений, вызывающих изменение механической прочности металла, является первичная и собирательная (вторичная) рекристаллизация, приводящая к заметному охрупчиванию сплавов. Так, рекристаллизационный отжиг ферровольфрама в интервале температур 900 — 950°С приводит к значительному охрупчиванию сплава и повышению его однородности после 1,5 — 3 ч отжига. При подготовке материала государственного СО Ф18 (ферровольфрам) термическую обработку сплава перед дроблением проводили в муфельной печи в течение 2 ч с последующим охлаждением кусков в воде. Изучение распределения вольфрама и углерода, принятых в качестве индикаторов однородности, показало, что такой режим термической обработки резко снижает уровень межфракционной изменчивости состава дисперсного материала СО. Для повышения однородности порошка феррохрома при выпуске СО состава низко-и среднеуглеродистого феррохрома успешно применяется разработанная в 70-х годах технологическая схема, заключающаяся в разливке жидкого металла в цилиндрические слитки диаметром 160 — 180 и высотой 180 — 200 мм с последующим их измельчением на токарных станках проходными резцами с твердосплавной напайкой или гребенчатыми резцами шириной 90 мм и шагом зуба 1,25 мм [74]. [c.128]

Edging — Обработка кромки. (1) В листовой штамповке — сокращение радиуса выступа за счет небольшого втягивания формирующего пуансона после вдавливания, но перед снятием давления. (2) В прокатке — обработка металла, при которой ось прокатки является параллельной линии толщины. Также называется ребровым проходом. (3) Операция ковки прутка между контурными штампами при повороте их на 90° между ударами для изменения прямоугольного сечения. (4) В ковке — удаление зазора между штампами, обычно выполняемое на токарном станке. [c.944]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Наличие радиального усилия являетря крайне нежелательным тому, что оно бывает главным источником вибраций при обработке-металлов резанием. Оно вызывает изгиб тонких и длинных деталей, обрабатываемых на токарных станках, изгиб оправок и борштанг при расточке отверстий на токарных и расточных станках, изгиб оправок при работе на фрезерных станках и т. п. [c.42]

В период данной остановки котлов были вырезаны образцы труб заднего и боковых экранов, установленных в январе 1954 г. перед пуском котла в эксплуатацию. Перед установкой внутренняя поверхность труб подверглась обработке на токарном станке и были, нанесены лепешки , состоящие из окислов железа. Эти лепешки наносились с целью исследования коррозии металла, могущей протекать под действием твердого деполяризатора—окислов железа. Образцы труб простояли в котле полтора года, в течение которых агрегат половину времени проработал с давлением 170—180 ama и при нагрузке до 200 тЫас. [c.361]

И кольцевого сверления. В последнем случае не весь металл обращается в стружку. В центре заготовки остается стержень, удаляемый в зависимости от его размера посредством отламывания или подрезания. Обработка производится на токарно-сверлильных станках, обь.чло при вращающейся заготовке и невращающемся инструменте с поступательным его перемещением, реже при вращающихся заготовке и инструменте. К глубокому сверлению предъявляются требования прямолинейность оси отверстия, концентричность отверстия по отношению к наружным поверхностям, цилиндричность отверстия [c.382]

Нежесткие заготовки под действием сил резания деформируются. Например, длинный вал, обрабатываемый в центрах на токарном станке, прогибается и на концах будет иметь меньший диаметр, чем в середине. В отливках и кованых заготовках в результате не-завномерного охлаждения возникают внутренние напряжения. 1ри снятии верхних слоев металла резанием происходит перераспределение напряжений и заготовка деформируется. Для уменьшения внутренних напряжений отливки (станины станков, цилиндры и др.) подвергают естественному или искусственному старению. В первом случае отливки вылеживаются после грубой обработки в течение длительного времени, а во втором — отливки выдерживаются в течение нескольких часов в печи в подогретом состоянии при температуре 450—500° С. Внутренние напряжения появляются в теле заготовки или в поверхностных слоях при термической обработке, холодной правке, сварке. [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...